今天給各位分享塑膠模具彈力膠怎么設(shè)計的知識，其中也會對塑膠的彈性模量進行解釋，現(xiàn)在開始吧！

模具設(shè)計的流程

模具設(shè)計的流程

引導(dǎo)語：模具設(shè)計相信生活中知道它是具體做什么的沒有多少人，但它卻與我們的生活用具息息相關(guān)。我這里為大家大概介紹一下模具設(shè)計的流程。

一、設(shè)計基本思路：

根據(jù)塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認真分析塑件的工藝性，正確確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機，然后進行塑膠模具設(shè)計。

二、設(shè)計時所需注意事項：

1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設(shè)計的關(guān)系;

2、模具結(jié)構(gòu)的合理性、經(jīng)濟性、適用性和切合實際可行性。

3、結(jié)構(gòu)形狀及尺寸的正確性，制造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達，尺寸標準，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術(shù)要求要符合國際標準或國家標準。

4、設(shè)計時應(yīng)考慮到便于加工與維護維修，安全可靠等因素。 5、結(jié)合生產(chǎn)實際條件考慮設(shè)計模具的'加工容易，成本低。

6、對于復(fù)雜的模具，考慮采用機械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何裝配，試模后具有足夠的修模余量等問題。

　 　三、塑膠模具設(shè)計流程：

1、接受任務(wù)書：

一般有以下三種情況：

A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術(shù)要求(二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等)。此時需要構(gòu)建三維模型(產(chǎn)品設(shè)計工作內(nèi)容)，然后出二維工程圖。 B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術(shù)要求(三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等)。只要出二維工程圖。(為常用情況)

C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數(shù)處理，然后構(gòu)建三維模型，再出二維工程圖。

2、收集，分析和消化原始資料： A：分析塑件

a:明確塑件的設(shè)計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設(shè)計要求，對復(fù)雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。

b:分析塑件的成型工藝的可能性和經(jīng)濟性

c:明確塑件的生產(chǎn)批量(生產(chǎn)周期，生產(chǎn)效率)一般客戶訂單內(nèi)有注明。 d:計算塑件的體積和重量。

以上的分析主要是為了選用注射設(shè)備，提高設(shè)備利用率，確定模具型腔數(shù)及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工藝：

成型方法，成型設(shè)備，材料型號，模具類別等。 3、掌握廠家實際生產(chǎn)情況： A：廠家操作工人的技術(shù)水平 B：廠家現(xiàn)有設(shè)備技術(shù)

C：成型設(shè)備的技術(shù)規(guī)范

注射機定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側(cè)與可動側(cè)之間的最大及最小開距，固定板與可動板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機調(diào)距螺母可調(diào)長度，最大開模行程，注射機拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。

D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法(最好在本廠加工) 4、確定模具結(jié)構(gòu)：

一般理想的模具結(jié)構(gòu)：

A：工藝技術(shù)要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標準。 B：生產(chǎn)經(jīng)濟要求：成本低，生產(chǎn)率高，模具使用壽命長，加工制造容易。 C：產(chǎn)品質(zhì)量要求：達到客戶圖樣所有要求。

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配方設(shè)計：橡膠、塑料配方設(shè)計的目的、原則、程序、方法；配方的表示方法及換算。

橡膠配方的設(shè)計與運用

摘錄：李秀權(quán)工作室?。?/p>

1. 設(shè)計配方應(yīng)在多個方面綜合考濾，1.確保指定的物性。所謂物性大體是在如下幾個方面拉伸強度、撕裂強度、定伸應(yīng)力、硬度、磨耗、疲勞與疲勞破壞、回彈力、扯斷伸長率等。

2.膠料加工過程中，性能優(yōu)良，確保產(chǎn)品高產(chǎn)、省料。

3．成本低價格便宜。

4.所用的原材料很易采購到。

5.生產(chǎn)力高，加工方便，制造過程中能耗少。

6.符合環(huán)保及衛(wèi)生安全要求。

一，.對各種橡膠物性要有充分地了解。

天然膠物性；

A. 天然橡膠加熱后慢慢軟化，到130—140度則完全軟化至熔融狀態(tài)，溫度降低至零度時漸變硬，到-70度變成脆性物質(zhì)。天然膠的回彈率在0-100度內(nèi)可達50-85%升至130度時仍保持正常的使用性能。伸長率最高可達1000%。天然橡膠是一種結(jié)晶性橡膠，自補強性大，具有非常好的機械性能。純膠的拉伸強度達17—25MPA，補強硫化膠達25—35MPA，曲繞達到20萬次以上，這是因為天然膠，滯后損失小，生熱低的結(jié)果。天橡膠具有較好的汽密性。天然橡膠的老化性能差，不加老防劑的橡膠，在強烈的陽光下曝曬4—7天后即出現(xiàn)龜裂現(xiàn)象。與一定濃度的臭氧在幾秒鐘內(nèi)即發(fā)生裂口。

天然膠耐堿性好，但不耐強酸。耐極性溶劑，故不耐非極性熔劑，耐油性差。

天然膠的配合，普通硫化體系硫黃用量2.0-2.4促進劑用量1.2-0.5。半有效硫化體系硫黃1.0-1.7

促進劑2.5-1.2，有效硫化體系硫黃0.4-0.8，促進劑5.0-2.0。普通硫黃體系多硫交聯(lián)健多，而單硫健少。多硫健能低，穩(wěn)定性差，耐熱、耐老化性差。但綜合物理機械性能好。普通硫黃硫化體系，硫黃加多時易噴硫，可用不溶性硫黃替代，不容性硫黃可改善硫化膠料半成品的物理機械性能，解決高溫下出現(xiàn)的橡膠返原因題?？梢愿纳评臁⒍ㄉ鞈?yīng)力、及彈性，胎面膠使用還可以改善磨耗。但有一個缺點，硫速快易焦燒。

有效硫化體系不發(fā)生硫化返原現(xiàn)象，一般用于制造要求低蠕變率、高彈性、生熱低的優(yōu)良制品。硫黃加量一般為0.6—0.7份，氧化鋅為3.5-5份，載硫體一般采用TMTD及N，N-二硫化二二嗎啡啉硫黃給于體。有效硫化體系的老化性能也大大地得到了改善。

半有效硫化體系，有著硫黃硫化體系的機械物理性能，有效硫化體系的低蠕變、彈性、生熱低等物性。硫化返原現(xiàn)象在兩者之間。可使用秋蘭姆類，但有易噴霜、焦燒等缺點。常用硫黃給予體DTDM二硫代二嗎啡啉，在硫化中DTDM可完全替代硫黃時，形成有效硫化體系。它的優(yōu)點是焦燒時間長、不噴霜不污染，硫化膠的物理機械性能良好。在全天然膠配方中，膠料的耐磨性、動態(tài)性能、耐老化性、抗返原性。和曲繞性能都明顯提高。DTDM在天然膠中的用量是0.5份相當(dāng)于1份硫黃。在70/30天然/順丁中相當(dāng)于0.6-0.8份硫黃。50/50時相當(dāng)于0.5份硫黃。DTDM的用量不宜超過1份。

天然橡膠可以用有機過氧化物硫化。最常用的是過氧化二異丙苯，DCP具有良好的熱穩(wěn)定性，耐高溫老化性、蠕變小、壓縮永久變形小、動態(tài)性能好，抗返原性好。缺點是硫速慢、易焦燒、撕裂強度低與抗臭氧劑不相容硫化模具易積垢。天然膠的最佳硫化溫度是143度，高于150度出現(xiàn)反原現(xiàn)象。

B. 丁苯橡膠分乳聚丁苯、溶聚丁苯、羧基丁苯。苯乙烯與丁二烯的含量決定了聚合物的性能。含量在23.5%的共聚物綜合性能最佳平衡，含量50—80%共聚物稱高苯乙烯丁苯膠。

乳聚丁苯主要有以下物點，1.硫化曲線平坦，膠料不易焦燒、2.耐磨性、耐熱性、耐油性和耐老化性比天然膠好、高溫耐磨性好。3.加工分子量降到一定程度后不再降低，因而不易過練。硫化硬度變化小。4.提高分子量可達到高填充，充油丁苯加工性好。5很容易與其它不飽和通用橡膠并用。與天然、丁苯并用可以克服丁苯的缺點。硫黃是丁苯膠的主要硫化劑，用量比天然膠少一般是1.0—2.5份，硫化速度比丁苯膠慢，可以增加促進劑或提高溫度來加快硫速。硫黃的用量直接影響硫化膠的物理機械性能。隨著硫黃用量的增加，硫化時間縮短，交聯(lián)密度增高。硬度、定伸應(yīng)力、拉伸強度回彈率者都會增大，但伸長率、永久變形、熱老化、屈繞性下降。丁苯膠的最佳硫化溫度是150度它不象天然膠不會出現(xiàn)反原現(xiàn)象。在150度下硫化可獲得優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品。160-175度硫化可獲得佷好的彈性各和抗變形性能。溶聚丁苯具有淺色、較好的壓出物尺寸穩(wěn)定性、較快的硫化速度、較好的硫化平坦性，以用耐曲繞、耐低溫和較高的回彈率。但拉伸強度稍低。

高苯乙烯丁苯橡膠對橡膠具有一定的補強作用。可與天然、丁苯、順丁、異戊丁睛及氯丁橡膠等二烯烴類橡膠共混?？捎昧螯S進行共硫化。具有以下優(yōu)點1.提高橡膠硬度2.耐老化性能3.聚磨性好4.電絕緣性能好5.易著色6.易混練加工7.具有熱塑性，流動性強適于制造復(fù)雜的橡膠制品。8.高溫下具有撕裂性好，易脫模，表面光滑。缺點低溫性差、永久變形大、對溫度依賴性大。丁苯膠隨著苯乙烯含量的增加，硫化膠的定伸應(yīng)力、拉伸強度撕裂強度、耐磨性有所提高，而永久變形和抗曲繞龜裂性能降低。

C. 順丁橡膠，分為溶聚丁二烯橡膠、乳聚丁二烯橡膠、丁納橡膠。最常用的還是溶聚丁二烯橡膠，可分為高順式、低順式、反順式-1.4聚丁二烯橡膠。順丁橡膠的主要物性是1.高彈性是當(dāng)前所有橡膠中彈性最高的一種橡膠。并在很寬的范圍內(nèi)顯示出高彈性，在-40度時還能保持一點的彈性。與天然、丁苯并用時可改善它們的低溫性能。2.分子會迅速回復(fù)原狀。因此滯后損失小，生熱小。3.低溫性能好，主要表在玻璃化溫度低為—105度左右，而天然膠為-73 丁苯為-60所以摻用順丁膠的胎面在高寒地區(qū)仍可保持使用性能。4.耐磨性能優(yōu)異僅次于丁睛膠。5.耐曲繞性能優(yōu)異，動態(tài)裂口性能良好，6.填充性好，與丁苯。天然膠相比順丁膠可填充更多的操作油及補強填料。有較強的碳黑潤濕能力?？墒固己谳^好地分散有利于降低成本。7.與天然、丁苯、氯丁都能互溶。與丁睛并用不超過25%仍有較高的耐油性能。8.膠料的門尼度低對膠料的口型膨脹及壓出速度無影響。9.模內(nèi)的流動性好。10.吸水性低，可用于電線等耐水制品。但順丁膠也有眾多缺點1.拉伸、撕裂強度低。2.抗?jié)窕圆睢?.用于胎面時中后期出現(xiàn)花紋崩掉現(xiàn)象、4.粘著性能差5.加工性能差溫度高時易脫輥。6.較易冷硫。7.在無補強劑的情況下拉伸強度很低基本無實用價實。

D.異戊橡膠（IR）稱人造天然膠，它具有天然膠相似的的化學(xué)組成，整體結(jié)構(gòu)和物理機械性能。但和天然膠存在著一定的差異。與天然膠相比有以下優(yōu)點 1.質(zhì)量勻一，純度高2.塑練時間短，混練加工簡便。3.顏色淺4.膨脹收縮小，這與異戊橡膠的分子量及凝膠的含量有一定的關(guān)系。5.膠料流動性好，在注壓或傳遞模壓成型過徎中異戊橡膠的流動性勻好于天然橡膠。但也有缺點1.純膠膠料的拉伸強度低。這主要是異戊橡膠的分子量小，生膠的強度低有關(guān)。2.與等量碳黑的天然膠相比，拉伸強度、定伸應(yīng)力、撕裂強度都較低，硬度也低于天然膠。異戊橡膠的硫黃用量通常比天然膠少10-15%一般不超過2.5份。用量過多，拉伸強度迅速下降。天然膠含有脂肪酸、蛋白質(zhì)等物質(zhì)，硫化中起活化作用，所以促進劑用量相應(yīng)要增加10-20%這樣可以獲得優(yōu)良性能的硫化膠。促進劑選用一般用次磺酰胺類為主促進劑，秋蘭姆類為副促進劑。與天然膠相比，混練膠拉伸強度低、彈性小，自粘性大、粘著性差，挺性小，流動性也差。為了改進異戊橡膠的加工性能、提高其硫化膠的物理機械性能。對其進行一定的改性，一.是混練階段添加改性劑，二.是在聚合階段引入改性官能團。

E. 乙丙橡膠，分為二元一丙、三元一丙、改性乙丙、熱塑性乙丙橡膠乙丙橡膠是一種無定形非結(jié)晶橡膠其分子主鏈上乙烯與丙烯單體單元呈無規(guī)排列，失去了聚乙烯或聚乙烯的規(guī)整性。是具有一定彈性的橡膠。.乙丙橡膠具有優(yōu)良的耐老化性能，1.它的耐臭氧不但大大優(yōu)于通用橡膠，而且也優(yōu)于一般認為耐老化性能很好的丁基橡膠。其中DCPD—EPDM的耐臭氧性能最好。2.耐候性能好，可在陽光下曬三年不發(fā)生龜裂其中EPM的耐候性最佳。3.耐熱性能好，可在120度環(huán)境中長期使用。最高使用溫度可達150度。二.具有耐化學(xué)藥品性。如醇、酸、強堿、氧化劑、洗滌劑、動植物油、酮和酯類等均有較大的耐候性。但對脂肪族、芳香族溶濟，如汽油甲苯等穩(wěn)定性較差。三，電絕緣性好，電性能接近于丁基、氯磺化聚乙烯、聚乙烯。特別適用于電氣絕緣制品、制水中作業(yè)的電線。四。沖擊彈性和低溫性能。彈性僅次于天然、順丁膠。最低極限低溫使用溫度達-50度。五，具有低密度及高填充性能。它的比重在0.87左右?？梢约尤氪罅康奶畛溆秃吞畛鋭Ｗ疃喔哌_200份，降低了成本。六，乙丙橡膠具有較好的耐蒸汽性能，甚至優(yōu)于其耐熱性能。用過氧化物硫化的乙丙橡膠耐過熱水性能優(yōu)于硫黃硫化的硫化膠。但是乙丙橡膠也有眾多的缺點，1.硫化速度最慢，不能和二烯烴類橡膠共硫化。因而限制了它的用途。2.自粘性互粘性很差，因而對加工工藝帶來了很大的困難。處理不當(dāng)會造成脫層及海綿狀。3.耐然性、汽密性差。4.耐油性及耐多數(shù)烴類溶劑性差。在乙丙橡膠中，三元乙丙橡膠的用量最為廣泛。因為三元乙丙橡膠有第三單體，第三單體含量越高越易與二烯烴類橡膠共硫化。1，在硫黃硫化體系中，由于硫黃在乙丙橡膠中的溶解度極低最易噴霜，一般用量控制在1—2份隨著硫黃的增加硫化焦燒縮短，硫化速度加快。拉伸、定伸、硬度增高，扯斷伸長率下降。耐熱性能下降。為了防止噴霜促進應(yīng)選用三種、及三種以上并用。各促進劑用量嚴格控制在溶解度以下。增加氧化鋅、硬脂酸的用量來提高活化程度，增加交聯(lián)密度及抗反原性.。2，用硫黃給予體、半有效硫化體系，可以改善耐熱性及高溫下的壓縮變形。延長焦燒但還是易噴霜，應(yīng)選用多種促進劑并用，減少秋蘭姆類的用量，如典形的配合M1.5 TMTD 0.8 TeDDC0.8 DTDM0.8硫黃。這就是常說的防止EPDM噴霜的三八促進劑搭配。但是沒有絕對的，這是一個優(yōu)良的典例。

F.氯丁橡膠，是一種通用特種橡膠，除了有一般的橡膠良好的物性外還具有耐候、耐然、耐油、耐化學(xué)腐蝕性，在各種橡膠中占有特殊的地位。有如下特性，1.氯丁橡膠的強伸性能與天然橡膠相似。其生膠有很高的拉伸強度及扯斷長率，是自補強性橡膠。純膠配合的硫化膠可達27.5MPA，扯斷伸長率可達800%以上。2.優(yōu)良的耐老化性能。即，耐候、耐臭氧、及耐熱性能。其性能在通用橡膠中僅次于三元乙丙橡膠和丁基橡膠。優(yōu)于天然、丁苯、順丁、丁睛。能在90—110度下使用4—5個月。3.優(yōu)異的耐然性是通用橡膠中最好的橡膠。在高溫下分解出氯化氫汽體。4.且具有一定的耐化學(xué)腐蝕性。及耐油、耐溶劑性。在通用橡膠中僅次于丁睛膠。5.電性能，它的絕緣性能一般、只適用于600伏以下使用。由于它具有耐候、老化、難燃的特點常被用于低壓電纜。6.耐水、透氣性比其它合成橡膠好。氣密性僅次于丁基，比天然膠大5—6倍。7.具有良好的粘合性能而被廣泛用作膠粘劑。膠粘劑的特點是粘合強度高、適用范圍廣，但是它有很多缺點，1.耐寒性差，溫度下降橡膠失去彈性，產(chǎn)生結(jié)晶，橡膠發(fā)脆。2.結(jié)晶性，長期停放會產(chǎn)生結(jié)晶喪失粘性。氯丁橡膠的配合方法和二烯類橡膠比較是有不同的。1.不采用硫黃硫化體系。即使采用硫黃也是起輔助硫化作用。2.必須使用金屬氧化物。雖然氧化鋅在其它橡膠中也使用，但作用機理不同的。3.，硬度、拉伸強度、伸長率等一般物理機械性能，可通過填充劑、軟化劑及其它配合助劑的組合而獲得的。4.通過防老劑及其它配合劑可獲得耐老化等特殊性能。它的基本配方為，氧丁膠、金屬氧化物、填充劑、防老劑、軟化劑及其它加工助劑。氯丁膠因具有優(yōu)良的耐候性，常與天然、丁晴、順丁、乙丙橡膠并用。氯丁膠廣泛用于制造膠管、膠帶、電線包皮、印刷膠輥、膠板、各種墊片、膠粘劑等。

G.丁睛橡膠，具有優(yōu)異的耐油性能耐著稱，其耐油性能僅次于，特種橡膠，聚硫橡膠、聚丙烯酸酯、氟橡膠。丁睛橡膠分為通用型丁睛橡膠，和特殊型丁睛橡膠。通用型丁晴膠主要是丁二烯與丙烯睛的共聚物，用途很廣。特殊型的是引進第三單體的共聚物。丁睛膠字母為丁晴膠，前二位數(shù)表示，丙希睛含量，第三位O是硬丁睛膠（污）1---硬丁晴非污 2---軟丁晴 3---硬丁睛微污 4—聚穩(wěn)丁睛5—羥基丁晴6—液體丁晴 7—無規(guī)則液體丁睛。第四位表示門尼粘度。丁睛有以下性能，1.物理機械性能，它是一種非結(jié)晶性無定形聚合物。必須補強才具有使用價值。彈性低于天然膠但優(yōu)于丁基膠彈性隨著丙烯睛含量的增加而下降，耐磨性而提高，耐油性能也隨著提高。與天然膠的相溶性越差。2.具有優(yōu)異的耐油性能。3.耐寒性比其它通用橡膠差，丙烯睛含量越高耐寒性越差。4.耐熱性能較通用橡膠好，丙烯睛含量越高，耐熱性能越好。5.耐汽密性好，它和丁基橡膠同屬汽密性良好的橡膠。丙希睛含越高汽密越好。6.耐化學(xué)腐蝕對堿及弱酸有良好的抗耐性。7.耐水性較好，丙烯睛越高，耐水性變差。8.電絕緣性能不佳，是半導(dǎo)體橡膠。丁睛橡膠的極性非常強，相容性一般不太好。但與極性強的化合物并用相當(dāng)好。也常與天然、丁苯、順丁橡膠并用。1.與酚醛樹脂并用可提高硫化膠的拉伸、撕裂、耐磨性、硬度，改進耐熱、耐曲繞、電絕緣、耐化學(xué)腐蝕。2.與聚酰胺樹脂并用可明顯改進硫化膠的拉伸、耐磨性、耐寒性、耐油性和耐溶劑性。3.與20—30份ABS并用可改進丁睛膠的耐磨、強度、壓出性。4.與天然膠并用，可改善加工性和低溫性，但天然膠用量越多，耐油性下降越大。少量的天然膠起到增塑、增粘劑作用。5.與丁苯并用，為了提高耐寒性能常與丁苯膠并用。在耐油底配方中，用NBR/SBR為60/40它的耐油性相當(dāng)于氯丁膠。6.與順丁膠并用為了改進丁睛的耐磨性、耐寒性和耐曲繞性，可適當(dāng)并用順丁膠，當(dāng)耐油要求不高時加以增加順丁膠的用量。7.為了保持其耐候性有時與氯丁膠并用，因為兩種膠硫化體系不同，很難達到最佳狀態(tài)。硫黃調(diào)節(jié)型氯丁膠超過20份時需配4份氧化鎂、5份氧化鋅。8.為了改進丁睛膠的耐候性、耐熱性可適當(dāng)摻用少量的三元乙丙橡膠并用10%有明顯的效果。當(dāng)增至20份時耐候性顯著改善。9.與氯化丁基膠并用的產(chǎn)品具有耐油、耐熱、耐老化、耐腐蝕等特性。10.與氯黃化聚乙烯橡膠并用做艷色制品，可改進耐臭氧性、耐候性和老化變色性。11.與氯醚橡膠并用可改善可大大提高其抗靜態(tài)、動態(tài)臭氧性能。

H.丁基橡膠縮寫IIR丁基是一種線型無凝膠的共聚物。是以異丁烯與少量異戊二烯聚合耐成的。丁基膠的特點是1.氣透性極好，在烴類橡膠中它是最低的。這是最重要的特性之一。2.耐熱性，丁基膠耐熱老化性能優(yōu)異，熱氧老化是降價型的，老化趨向軟化。3.耐候性，碳黑補強的丁基橡膠耐候性很突出，長時間爆曬的于陽光下不損壞。4.抗臭氧性特別好。比天然、丁苯好10倍以上。5.耐動植物油6.電性能比一般合成合橡膠好。7.吸水性，丁基膠水透性低，在一般溫度下耐水性能優(yōu)異在常溫下吸水速率比其它橡膠低10—15倍。丁基橡膠也有缺點。1.丁基膠比與天然等高不飽和橡膠相比硫化速度慢3倍，需高溫或長時間硫化。2.自粘性和互粘性差。3.相容性差，與通用橡膠的相容性差，不宜并用，但能與乙丙橡膠、聚乙烯等并用。4.補強母膠需進行熱處理才能提高它的性能。

I．膠粉，將廢舊橡膠制品加工成膠粉，和其轉(zhuǎn)化為再生膠，兩項工藝相比。省去了脫硫、水洗、干燥、精煉和壓片等工藝。膠粉的添加可以降低成本，還可以提高橡膠的疲勞性能，改善膠料的收縮及流動性。但拉伸強度略有下降。制作的方法有常溫粉碎、低溫粉碎、超細粉碎。常溫粉碎可制得12—47目膠粉、低溫可制得47—200目膠粉、超細粉碎可制得200目以上的膠粉。膠粉的性能是隨著原料的不同而不同的。膠粉的粒徑愈小愈接近未加膠粉的膠料。加入后它的拉伸和撕裂明顯降低。加入膠粉后應(yīng)改進基礎(chǔ)配方。1.添加第三物質(zhì)。在膠料中適量加入間苯二酚、改性酚醛樹脂?？删徑庖蚴褂媚z粉而造成的拉伸、撕裂下降。在塑練時加入效果更顯著。2.調(diào)整硫化體系，因為配合膠粉的膠料，在硫化時硫黃由橡膠相向膠粉相方向移動，這就導(dǎo)致了橡膠相及膠粉和橡膠界面處的硫黃濃度降低，界面的交聯(lián)健減少。故橡膠的平均交聯(lián)密度不夠。那么物理機械性能也就下降。應(yīng)采取以下措施，1.提高硫黃濃度。2.采用硫化快速促劑。3.采用過氧化物等無硫硫化體系。4.并用高苯乙烯之類的無機補強劑補強。

J.再生膠，它具有一定的補強作用，易與生膠和配合劑凝合，加工性能好，它能替代部份生膠摻入降低膠料成本。再生膠是膠粉加入軟化劑、活化劑、增粘劑、抗氧劑等才能生產(chǎn)出高質(zhì)量的再生膠。它具有1.良好的塑性，易與生膠及配合劑配合，節(jié)省工時，降低動力消耗。2.收縮性小，能使制品有平滑的表面和準確的尺寸。3.流動性好，易于制作模型制品。4.耐老化等優(yōu)點，但耐熱、耐溶劑性差。2.白碳黑是一種白色補強劑，補強效果超過任何一種白色補強劑。用白炭黑補強的膠料，拉伸強度、撕裂強度、定伸應(yīng)力，耐磨性高、但硬度也隨著升高，白碳黑的結(jié)構(gòu)性比碳高也會使混練膠的粘度增大，白炭黑的有機硅氧烷或硅烷醇基團，基表面具有很強的親水性、吸水性，吸水多時膠料的門尼粘度下降，并促使焦燒時間縮短，白炭黑膠料中會吸符促進劑，使膠料硫化延遲。PH值在8以上硫化速度很快，PH值在5以下，硫化速度很慢。便用白炭黑的配方中應(yīng)適當(dāng)添加偶聯(lián)劑，加入后混練膠粘度下降，正硫化時間縮短、定伸應(yīng)力、撕裂強度、拉伸強度、耐磨性提高。硫化膠的生熱、永久變型、及伸長率下降，硬度變化不大。3.陶土，陶土是半補強類礦物填充。加工性能良好，壓出制品光滑。因?qū)PG吸著率較大，對膠料有一定的影響，會延遲硫速。4.輕質(zhì)碳酸鈣，在膠料中易分散。不影響硫化速度，但要主意質(zhì)量。

增塑劑，有石油增劑、煤焦油增塑劑、松香系增塑劑、脂肪油增塑劑、合成增塑劑。

在一些特殊的產(chǎn)品中有時配入芳香劑、增塑劑、增硬劑等。

為了降低成本，需在橡膠中加入增容劑等，最常用的如，膠粉、碳酸鈣、陶土、油膏等。不同的增溶劑有著不同的特性，對物性有著不同的影響，應(yīng)對配方適當(dāng)?shù)卣{(diào)整。

現(xiàn)代非高科技配方的設(shè)計，很少使用傳統(tǒng)配方的設(shè)計模式。它省去基礎(chǔ)配方的設(shè)計，一般都是在同類產(chǎn)品的缺陷配方基礎(chǔ)上進行修改的。它省去了前人已經(jīng)做過的大量試驗，及避免了一些硫程上的意想不到的問題。

塑膠模具的完整流程是什么

模具設(shè)計基礎(chǔ)

第一講:模具設(shè)計流程及塑?；窘Y(jié)構(gòu)簡介

一. 新模、設(shè)變、新增料及模具結(jié)構(gòu)改善

1. 新模流程:

客戶給產(chǎn)品圖

制工接到案件

(下估價單,執(zhí)行單) 自己設(shè)計產(chǎn)品,與客戶同步開發(fā)(變動較大,設(shè)變多)

產(chǎn)品圖下發(fā)開發(fā)部門 (成型、沖壓、自動化)

開發(fā)部門審核圖面

(產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的成型性:尖角,脫模角,側(cè)抽,PIN孔部與對插,對靠:圖面尺寸是否齊

全:重要尺寸,公差是否可達要求:產(chǎn)品自然收縮嚴重部分)

制工召開設(shè)計審查會,檢討圖面問題(產(chǎn)品所用原料: PA6T,LCP之比較)

做模流分析 (MOLD, MOLDFLOW) 澆口位置,翹曲,包風(fēng)

開發(fā)部門開發(fā)

1. 計算縮水率(LCP PBT PA6T PPS )

2. 畫縮水圖

3. 畫LAYOUT

4. 拆模仁

5. BOM

6. 審圖,發(fā)包

組立,試模

制工評估

結(jié)案

2. 設(shè)變.,新增料號:

制工下發(fā) 估價,執(zhí)行單 開發(fā) (同上) 無模流分析

3.模具結(jié)構(gòu)改善、成型內(nèi)部自行改善, 無估價、執(zhí)行單、無制工費,

重大改善須評估。

二. 塑模的分類及基本組成結(jié)構(gòu)

1. 按成型方式分:注塑、吹塑、壓鑄等

A. 注塑按模具結(jié)構(gòu)分:中空成型三板模及二板模

2. 按流道方式分:普通流道及墊流道

3. 各模板的功用:

A.三板模與二板模的區(qū)別:

三板模放置澆口方式多樣靈活,但費料、成本高

二板模結(jié)構(gòu)簡單,成本低,但不靈活、僅滿足一般需要

B. 普通流道與熱流道的區(qū)別:

普通流道:

優(yōu)點: 成本低、,結(jié)構(gòu)簡單

缺點: 費料. 周期長

熱流道:

優(yōu)點: 生產(chǎn)效率高,流動性較佳,省料.

缺點: 模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜.

塑膠模具的進膠方式有哪些？

塑膠模具的進膠方式有6種：

1、扇形澆口

塑膠模具扇形澆口從分流道到模腔方向逐漸放大呈扇形，適用于長條或扁平而薄之產(chǎn)品，可減少流紋和定向應(yīng)力，扇形角度由產(chǎn)品形狀決定，澆口橫面積不可大于流道斷面積。

2、點澆口

塑膠模具點澆口是一種截面積小如針狀之澆口，一般用于流動較好之塑料，其澆口長度一般不超過其直徑，所以脫模后澆口自動切斷，不須再修正。而澆口殘痕不明顯，在箱罩，盒殼體及大面積產(chǎn)品中應(yīng)用相當(dāng)廣泛，它可以使模具增加一個分模面，便于水口脫模。

3、盤形澆口

塑膠模具盤形澆口沿產(chǎn)品外圓周而擴展進料，其進料點對稱，充模均勻，能消除結(jié)合線，有利于排氣，水口常用沖切方式去除，設(shè)計時注意沖切工藝。

4、直接澆口

塑膠模具直接澆口由主流道進入模腔，適用于單穴深腔殼形，箱形模具，其流道流程短，壓力損失少，有利于排氣，但澆口去除不便，會留明顯痕跡。

5、側(cè)澆口

塑膠模具側(cè)澆口一般開設(shè)在模具一邊，分模面上由內(nèi)側(cè)或外側(cè)進膠，截面多為矩形，適用于一模多穴。

6、潛伏澆口

塑膠模具潛伏澆口呈傾斜狀潛伏在分模面一方，在產(chǎn)品側(cè)面或里面進膠脫模時可自動切斷針點澆口，適用自動化生產(chǎn)。

塑膠：

塑料和塑膠是一種東西。以前，國內(nèi)的工廠都叫塑料廠，而港臺地區(qū)則稱塑料廠為塑膠公司。目前國內(nèi)的一些三資企業(yè)為了與外商溝通方便，基本上也都掛“塑膠”有限公司的牌子。不能從字面理解為塑料和橡膠。例如港臺地區(qū)講話與內(nèi)地存在差異。

塑膠模具設(shè)計中的問題

塑膠模具設(shè)計中的問題：

一.檢查膠位是否均勻，如不均勻則會引起縮水并影響外觀。

二．確定分型面與拔模角??

1.分型面選擇在開模方向上投影的最大值，客戶允許的情況下，盡量簡單化??

2.碰穿位：盡量選碰后模，如要碰前模，易走披鋒，影響外觀，利用平面接觸。??

3.枕位：枕5—8毫米，再與大分型面接平，膠位部分拔3度，后面拔3度或避空。??

4.插穿位：利用側(cè)邊工作，拔3度,一般做鑲件。

三.拔模原則：??

1:減膠方向拔模。

2:軸類最大端為產(chǎn)品尺寸，孔類最小端為產(chǎn)品尺寸。

四．?2D一定要注意鏡像且放縮水，如忘記這步，絕大部分模具報廢。

五．縮水：縮水率小產(chǎn)品（5‰以下）可按經(jīng)驗放縮水，縮水率大產(chǎn)品，例如一個可放18‰也可放20‰更甚至于可放22‰產(chǎn)品，一定要先征求負責(zé)人意見再放，以免跟配套產(chǎn)品尺寸不吻合。??

六．唧嘴偏心KO應(yīng)與同軸?

七．行位要點：??

1.一般用斜導(dǎo)柱作動力，比較小的抽芯距用T形槽，大于30mm用油缸抽芯。??

2.?斜導(dǎo)柱的角度比鏟機角度小2—3度。??

3.后模行位伸入前模超過總高度一半，可省掉鏟機，利用前模加工面作壓面。??

4.行位寬度大于100mm，盡量用2根斜導(dǎo)柱，大于150mm的中間加導(dǎo)向槽。??

5.行位定位：盡量不用波仔彈珠（力不夠大），用螺絲定位。??

6.行位在TOP位處，一定要放彈簧，否則行位開完模因重力作用，無法歸位而導(dǎo)致撞壞。??

7.開模方向投影，如行位底下有斜頂或頂針的，要設(shè)置先復(fù)位機構(gòu)，否則有可能行位與斜頂或頂針會產(chǎn)生干涉。8.行位跟行走，走啤把，包膠位，直身出。??

9.行位行程應(yīng)大于扣位2至3mm,油缸行程應(yīng)大于扣位10mm。??

10.為了增加鏟機牢固性，盡量做反鏟。?

八．斜頂設(shè)計要點??

1.斜頂一般做3—8，不超過15。??

2.頂出行程一般大于扣位0.5—1mm.??

3.頂出方向：膠位應(yīng)平或向上，否則做延遲斜頂。??

4.斜頂寬度比較小時，頂針板增加一座架，使斜頂高度減短，以確保強度。

還需要注意的是：

塑膠模具結(jié)構(gòu)設(shè)計需要注意些什么問題

模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

1. 滑塊導(dǎo)軌的高至少要為滑塊高的1/3

2. 有滑動摩擦的位置注意開設(shè)潤滑槽，為了防止?jié)櫥屯饬?，不宜把槽開成“開式”，而應(yīng)

該為“封閉式”，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。

3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑

削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，并且為了防止裝配時，模仁不到位，?？虻乃闹軕?yīng)該用銑刀銑深0.2。

4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與?？虻南嗷ゴ┎逡话阋?的斜度，以防裝配時碰

傷。

5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應(yīng)的靠位公差為+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。

7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處

理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。

8. 畫好部品之后，應(yīng)先定滑塊的位置、大小，防止發(fā)生干涉、及強度不夠的現(xiàn)象，然后才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差設(shè)為-0.01，模仁上入子孔對應(yīng)的公差為+0.01。

10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應(yīng)的入子部分也為R0.20，以對應(yīng)線切割時的

線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產(chǎn)生益邊。

11. 與定位珠相對應(yīng)的小凹坑寸法一般為底徑3夾角90-120的圓錐孔。

12. 固定側(cè)的拔模角應(yīng)該大于可動側(cè)，以便離型留在可動側(cè)；而且可以防止部品變形，尤其是

壁薄，件長容易變形的零件，固定側(cè)對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側(cè)。

13. 對于側(cè)面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好采用二次抽芯結(jié)構(gòu)。

14. 斜梢的斜度+2=壓緊塊的斜度（一般為18或20或22）.

15. 模具組立時，應(yīng)該養(yǎng)成如下習(xí)慣：

a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰傷。

d. 裝配前應(yīng)該考慮后面的工作如何進行。

16. 大模具模仁的側(cè)面壓緊塊應(yīng)該設(shè)計成鎖緊后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收縮率3/1000

18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。

19. 為防止?jié)摲綕部谠诓科讽敵鰰r刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，

高約為流道一半，夾角為單邊10，供頂出時折斷澆口。

20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夾角為單邊10，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是

可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。

21. 開閉器有兩種：1.橡膠制成，靠中心的螺桿調(diào)節(jié)變形量，來調(diào)節(jié)拉力。2.用彈簧鋼制成。

其作用都為：延遲可動側(cè)與固定側(cè)的開模時間，應(yīng)用于小水口模。

22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復(fù)位，有些模具安裝了早回機構(gòu)（母的裝在108板上，公

的裝在102板上，公的類似于頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關(guān)（在108和109板[裝電器元件]之間）。

23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應(yīng)該銑低

一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據(jù)注塑機上孔的位置，鉆四個螺栓孔。

24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙

底部應(yīng)該倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設(shè)計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出

部位，考慮咬花后截面會變大，實際加工時應(yīng)該單邊小0.02-0.03。

26. 考慮固定側(cè)與可動側(cè)合模會形成斷差，固定側(cè)比可動側(cè)單邊小0.03-0.05。

27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設(shè)油溝；此外，如果不

影響成形的前提下，在模板上表面開設(shè)油溝比在滑塊底部開設(shè)油溝加工效率更高。

28. 不應(yīng)該把分型面選在表面有要求的位置。

29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直于流動方向大；不加纖的則正好相反。

30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段時間后，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使

用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。

32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應(yīng)該加四個支撐拄。

33. 成形里面夾有入子外面包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構(gòu)，以免脫 模困難，造成部

品損傷；如果入子在固定側(cè)或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側(cè)，又與固定側(cè)靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應(yīng)先脫入子，則應(yīng)該變更相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)。

34. 固定側(cè)與可動側(cè)之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應(yīng)該設(shè)計成斜面，以減少

因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預(yù)壓，加強兩個面的貼合，設(shè)計時長度方向應(yīng)該設(shè)計成+0.02的正公差，但是應(yīng)該注意的是當(dāng)固定側(cè)與可動側(cè)有脫模斜度時，要小心考慮因固定側(cè)與可動側(cè)脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設(shè)計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。

35. 當(dāng)固定側(cè)需要咬花時，固定側(cè)的外形尺寸應(yīng)該根據(jù)咬花程度，設(shè)計時單邊小0.03-0.05mm。

36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋

光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最后用鉆石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。

37. 塑膠齒輪成形后，對齒輪參數(shù)的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松

都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。

38. 模具設(shè)計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產(chǎn)生澆注不均的現(xiàn)

象。比如，田晶東的0004模具。

39. 用PC+30GF制造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質(zhì)的廠家，在品質(zhì)與成本面前，還是選擇了品質(zhì)。

40. 模具設(shè)計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低于部

品表面，內(nèi)凹深度以滿足澆口殘余低于部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設(shè)逃氣槽，增加入子；這一

點，設(shè)計前尤其應(yīng)該考慮的，定結(jié)構(gòu)時，應(yīng)該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內(nèi)流動時各個部分的壓力，溫度均恒。

42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，

但是并非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。

43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯(lián)系（一般認為為3：1）。

44. 大模仁的壓緊塊斜度為1、3、5

45. 為了便于斜銷頂出，設(shè)計時應(yīng)該把斜銷設(shè)計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 設(shè)計模具時首先應(yīng)該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用

銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上后者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。

47. 設(shè)計時應(yīng)該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重

鉗工的鉗配工作量。

48. 設(shè)計時應(yīng)該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設(shè)計，這樣常常難以加

工。

49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。

50. 模具的量產(chǎn)要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。

51. 好的注塑機可以通過調(diào)整參數(shù)，進行5段以上的分段注射，如可以設(shè)為第一段為填滿流

道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。

52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模

具，試模時考慮使用多級注射成型。

53. 注塑機中日本與臺灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，臺灣機除了能改變注射速

度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。

54. 模具的cavity number的確定因數(shù)有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具制作費

用，部品精度要求，模具制作難易程度等決定。

55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃

纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應(yīng)的硬度。

56. 水管離模仁的距離應(yīng)大于4mm。

57. 如果預(yù)估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設(shè)計時要考慮模具的強度，加大模仁的強

度，增加支撐柱，并要注意貼合面之間的公差。

58. 精密模具設(shè)計中不應(yīng)該考慮強制脫模機構(gòu)，否則對模具的量產(chǎn)性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影響。

59. 模具設(shè)計中，從成本和制造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構(gòu)。

60. 如果銑床加工完后的模仁余量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般

一粗一精就可。

61. 復(fù)雜曲面電極粗電極放時應(yīng)該X、Y向預(yù)留0。06，Z向預(yù)留0。07以上，最后再用精電極

來加工。

62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。

63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械

手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）

64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鉆起吊螺絲孔；

不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鉆穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。

65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側(cè)或可動側(cè)的模具，如果模仁的大小允許，固定側(cè)

與可動側(cè)應(yīng)設(shè)計有一公一母的圓錐形導(dǎo)向機構(gòu)，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。

66. 成型數(shù)量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可

以在側(cè)猾塊上安裝耐模板。

67. 用磨床或銑床加工厚度小于5mm，長度大于50，即長厚比大于10，比如斜梢之類的模

具零件時，應(yīng)該注意加工時的變形問題。

68. 有時用于放置模仁的模腔太深，而又必需開設(shè)冷卻環(huán)時，如果直接用刀去加工模腔中的冷

卻槽則刀往往不夠長，那么，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應(yīng)比冷卻環(huán)內(nèi)徑略大，讓冷卻環(huán)不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從里面過，設(shè)計時應(yīng)該讓冷卻環(huán)內(nèi)徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設(shè)計時應(yīng)該讓冷卻環(huán)外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）

69. 冷卻水的出、入口溫度應(yīng)盡量小，一般模具控制在5C以內(nèi)，精密模具控制在2C以

內(nèi)。

70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為

10-15mm。

71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需制品收縮大的方向設(shè)置冷卻回路。

72. 模具上有數(shù)組冷卻回路時，冷卻水應(yīng)首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產(chǎn)性，在斜梢

底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。

74. 一般產(chǎn)品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將

使成品產(chǎn)生刮傷甚至破壞的現(xiàn)象。凹陷量也因材料而易，軟質(zhì)材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。

75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。

76. 塑料螺紋的根部或頂端部應(yīng)有一小平面（0.8mm左右），是為了成型后易脫模，且不易傷

害螺紋部分的表面。

77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為

+0.02~0.03mm,也就是組立后比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經(jīng)過淬火比模板硬，使用一段時間后模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產(chǎn)生的變形會放大的模仁上，產(chǎn)生不止0.1mm的彎曲，從而產(chǎn)生毛邊。

78. PD613（較優(yōu)于SKD11）、PD555（較優(yōu)于SUS 420 J2）與NAK 101（較優(yōu)于SKD11）等

熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合于加工精密模具。

79. 分模面與流道周圍常常開設(shè)排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側(cè)

為0.02mm；而對象相機前后蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側(cè)為0.007-0.01mm。

80. 為保證可動側(cè)與固定側(cè)貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四個角上

銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不干涉。

81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是0.2%左右，模穴數(shù)增加1個公差約增大5%.8穴則

增大1.4倍，達0.28%。

82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度

55m/min, 0.5mm/rev,風(fēng)冷，較合適。

83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是軟的。

85. 精加工平面時，STEP一般采取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。

87. 設(shè)計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位

置與形狀、肉厚與縮水的關(guān)系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設(shè)計意圖、增加設(shè)計命中率是非常必要的，這是設(shè)計者首先應(yīng)該樹立的觀念，設(shè)計者不能自作主張。

88. 熱流道一般適用于量產(chǎn)24萬件以上的塑料模。

89. 對于象9029、0031等采用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常采用圓形或扁形，然

后，采用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發(fā)生頂出不良或把頂針折斷的現(xiàn)象，因此，該處應(yīng)開0.5~1的脫模斜度，以便頂出。

90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型

機注塑時注塑壓力達200MPA。

91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應(yīng)該相應(yīng)加長，如象0039的主流道末端第一次試

模后加長了14mm。

92. 大模具在設(shè)計時就應(yīng)該考慮好排氣槽的設(shè)計，不應(yīng)該在試模后再指定，根據(jù)經(jīng)驗，一般在

模具的四周用銑刀或磨床（根據(jù)模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小于塑料的溢邊值。

93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現(xiàn)毛邊，其入子底部

到C角處的長度公差應(yīng)該為+0.05

94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀

要求高的模具面粗度要求達2um。

95. 模具材料的訂購一般應(yīng)該比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢盡量不要采用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產(chǎn)生應(yīng)力會使拉料梢易斷，比

較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。

97. 線切割一般會在尖角部位產(chǎn)生0.2mm的R角，在模具設(shè)計中在碰到要求使用線切割的位置

（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產(chǎn)生飛邊、毛刺等問題。

98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應(yīng)該設(shè)計成單邊2-3的斜度，既可以避免磨損，又便于產(chǎn)生預(yù)

壓。

99. 涂裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產(chǎn)品設(shè)計

和模具設(shè)計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。

100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有

松動的感覺。

101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重

要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。

102. 成型鏡片常需采用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產(chǎn)于大同鋼材）的模具材料，熱

處理到561HRC。

103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規(guī)方法難以解決的前提下，有時采用纖

維油石（非常貴），有時采用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鉆上打到6000-10000轉(zhuǎn)/分鐘，用手輕托模仁，沾上鉆石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。

104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情

況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用于固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側(cè)模板、可動側(cè)模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設(shè)計要求嚴格執(zhí)行。

105. 查看已經(jīng)成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側(cè)壁是否有拉傷，填充是否充

分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。

106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側(cè)與可動側(cè)也不宜分成多塊，而以采用整體式

模仁設(shè)計為宜，以便于頂出平衡。

107. 對拋光來說#5000~#8000的鉆石膏即可以達到鏡面效果。

108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數(shù)：M410.75（螺距P=0.75、大徑

D=41、中徑D2=D-0.649519P、小徑D1=D-1.082532P、作用高度H1=0.541266P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75S、大徑d1=41S、中徑D2=

d1-

0.649519p1、小徑D1= d1-1.082532p1、作用高度H1=0.541266p1。

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