塑膠模具帶梯形槽(塑料u型槽模具生產(chǎn)廠家)

摘要:今天給各位分享塑膠模具帶梯形槽的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)塑料u型槽模具生產(chǎn)廠家進(jìn)行解釋,現(xiàn)在開始吧!塑膠模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)需要注意些什么問(wèn)題模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)1.滑塊導(dǎo)...

今天給各位分享塑膠模具帶梯形槽的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)塑料u型槽模具生產(chǎn)廠家進(jìn)行解釋,現(xiàn)在開始吧!

塑膠模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)需要注意些什么問(wèn)題

塑膠模具帶梯形槽(塑料u型槽模具生產(chǎn)廠家)

模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1. 滑塊導(dǎo)軌的高至少要為滑塊高的1/3

2. 有滑動(dòng)摩擦的位置注意開設(shè)潤(rùn)滑槽,為了防止?jié)櫥屯饬?,不宜把槽開成“開式”,而應(yīng)

該為“封閉式”,一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。

3. 固定模仁的型腔,對(duì)小模一般用線割,這樣可以提高模具的精度;而較大模的模腔一般銑

削的形式加工出來(lái),加工時(shí)注意其垂直度,并且為了防止裝配時(shí),模仁不到位,??虻乃闹軕?yīng)該用銑刀銑深0.2。

4. 入子與模仁,模仁與模仁,模仁與??虻南嗷ゴ┎逡话阋?的斜度,以防裝配時(shí)碰

傷。

5. 入子的靠位部分長(zhǎng)度公差為-0.02,大小公差為-0.10,模仁相對(duì)應(yīng)的靠位公差為+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01,以防跑毛邊。

7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料,入子、梢等用SKH9、SKH51(材料處理:室化處

理,也可以不要)的材料,必要時(shí)可以使用VIKING材料。

8. 畫好部品之后,應(yīng)先定滑塊的位置、大小,防止發(fā)生干涉、及強(qiáng)度不夠的現(xiàn)象,然后才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差設(shè)為-0.01,模仁上入子孔對(duì)應(yīng)的公差為+0.01。

10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過(guò)度,對(duì)應(yīng)的入子部分也為R0.20,以對(duì)應(yīng)線切割時(shí)的

線徑影響,同時(shí)可以防止尖角部分磨損,而產(chǎn)生益邊。

11. 與定位珠相對(duì)應(yīng)的小凹坑寸法一般為底徑3夾角90-120的圓錐孔。

12. 固定側(cè)的拔模角應(yīng)該大于可動(dòng)側(cè),以便離型留在可動(dòng)側(cè);而且可以防止部品變形,尤其是

壁薄,件長(zhǎng)容易變形的零件,固定側(cè)對(duì)它的拉力不均容易使部品翹曲,或留在固定側(cè)。

13. 對(duì)于側(cè)面抽芯力大而部品精度要求又嚴(yán)的零件,最好采用二次抽芯結(jié)構(gòu)。

14. 斜梢的斜度+2=壓緊塊的斜度(一般為18或20或22).

15. 模具組立時(shí),應(yīng)該養(yǎng)成如下習(xí)慣:

a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面,以便裝配時(shí)順tang。

c. 注意清角,以防干涉、碰傷。

d. 裝配前應(yīng)該考慮后面的工作如何進(jìn)行。

16. 大模具模仁的側(cè)面壓緊塊應(yīng)該設(shè)計(jì)成鎖緊后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收縮率3/1000

18. POM收縮率正常為20/1000,但有時(shí)局部會(huì)達(dá)30/1000。

19. 為防止?jié)摲綕部谠诓科讽敵鰰r(shí)刮傷部品,在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊,

高約為流道一半,夾角為單邊10,供頂出時(shí)折斷澆口。

20. 主流道拉料井,采用深8-10mm,夾角為單邊10,頂徑為流道寬的倒圓錐;這樣的好處是

可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時(shí)勾住流道,造成離型不良。

21. 開閉器有兩種:1.橡膠制成,靠中心的螺桿調(diào)節(jié)變形量,來(lái)調(diào)節(jié)拉力。2.用彈簧鋼制成。

其作用都為:延遲可動(dòng)側(cè)與固定側(cè)的開模時(shí)間,應(yīng)用于小水口模。

22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復(fù)位,有些模具安裝了早回機(jī)構(gòu)(母的裝在108板上,公

的裝在102板上,公的類似于頂針,底部用無(wú)頭螺釘堵住,一般布置兩個(gè))或微動(dòng)開關(guān)(在108和109板[裝電器元件]之間)。

23. 考慮注塑機(jī)裝夾模具時(shí)的螺桿長(zhǎng)度,需要注意上下固定板的厚度,必要時(shí)四個(gè)角應(yīng)該銑低

一些,同時(shí),為了提高安全性,上下固定板上可以根據(jù)注塑機(jī)上孔的位置,鉆四個(gè)螺栓孔。

24. 斜銷的成型端有一段直面,一般長(zhǎng)4-6mm,為了在頂出時(shí)斜銷在107與108板間滑動(dòng)順燙

底部應(yīng)該倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外觀品,拔模斜度的設(shè)計(jì)需要考慮咬花的程度,以免造成外觀拉傷。有些突出

部位,考慮咬花后截面會(huì)變大,實(shí)際加工時(shí)應(yīng)該單邊小0.02-0.03。

26. 考慮固定側(cè)與可動(dòng)側(cè)合模會(huì)形成斷差,固定側(cè)比可動(dòng)側(cè)單邊小0.03-0.05。

27. 有滑塊的模具中,有時(shí)需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設(shè)油溝;此外,如果不

影響成形的前提下,在模板上表面開設(shè)油溝比在滑塊底部開設(shè)油溝加工效率更高。

28. 不應(yīng)該把分型面選在表面有要求的位置。

29. 加纖的收縮率為流動(dòng)方向小千分之1-2,垂直于流動(dòng)方向大;不加纖的則正好相反。

30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段時(shí)間后,需要進(jìn)行型修,修模仁的過(guò)程中,盡量不要用油石,因?yàn)槎啻问?/p>

用油石會(huì)使模具變形;最好用削好的軟木或軟竹筷。

32. 有滑塊的模具中,#102與#103板之間應(yīng)該加四個(gè)支撐拄。

33. 成形里面夾有入子外面包有模仁的部品時(shí),要考慮二次抽芯機(jī)構(gòu),以免脫 模困難,造成部

品損傷;如果入子在固定側(cè)或滑塊上,常常先抽入子;如果入子在可動(dòng)側(cè),又與固定側(cè)靠破,可以把入子的沉孔做深些,頂出時(shí)先把部品頂出,再脫出入子。如不靠破,則應(yīng)先脫入子,則應(yīng)該變更相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)。

34. 固定側(cè)與可動(dòng)側(cè)之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面,則應(yīng)該設(shè)計(jì)成斜面,以減少

因摩損而形成飛邊的可能,同時(shí)也使靠破時(shí)形成預(yù)壓,加強(qiáng)兩個(gè)面的貼合,設(shè)計(jì)時(shí)長(zhǎng)度方向應(yīng)該設(shè)計(jì)成+0.02的正公差,但是應(yīng)該注意的是當(dāng)固定側(cè)與可動(dòng)側(cè)有脫模斜度時(shí),要小心考慮因固定側(cè)與可動(dòng)側(cè)脫模斜度方向相反,在靠破的斜面處會(huì)形成與部品設(shè)計(jì)原圖不符的接痕,考慮不周還會(huì)形成難以消除的毛邊或斷插。

35. 當(dāng)固定側(cè)需要咬花時(shí),固定側(cè)的外形尺寸應(yīng)該根據(jù)咬花程度,設(shè)計(jì)時(shí)單邊小0.03-0.05mm。

36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋,但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋;模仁的拋

光用1500,但要求有鏡面的則要用3000的砂紙,最后用鉆石膏和脫脂棉來(lái)精拋。配入子時(shí),先用400的砂紙,再用800的砂紙,不過(guò),日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進(jìn)行拋光過(guò)。

37. 塑膠齒輪成形后,對(duì)齒輪參數(shù)的測(cè)量主要齒頂圓和跨齒厚,如果兩齒輪靠得太緊,或太松

都會(huì)影響到傳動(dòng)性;跨齒厚的測(cè)量有專門的測(cè)量?jī)x器。

38. 模具設(shè)計(jì)中,如果部品的肉厚不均勻,而部品的澆口均勻分布,則容易產(chǎn)生澆注不均的現(xiàn)

象。比如,田晶東的0004模具。

39. 用PC+30GF制造的齒輪,雖然在成形的尺寸方面比較好,一般可以一模四件,但是其剛

性,耐磨性等不如PBT+GF30,因此,雖然PBT在成形方面尺寸不易控制,只能一模兩件,但是象Olympus這樣注重品質(zhì)的廠家,在品質(zhì)與成本面前,還是選擇了品質(zhì)。

40. 模具設(shè)計(jì)中,為了不影響部品的使用,常需在部品表面凹進(jìn)一塊,讓澆口剪斷殘余低于部

品表面,內(nèi)凹深度以滿足澆口殘余低于部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm,太深則會(huì)影想成形時(shí)的尺寸,比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 為了改善部品距離澆口較遠(yuǎn)端的填充性能,可以在這些部位開設(shè)逃氣槽,增加入子;這一

點(diǎn),設(shè)計(jì)前尤其應(yīng)該考慮的,定結(jié)構(gòu)時(shí),應(yīng)該有這樣一種觀念:盡量讓流體在模腔內(nèi)流動(dòng)時(shí)各個(gè)部分的壓力,溫度均恒。

42. 部品肉薄,成形困難的模具,如王鋒的0001與0002,通過(guò)加大點(diǎn)澆口可提高其成形性能,

但是并非越大越好,如果過(guò)大,澆口剪斷時(shí)會(huì)從部品上撕下一些肉,形成一個(gè)凹坑,同時(shí),部品的取向作用會(huì)增大,易變形。因此點(diǎn)澆口以¢0.5-1.2mm為宜。

43. 電火花加工中,放電間隙和加工精度有直接聯(lián)系(一般認(rèn)為為3:1)。

44. 大模仁的壓緊塊斜度為1、3、5

45. 為了便于斜銷頂出,設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)該把斜銷設(shè)計(jì)得比正常短0.1-0.3mm,即該部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 設(shè)計(jì)模具時(shí)首先應(yīng)該考慮零件的加工工藝,盡量避免使用放電與線割,而要盡量考慮使用

銑床和磨床的方式,因?yàn)閺募庸こ杀?、加工精度與加工時(shí)間來(lái)說(shuō),前者都比不上后者,雖然慢走絲線切割的精度不錯(cuò)。

47. 設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)該避免形狀簡(jiǎn)單,但又需大面積的平面放電,既費(fèi)時(shí),精度又難保證,而且加重

鉗工的鉗配工作量。

48. 設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設(shè)計(jì),這樣常常難以加

工。

49. 超聲波打磨的缺點(diǎn)為容易因?yàn)槭指邪盐詹粶?zhǔn)確,而使模具表面形狀失真。

50. 模具的量產(chǎn)要求為10000-15000/月時(shí),模仁材料為NAK55。

51. 好的注塑機(jī)可以通過(guò)調(diào)整參數(shù),進(jìn)行5段以上的分段注射,如可以設(shè)為第一段為填滿流

道;第二段為填滿部品的三分之一;第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過(guò)分析這幾種情況下的部品填充情況,來(lái)解決注塑中所存在的問(wèn)題。

52. 對(duì)一些部品成型困難,或表面有要求,或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達(dá)要求的模

具,試模時(shí)考慮使用多級(jí)注射成型。

53. 注塑機(jī)中日本與臺(tái)灣機(jī)都可以進(jìn)行多級(jí)注射成型,但一般來(lái)說(shuō),臺(tái)灣機(jī)除了能改變注射速

度和。。。。。之外,還能改變注射壓力。

54. 模具的cavity number的確定因數(shù)有:?jiǎn)渭科返某尚钨M(fèi)用,平均每件部品的模具制作費(fèi)

用,部品精度要求,模具制作難易程度等決定。

55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料,或在模具表面作防腐處理;成型含玻璃

纖維等高強(qiáng)度填充材料的樹脂時(shí),模具零件必須有相應(yīng)的硬度。

56. 水管離模仁的距離應(yīng)大于4mm。

57. 如果預(yù)估部品成型困難,需要增加成型壓力,則設(shè)計(jì)時(shí)要考慮模具的強(qiáng)度,加大模仁的強(qiáng)

度,增加支撐柱,并要注意貼合面之間的公差。

58. 精密模具設(shè)計(jì)中不應(yīng)該考慮強(qiáng)制脫模機(jī)構(gòu),否則對(duì)模具的量產(chǎn)性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影響。

59. 模具設(shè)計(jì)中,從成本和制造角度來(lái)說(shuō),盡量避免滑塊和斜梢機(jī)構(gòu)。

60. 如果銑床加工完后的模仁余量只剩15-20條,一模兩到四件,則即使是清尖角的電極一般

一粗一精就可。

61. 復(fù)雜曲面電極粗電極放時(shí)應(yīng)該X、Y向預(yù)留0。06,Z向預(yù)留0。07以上,最后再用精電極

來(lái)加工。

62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。

63. 小水口模具的開模行程的確定如下:A.101A板與102板脫流道行程計(jì)算為:流道長(zhǎng)+機(jī)械

手(40-60mm);B.102板與103板脫部品行程計(jì)算為:部品+機(jī)械手(70mm)

64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時(shí)難以取出的零件,必需鉆起吊螺絲孔;

不過(guò),有時(shí)為了簡(jiǎn)便起見,可以把對(duì)角上的兩個(gè)鎖模螺絲孔鉆穿,攻牙攻穿來(lái)擰起吊螺釘。

65. 要求同心度很好但又不能同時(shí)做在固定側(cè)或可動(dòng)側(cè)的模具,如果模仁的大小允許,固定側(cè)

與可動(dòng)側(cè)應(yīng)設(shè)計(jì)有一公一母的圓錐形導(dǎo)向機(jī)構(gòu),以保證成型時(shí)該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。

66. 成型數(shù)量大的模具,在模架的選材(可考慮用P20)、滑塊的選材(P20)上考慮,同時(shí)可

以在側(cè)猾塊上安裝耐模板。

67. 用磨床或銑床加工厚度小于5mm,長(zhǎng)度大于50,即長(zhǎng)厚比大于10,比如斜梢之類的模

具零件時(shí),應(yīng)該注意加工時(shí)的變形問(wèn)題。

68. 有時(shí)用于放置模仁的模腔太深,而又必需開設(shè)冷卻環(huán)時(shí),如果直接用刀去加工模腔中的冷

卻槽則刀往往不夠長(zhǎng),那么,可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部,但需要注意的一點(diǎn)是,冷卻槽中間的圓柱應(yīng)比冷卻環(huán)內(nèi)徑略大,讓冷卻環(huán)不易從冷卻槽中掉出。(注意,因?yàn)?,冷卻水是從里面過(guò),設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)該讓冷卻環(huán)內(nèi)徑和貼緊模壁;如果冷卻水是從外面過(guò),設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)該讓冷卻環(huán)外徑和貼緊模壁,這一點(diǎn)千萬(wàn)不要搞反了,否則會(huì)造成漏油)

69. 冷卻水的出、入口溫度應(yīng)盡量小,一般模具控制在5C以內(nèi),精密模具控制在2C以

內(nèi)。

70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍,水道的外周離模具型腔表面的距離一般為

10-15mm。

71. 對(duì)聚乙烯(PE)等收縮率較大的成型樹脂,必需制品收縮大的方向設(shè)置冷卻回路。

72. 模具上有數(shù)組冷卻回路時(shí),冷卻水應(yīng)首先通入接近主流道的部位。(怎么理解?)

73. 斜梢的材料一般要求比較硬(使用SKH9、或STAVAX),同時(shí)為了提高量產(chǎn)性,在斜梢

底部(#106頂針板與#107頂針固定板)間增加耐磨板(SKS3材料),厚度與頂針底同厚。

74. 一般產(chǎn)品的凹陷量為3%以下,幾乎都可以使用強(qiáng)制脫模,如果超過(guò)一定范圍,在脫模時(shí)將

使成品產(chǎn)生刮傷甚至破壞的現(xiàn)象。凹陷量也因材料而易,軟質(zhì)材料如PP、NYLON可達(dá)5%,而PC、POM等只能為2.5~3%之間。

75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。

76. 塑料螺紋的根部或頂端部應(yīng)有一小平面(0.8mm左右),是為了成型后易脫模,且不易傷

害螺紋部分的表面。

77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱,支撐柱的公差一般為

+0.02~0.03mm,也就是組立后比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是:支撐柱(S45C或S55C)的表面經(jīng)過(guò)淬火比模板硬,使用一段時(shí)間后模板會(huì)下凹正好補(bǔ)償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm,注塑時(shí)的壓力使#103板產(chǎn)生的變形會(huì)放大的模仁上,產(chǎn)生不止0.1mm的彎曲,從而產(chǎn)生毛邊。

78. PD613(較優(yōu)于SKD11)、PD555(較優(yōu)于SUS 420 J2)與NAK 101(較優(yōu)于SKD11)等

熱處理的最大變形量為0.065/50,有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性,適合于加工精密模具。

79. 分模面與流道周圍常常開設(shè)排氣槽,對(duì)一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深,靠部品側(cè)

為0.02mm;而對(duì)象相機(jī)前后蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深,靠部品側(cè)為0.007-0.01mm。

80. 為保證可動(dòng)側(cè)與固定側(cè)貼合良好,分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四個(gè)角上

銑C10-20深0。5-1的缺口,以保證#102與#103不干涉。

81. 象聚縮醛(polyacetal)成品尺寸公差是0.2%左右,模穴數(shù)增加1個(gè)公差約增大5%.8穴則

增大1.4倍,達(dá)0.28%。

82. 用肯納¢16小刀片(KCM25)切NAK80材料每刀深0.4mm,寬2/3刀直徑,線速度

55m/min, 0.5mm/rev,風(fēng)冷,較合適。

83. 磨床加工中,0.5mm的溝槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的,里面是軟的。

85. 精加工平面時(shí),STEP一般采取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。

87. 設(shè)計(jì)前,與客戶對(duì)圖面打合(分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位

置與形狀、肉厚與縮水的關(guān)系、公差大小等的進(jìn)一步的確認(rèn))是非常必要的,這對(duì)進(jìn)一了解客戶的設(shè)計(jì)意圖、增加設(shè)計(jì)命中率是非常必要的,這是設(shè)計(jì)者首先應(yīng)該樹立的觀念,設(shè)計(jì)者不能自作主張。

88. 熱流道一般適用于量產(chǎn)24萬(wàn)件以上的塑料模。

89. 對(duì)于象9029、0031等采用潛伏式澆口的模具,進(jìn)膠口的直端部分常采用圓形或扁形,然

后,采用圓形或扁形的頂針頂出,但因?yàn)轫斸樞∵M(jìn)膠口長(zhǎng),如果進(jìn)膠口處沒(méi)有脫模斜度,部品頂出時(shí)常會(huì)發(fā)生頂出不良或把頂針折斷的現(xiàn)象,因此,該處應(yīng)開0.5~1的脫模斜度,以便頂出。

90. 象Olympus的cg5375f1背蓋,PC料、一模一件,一個(gè)點(diǎn)澆口的模具,使用住友75噸成型

機(jī)注塑時(shí)注塑壓力達(dá)200MPA。

91. 流道比較大的模具,起冷料作用的部位也應(yīng)該相應(yīng)加長(zhǎng),如象0039的主流道末端第一次試

模后加長(zhǎng)了14mm。

92. 大模具在設(shè)計(jì)時(shí)就應(yīng)該考慮好排氣槽的設(shè)計(jì),不應(yīng)該在試模后再指定,根據(jù)經(jīng)驗(yàn),一般在

模具的四周用銑刀或磨床(根據(jù)模具精度需要而定),加工出一周的淺槽,深度小于塑料的溢邊值。

93. 帶C角的入子,如果 C角部位正好與 模仁相接,為了防止在部品上出現(xiàn)毛邊,其入子底部

到C角處的長(zhǎng)度公差應(yīng)該為+0.05

94. 放電加工中對(duì)一般要求的模具面粗度7um即可,精密模具中的一般面粗度為4um,象外觀

要求高的模具面粗度要求達(dá)2um。

95. 模具材料的訂購(gòu)一般應(yīng)該比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢盡量不要采用背面鎖螺絲的固定方式,因?yàn)樵摲绞綍?huì)產(chǎn)生應(yīng)力會(huì)使拉料梢易斷,比

較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動(dòng)。

97. 線切割一般會(huì)在尖角部位產(chǎn)生0.2mm的R角,在模具設(shè)計(jì)中在碰到要求使用線切割的位置

(入子孔、方型頂針孔等),一定要考慮此R的影響,以免產(chǎn)生飛邊、毛刺等問(wèn)題。

98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應(yīng)該設(shè)計(jì)成單邊2-3的斜度,既可以避免磨損,又便于產(chǎn)生預(yù)

壓。

99. 涂裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm,在產(chǎn)品設(shè)計(jì)

和模具設(shè)計(jì)的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點(diǎn)。

100. 鉗工在配入子時(shí)手法非常重要,入子以能緩緩流動(dòng)為最佳,入子插入腔中1/4深度時(shí)不能有

松動(dòng)的感覺。

101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時(shí),為了提高部品的精度,保持模具的高剛性非常重

要,為此,除#102、#103外其它模具零件(材料S45C、S55C)常需熱處理到45HRC;#102、#103之所以不需熱處理,是因?yàn)槟H什糠殖1饶0甯摺?/p>

102. 成型鏡片常需采用YAG-250(粉末冶金鋼材、非常純凈、產(chǎn)于大同鋼材)的模具材料,熱

處理到561HRC。

103. 有時(shí)模具的表面有一些小圓凹點(diǎn)需要拋光,在用常規(guī)方法難以解決的前提下,有時(shí)采用纖

維油石(非常貴),有時(shí)采用一種簡(jiǎn)單的方法,把牙簽夾在小搖臂鉆上打到6000-10000轉(zhuǎn)/分鐘,用手輕托模仁,沾上鉆石膏,把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來(lái)拋光。

104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時(shí)是0.03(公差為0~+0.01),在這種情

況下對(duì)頂針固定板(上頂出板)、頂針墊板(下頂出板)及用于固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動(dòng)側(cè)模板、可動(dòng)側(cè)模仁、頂針本身靠位的長(zhǎng)度及其總長(zhǎng)度都有非常嚴(yán)格的要求,必須按設(shè)計(jì)要求嚴(yán)格執(zhí)行。

105. 查看已經(jīng)成形好的部品的順序?yàn)椋罕砻媸欠裼袩?,流痕,?cè)壁是否有拉傷,填充是否充

分,分模線、靠破線位置是否有毛邊,肉厚處的反面是否有收縮,頂針的反面是否有頂出痕,頂針逃肉深度是否合理。

106. 用推板頂出式模具,如果為一模多件,固定側(cè)與可動(dòng)側(cè)也不宜分成多塊,而以采用整體式

模仁設(shè)計(jì)為宜,以便于頂出平衡。

107. 對(duì)拋光來(lái)說(shuō)#5000~#8000的鉆石膏即可以達(dá)到鏡面效果。

108. 絞刀加工的圓跳動(dòng)為0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計(jì)算步驟:螺壓主參數(shù):M410.75(螺距P=0.75、大徑

D=41、中徑D2=D-0.649519P、小徑D1=D-1.082532P、作用高度H1=0.541266P),部品收縮率為S=1.0058,因此,模仁的螺距p1=0.75S、大徑d1=41S、中徑D2=

d1-

0.649519p1、小徑D1= d1-1.082532p1、作用高度H1=0.541266p1。

塑膠模具排氣如何開排氣,應(yīng)注意什么?

塑膠模具排氣應(yīng)注意

1. 注模壓力不要過(guò)大

2. 塑料溫度不要過(guò)高

3. 注射速度不要過(guò)快

4. 注射活塞不要退回太早

5. 塑件的重量要接近設(shè)備的額定值

開排氣,

注塑模具開設(shè)排氣的作用是為了避免在注射時(shí)由于腔內(nèi)氣壓過(guò)大而導(dǎo)致聊無(wú)法填充滿型腔,使得產(chǎn)品質(zhì)量不合格,一般是在分型面上流出足夠的間隙,但這個(gè)間隙要小于所注射塑料的溢料值。沖模中要開排氣的是深拉深,為了便制件從凸模上退出需要在凸模上順著拉深方向打個(gè)通孔,出件時(shí)由此孔進(jìn)氣。

在注射模試模生產(chǎn)中常會(huì)出現(xiàn)填充不足。壓縮空氣灼傷、制品內(nèi)部很高的內(nèi)應(yīng)力、表面流線和熔合線等現(xiàn)象。對(duì)于這些現(xiàn)象除了應(yīng)首先調(diào)整注塑工藝外,還要考慮模具澆口是否合理。當(dāng)注塑工藝和澆口這兩個(gè)問(wèn)題都排除以后;那么模具的排氣就是主要的問(wèn)題了,解決這一問(wèn)題的主要手段是開設(shè)排氣槽。

1排氣槽的作用與設(shè)計(jì)

1.1排氣槽的作用

排氣槽的作用主要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時(shí),排除模腔內(nèi)的空氣;二是排除物料在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品,越是遠(yuǎn)離澆口的部位,排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對(duì)于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè),因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃?,還可以消除制品的各種缺陷,減少模具污染等。那么,模腔的排氣怎樣才算充分呢?一般來(lái)說(shuō),若以最高的注射速率注射熔料,在制品上卻未留下焦斑,就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。

1.2排氣方式

模腔排氣的方法很多,但每一種方法均須保證:排氣槽在排氣的同時(shí),其尺寸設(shè)計(jì)應(yīng)能防止物料溢進(jìn)槽內(nèi);其次還要防止堵塞。因此從模腔內(nèi)表面向模腔體外緣方向測(cè)量,長(zhǎng)6~12mm以上的排氣槽部分,槽高度要放大約0.25—0.4mm。另外,排氣槽數(shù)量太多是有害的。因?yàn)槿绻饔迷谀G环中兔嫖撮_排氣槽部分的鎖模壓力很大,容易引起模腔材料冷流或裂開,這是很危險(xiǎn)的。除了在分型面上對(duì)模腔排氣外,還可以通過(guò)在澆注系統(tǒng)的料流末端位置設(shè)排氣槽,以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達(dá)到排氣的目的。因?yàn)榕艢獠坶_的深度、寬度以及位置的選擇;如果不適當(dāng),產(chǎn)生的飛邊毛刺,將影響制品的美觀和精度。因此上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現(xiàn)飛邊為限。這里應(yīng)特別注意的是:齒輪這樣的制件在排氣時(shí),可能連最微小的飛邊也是不希望有的。這一類制件最好采用以下方式排氣:①?gòu)氐浊宄鞯纼?nèi)氣體;②用粒度為200#的碳化硅磨料對(duì)分型面配合表面進(jìn)行噴丸處理。另外,在澆注系統(tǒng)料流末端開設(shè)排氣槽主要是指分流道末端位置的排氣槽,其寬度應(yīng)等于分流道的寬度,高度視材料而異。

1.3 設(shè)計(jì)方法

根據(jù)多年注射模設(shè)計(jì)和產(chǎn)品試模的經(jīng)驗(yàn);本文簡(jiǎn)單介紹幾種排氣槽的設(shè)計(jì),如圖1所示。對(duì)于復(fù)雜幾何形狀的產(chǎn)品模具,排氣槽的開設(shè);最好在幾次試模后再去斷定。而模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中的整體結(jié)構(gòu)形式,其最大缺點(diǎn)就是排氣不良。對(duì)整體模腔模芯有以下幾種排氣方法:①利用型腔的槽或嵌件被人部位;②利用側(cè)面的嵌件接縫;③局部制成螺旋形狀②在縱向位置上裝上帶槽的板條心開工藝孔;⑤當(dāng)排氣極困難時(shí)采用鑲拼結(jié)構(gòu)等、如果有些模具的※角不易開排氣槽,首先應(yīng)在不影響產(chǎn)品外觀及精度的情況下適當(dāng)把模具改為鑲拼加工,這樣不僅有利于加工排氣清有時(shí)還可以改善原有的加工難度和便于維修。

1.4熱固性塑料成型時(shí)的排氣槽設(shè)計(jì)

熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先在澆口前面的分流道都應(yīng)排氣。排氣槽寬度應(yīng)等于分流道寬度,高度為0.12mm。模腔的四周都應(yīng)排氣,各排氣槽應(yīng)相隔25mm,寬度為6.5mm,高度為0.075~0.16mm,視物料流動(dòng)世而定。較軟的材料應(yīng)取較低的值。頂出桿應(yīng)盡量放大,而且在大多數(shù)場(chǎng)合,頂出桿圓柱面上應(yīng)磨出3~4個(gè)高0.05mm的平面,磨痕方向應(yīng)沿頂出桿長(zhǎng)度方向。磨削應(yīng)用粒度較細(xì)的砂輪進(jìn)行。頂出桿端面應(yīng)當(dāng)磨出0.12mm的倒角,這樣若有飛邊形成時(shí),就會(huì)粘附在制件上。

結(jié)論

適當(dāng)?shù)亻_設(shè)排氣槽;可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間。保壓時(shí)間以及鎖模壓力,使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?,從而提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本,降低機(jī)器的能量消耗。

注塑模具上的洞洞到底都有什么功能

注塑模具由動(dòng)模和定模兩部分組成,動(dòng)模安裝在注射成型機(jī)的移動(dòng)模板上,定模安裝在注射成型機(jī)的固定模板上。在注射成型時(shí)動(dòng)模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔,開模時(shí)動(dòng)模和定模分離以便取出塑料制品。

模具的結(jié)構(gòu)雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射機(jī)的類型等不同而可能千變?nèi)f化,但是基本結(jié)構(gòu)是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、調(diào)溫系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分,并隨塑料和制品而變化,是塑模中最復(fù)雜,變化最大,要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注系統(tǒng)是指塑料從射嘴進(jìn)入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構(gòu)成制品形狀的各種零件,包括動(dòng)模、定模和型腔、型芯、成型桿以及排氣口等。

澆注系統(tǒng)

澆注系統(tǒng)又稱流道系統(tǒng),它是將塑料熔體由注射機(jī)噴嘴引向型腔的一組進(jìn)料通道,通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關(guān)系到塑料制品的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

主流道

它是模具中連接注塑機(jī)射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進(jìn)口直徑應(yīng)略大于噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料,并防止兩者因銜接不準(zhǔn)而發(fā)生的堵截。進(jìn)口直徑根據(jù)制品大小而定,一般為4-8mm。主流道直徑應(yīng)向內(nèi)擴(kuò)大呈3到5的角度,以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設(shè)在主流道末端的一個(gè)空穴,用以捕集射嘴端部?jī)纱巫⑸渲g所產(chǎn)生的冷料,從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,則所制制品中就容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。冷料穴的直徑約8一lOmm,深度為6mm。為了便于脫模,其底部常由脫模桿承擔(dān)。脫模桿的頂部宜設(shè)計(jì)成曲折鉤形或設(shè)下陷溝槽,以便脫模時(shí)能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個(gè)型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔,分流道在塑模上的排列應(yīng)成對(duì)稱和等距離分布。分流道截面的形狀和尺寸對(duì)塑料熔體的流動(dòng)、制品脫模和模具制造的難易都有影響。如果按相等料量的流動(dòng)來(lái)說(shuō),則以圓形截面的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表面小,對(duì)分流道贅物的冷卻不利,而且這種分流道必須開設(shè)在兩半模上,既費(fèi)工又不易對(duì)準(zhǔn)。

因此,經(jīng)常采用的是梯形或半圓形截面的分流道,且開設(shè)在帶有脫模桿的一半模具上。流道表面必須拋光以減少流動(dòng)阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定于塑料品種,制品的尺寸和厚度。對(duì)大多數(shù)熱塑性塑料來(lái)說(shuō),分流道截面寬度均不超過(guò)8m,特大的可達(dá)10一12m,特小的2-3m。在滿足需要的前提下應(yīng)盡量減小截面積,以免增加分流道贅物和延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等,但通常都是縮小的。所以它是整個(gè)流道系統(tǒng)中截面積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對(duì)制品質(zhì)量影響很大。

澆口的作用

A、控制料流速度;

B、在注射中可因存于這部分的熔料早凝而防止倒流;

C、使通過(guò)的熔料受到較強(qiáng)的剪切而升高溫度,從而降低表觀粘度以提高流動(dòng)性;

D、便于制品與流道系統(tǒng)分離。澆口形狀、尺寸和位置的設(shè)計(jì)取決于塑料的性質(zhì)、制品的大小和結(jié)構(gòu)。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形,截面積宜小而長(zhǎng)度宜短,這不僅基于上述作用,還因?yàn)樾部谧兇筝^容易,而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應(yīng)選在制品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設(shè)計(jì)應(yīng)考慮到塑料熔體的性質(zhì)。

型腔它是模具中成型塑料制品的空間。用作構(gòu)成型腔的組件統(tǒng)稱為成型零件。各個(gè)成型零件常有專用名稱。構(gòu)成制品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模),構(gòu)成制品內(nèi)部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽(yáng)模)。設(shè)計(jì)成型零件時(shí)首先要根據(jù)塑料的性能、制品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來(lái)確定型腔的總體結(jié)構(gòu)。

其次是根據(jù)確定的結(jié)構(gòu)選擇分型面、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最后則按控制品尺寸進(jìn)行各零件的設(shè)計(jì)及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進(jìn)入型腔時(shí)具有很高的壓力,故成型零件要進(jìn)行合理地選材及強(qiáng)度和剛度的校核。

為保證塑料制品表面的光潔美觀和容易脫模,凡與塑料接觸的表面,其粗糙度Ra0.32um,而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過(guò)熱處理來(lái)提高硬度,并選用耐腐蝕的鋼材制造。

調(diào)溫系統(tǒng)

為了滿足注射工藝對(duì)模具溫度的要求,需要有調(diào)溫系統(tǒng)對(duì)模具的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)。對(duì)于熱塑性塑料用注塑模,主要是設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內(nèi)開設(shè)冷卻水通道,利用循環(huán)流動(dòng)的冷卻水帶走模具的熱量;模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外,還可在模具內(nèi)部和周圍安裝電加熱元件。

成型部件

成型部件

成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成制品的內(nèi)表面,凹模形成制品的外表面形狀。合模后型芯和型腔便構(gòu)成了模具的型腔。按工藝和制造要求,有時(shí)型芯和凹模由若干拼塊組合而成,有時(shí)做成整體,僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口

它是在模具中開設(shè)的一種槽形出氣口,用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時(shí),原存于型腔內(nèi)的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過(guò)排氣口向模外排出,否則將會(huì)使制品帶有氣孔、接不良、充模不滿,甚至積存空氣因受壓縮產(chǎn)生高溫而將制品燒傷。一般情況下,排氣孔既可設(shè)在型腔內(nèi)熔料流動(dòng)的盡頭,也可設(shè)在塑模的分型面上。后者是在凹模一側(cè)開設(shè)深0.03-0.2mm,寬1.5-6mm的淺槽。注射中,排氣孔不會(huì)有很多熔料滲出,因?yàn)槿哿蠒?huì)在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設(shè)位置切勿對(duì)著操作人員,以防熔料意外噴出傷人。此外,亦可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙,頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來(lái)排氣。

結(jié)構(gòu)零件

它是指構(gòu)成模具結(jié)構(gòu)的各種零件,包括:導(dǎo)向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前后夾板、前后扣模板、承壓板、承壓柱、導(dǎo)向柱、脫模板、脫模桿及回程桿等。

1.導(dǎo)向部件

為了確保動(dòng)模和定模在合模時(shí)能準(zhǔn)確對(duì)中,在模具中必須設(shè)置導(dǎo)向部件。在注塑模中通常采用四組導(dǎo)柱與導(dǎo)套來(lái)組成導(dǎo)向部件,有時(shí)還需在動(dòng)模和定模上分別設(shè)置互相吻合的內(nèi)、外錐面來(lái)輔助定位。

2.推出機(jī)構(gòu)

在開模過(guò)程中,需要有推出機(jī)構(gòu)將塑料制品及其在流道內(nèi)的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以?shī)A持推桿。在推桿中一般還固定有復(fù)位桿,復(fù)位桿在動(dòng)、定模合模時(shí)使推板復(fù)位。

3.側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)

有些帶有側(cè)凹或側(cè)孔地塑料制品,在被推出以前必須先進(jìn)行側(cè)向分型,抽出側(cè)向型芯后方能順利脫模,此時(shí)需要在模具中設(shè)置側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。

塑膠模具中,圓型流道跟倒梯形流道各有什么好處(特點(diǎn))??

倒梯形流道可以做的淺而寬,增加熔料的流量。圓形的流道不能做的太寬,否則就會(huì)太深。影響模具的強(qiáng)度。所以,圓形的流道的留量不如梯形流道的截面積大,流量也不如梯形流道的流量大。

塑膠模具膠口的選擇及優(yōu)缺點(diǎn)

 澆口的設(shè)計(jì)和塑件的尺寸、形狀模具結(jié)構(gòu),注射工藝條件及塑件性能等因素有關(guān)。但就基本作用來(lái)說(shuō),澆口截面要小,長(zhǎng)度要短,因?yàn)橹挥羞@樣才能滿足增大流料速度,快速冷卻封閉,便于塑件分離以及澆口殘痕小等要求。

一、澆口位置需要滿足的5個(gè)要求

1.外觀要求(澆口痕跡,熔接線)

2.產(chǎn)品功能要求

3.模具加工要求

4.產(chǎn)品的翹曲變形

5.澆口容不容易去除

 二、對(duì)生產(chǎn)和功能的影響

1.流長(zhǎng)(FlowLength)決定射出壓力,鎖模力,以及產(chǎn)品填不填的滿流長(zhǎng)縮短可降低射出壓力及鎖模力。

2.澆口位置會(huì)影響保壓壓力,保壓壓力大小,保壓壓力是否平衡,將澆口遠(yuǎn)離產(chǎn)品受力位置(如軸承處)以避免殘留應(yīng)力,澆口位置必須考慮排氣,以避免積風(fēng)發(fā)生,不要將澆口放在產(chǎn)品較弱處或嵌入處,以避免偏位(CoreShaft)。

 三、選擇澆口位置的技巧

1.澆口(Gate)

澆口是一條橫切面面積細(xì)小的短槽,用以連接流道與模穴。橫切面面積所以要小,目的是要獲得以下效果:

1)模穴注不久,澆口即冷結(jié)

2)除水口簡(jiǎn)易

3)除水口完畢,僅留下少許痕跡

4)使多個(gè)模穴的填料較易控制

5)減少填料過(guò)多現(xiàn)象

2.澆口位置以及尺寸

1)將澆口放置于產(chǎn)品較厚處,從較厚處進(jìn)澆可提供較佳的充填及保壓效果。如果保壓不足,較薄的區(qū)域會(huì)比較厚的區(qū)域更快凝固,避免將澆口放在厚度突然變化處,以避免遲滯現(xiàn)象或是短射的發(fā)生。

2)可能的話,從產(chǎn)品中央進(jìn)澆,將澆口放置于產(chǎn)品中央可提供等長(zhǎng)的流長(zhǎng),流長(zhǎng)的大小會(huì)影響所需的射出壓力,中央進(jìn)澆使得各個(gè)方向的保壓壓力均勻,可避免不均勻的體積收縮。

3)當(dāng)塑料流入流道時(shí),塑料接近模面最先降熱(冷卻)及凝固。塑料再向前流動(dòng)時(shí)只是在此 凝固的塑料層流過(guò)。又由于塑料是低傳熱物質(zhì),固態(tài)的塑料形成絕綠層及保持層的仍可流動(dòng)。所以,在理想的情況下,澆口應(yīng)設(shè)置在橫流道層位置,使得最佳的塑料流動(dòng)效應(yīng)。此情況最常見于圓形及六角形的橫流道.然而梯形的橫流道無(wú)法達(dá)致此效果,因澆口不能設(shè)置于流道的中間位置。

決定澆口位置時(shí),應(yīng)緊守下列原則:

1.注入模穴各部份的膠料應(yīng)盡量平均.

2.注入工模的膠料,在注料過(guò)程的各階段,都應(yīng)保持統(tǒng)一而穩(wěn)定的流動(dòng)前線.

3.應(yīng)考慮可能出現(xiàn)焊痕,氣泡,凹穴,虛位,射膠不足及噴膠等情況.

4.應(yīng)盡量使除水口操作容易進(jìn)行,最好是自動(dòng)操作.

5.澆口的位置應(yīng)與各方面配合。

設(shè)計(jì)澆口的方法并無(wú)硬性規(guī)定,大都是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)而行,但有兩個(gè)基本要素須加以折衷考慮:

1)澆口的橫切面面積愈大愈好,而槽道之長(zhǎng)度則愈短愈佳,以減少塑料通過(guò)時(shí)的壓力損失。

2)澆口須細(xì)窄,以便容易冷結(jié)及防止過(guò)量塑料倒流.故此澆口在流道中央,而它的橫切面應(yīng)盡 可能成圓形。不過(guò),澆口的開關(guān)通常是由模件的開關(guān)來(lái)決定的.

3.澆口尺寸:

澆口的尺寸可由橫切面積和澆口長(zhǎng)度定出,下列因素可決定澆口最佳尺寸:

1)膠料流動(dòng)特性

2)模件之厚薄

3)注入模腔的膠料量

4)熔解溫度

5)工模溫度

 四、澆口的平衡

如果不能獲得平衡的流道系統(tǒng),可采用下述澆口平衡法,以達(dá)到劃一注模的目標(biāo)。這種方法適用于有大量模穴的工模。

澆口的平衡法有兩種:改變澆口槽道的長(zhǎng)度及改變澆口的橫切面面積。在另一種情況下,即模穴有不同的投影面積時(shí),澆口也需要平衡。這時(shí),要決定澆口的大小,就要先將其中一個(gè)澆口尺寸定出,求出它與其對(duì)應(yīng)模穴體積相較的比率,并且把這個(gè)比率應(yīng)用到其澆口與各對(duì)應(yīng)模穴的比較上,便可相繼求出各個(gè)澆口的尺寸。經(jīng)過(guò)實(shí)際試注后,便可完成澆口的平衡操作。

五、直接澆口(DirectGate)或大水口(SprueGate)

澆道直接供應(yīng)塑料到制成品,澆道黏附在制成品上。在兩板的工模,大水口通常是一出一只,但在三板?;驘崃鞯拦つ5脑O(shè)計(jì)上,可以一啤多只。

缺點(diǎn):在制成品表面形成水口印會(huì)影響成品外觀,而水口印大小在于唧咀的細(xì)直徑孔。

六、唧咀的脫模角,唧咀的長(zhǎng)度

因?yàn)榇笏谟】梢詼p細(xì),只要將上述唧咀的尺寸改小.但唧咀的直徑受唧咀直徑的影響,而水口要易于出模的關(guān)系,脫模角不能少過(guò)3度,所以只有唧咀長(zhǎng)度可以減短,用加長(zhǎng)唧咀即可。

澆口選擇:

澆口是流道和型腔的連接部分,也是注塑模進(jìn)料系統(tǒng)的最后部分,其基本作用為:

1)使從流道來(lái)的熔融塑料以最快的速度進(jìn)入充滿型腔。

2)型腔充滿后,澆口能迅速冷卻封閉,防止型腔能還未冷卻的塑料回流。

PS:(唧咀在模具占很重要的一部份,加熱溶解塑膠經(jīng)唧咀注入模具后才形成產(chǎn)品,裝配在前模(A板)的正中間)

塑膠模具帶梯形槽的介紹就聊到這里吧,感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容。