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新手學模具．．．該看點什么書．．．工藝？制圖？材料特性？模具分多少種？

模具是生產各種工業(yè)產品的重要工藝裝備，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展，以及塑料制品在航空、航天、電子、機械、船舶和汽車等工業(yè)部門的推廣應用，產品對模具的要求也越來越高，傳統(tǒng)的模具設計方法已無法適應當今的要求. 與傳統(tǒng)的模具設計相比，計算機輔助工程（CAE）技術無論是在提高生產率、保證產品質量方面，還是在降低成本、減輕勞動強度方面，都具有極大的優(yōu)越性。美國MOLDFLOW上市公司是專業(yè)從事注塑成型CAE軟件和咨詢公司，自1976年發(fā)行了世界上第一套流動分析軟件以來，一直主導塑料成型CAE軟件市場。MOLDFLOW一直致力于幫助注塑廠商提高其產品設計和生產質量，MOLDFLOW的技術和服務提高了注塑產品的質量，縮短了開發(fā)周期，也降低了生產成本，MOLDFLOW已成為世界注塑CAE的技術領袖。利用CAE技術，可以在模具加工前，在計算機上對整個注塑成型過程進行模擬分析，準確預測熔體的填充、保壓和冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發(fā)現問題并及時進行修改，而不是等到試模后再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)模具設計方 法的一次突破，而且在減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質量和降低成本等方面，都有著重大的技術、經濟意義。塑料模具的設計不但要采用CAD技術，而且還要采用CAE技術，這是發(fā)展的必然趨勢。 21世紀，塑料工業(yè)以以前所未有的速度高速發(fā)展。塑料，在各個領域、各個行業(yè)乃至國民經濟中已擁有舉足輕重的不可替代的地位。模具是工業(yè)生產的重要工藝裝備。由于用模具加工成形零部件，具有生產高效、質量好、節(jié)約原材料和能源、成本低等一系列優(yōu)點，已成為當代工業(yè)生產的重要手段和工藝發(fā)展方向。模具制造是一個生產周期要求緊迫，技術手段要求較高的復雜生產過程?？傊＞呔哂薪Y構復雜、型面復雜、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特點。應用數控加工進行模具的制造可以大幅提高加工精度，減少人工操作，提高加工效率，縮短模具制造周期。同時，模具的數控加工具有一定典型性，并比普通產品的數控加工有更高的要求。在模具的加工中，各種數控加工均有用到，應用最多的是數控銑及加工中心，數控線切割加工與數控電火花加工在模具數控加工中的應用也非常普遍，線切割主要應用在各種直壁的模具加工，如沖壓加工中的凹凸模，注塑模中的鑲塊、滑塊，電火花加 工用的電極等。對于硬度很高的模具零件，采用機加工辦法無法加工，大多采用電火花加工，另外對于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用電火花加工。而數控車床主要用于加工模具桿類標準件，以及回轉體的模具型腔或型芯，如瓶體、盆類的注塑模具，軸類、盤類零件的鍛模。在模具加工中，數控鉆床的應用也可以起到提高加工精度和縮短加工周期的作用。模具應用廣泛，現代制造業(yè)中的產品構件成形加工，幾乎都需要使用模具來完成。因此，凡制造業(yè)發(fā)達的國家，模具市場均極為廣闊；凡模具發(fā)達國家，制造業(yè)也必定很發(fā)達和繁榮，也必定擁有國內、國外兩個市場。所以，模具產業(yè)是國家高新技術產業(yè)的重要組成部分，是重要的、寶貴的技術資源。優(yōu)化模具系統(tǒng)結構設計和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趨于智能化，提高型件成形加工工藝和模具標準化水平，提高模具制造精度與質量，降低型件表面研磨、拋光作業(yè)量和制造周期；研究、應用針對各種類模具型件所采用的高性能、易切削的專用材料，以提高模具使用性能；為適應市場多樣化和新產品試制，應用快速原型制造技術和快速制模技術，以快速制造成型沖模、塑料注射模或壓鑄模等，應當是未來5~20年的模具生產技術的發(fā)展趨勢。 一 塑件的工藝分析 1.1 塑件的成形工藝性分析塑件名稱：產品材料：ABS(抗沖) 塑件質量： 1.3g 塑件要求：MT8級 零件圖塑件材料特性 ABS是在聚苯乙烯分子中 導入了丙烯腈 、丁二烯等異種單體后成為的改性共聚物，也可稱為改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工藝性能。ABS是一種常用的具有良好的綜合力學性能的工程材料。ABS塑料為無定形料，一般不透明。ABS無毒、無味，成形塑件的表面具有較好的光澤。ABS具有良好的機械強度，特別是抗沖擊強度。ABS還具有一定的耐磨性、耐旱性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電性能。ABS的缺點是耐熱性不高，并且耐氣候性較差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。 塑件材料成形性能 ABS易吸水，使成形塑件表面出現斑痕、云紋等缺陷。為此，成型加工前應進行干燥處理;在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極??；要求塑件精度較高時，模具溫度可控制在50—60oc ，要求塑件光澤和耐熱，應控制在60-80oc;ABS 比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成形周期短，ABS的表觀黏度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都采用點澆口形式。 1.2 塑件的成形工藝參數確定查有關手冊得到ABS（抗沖）塑件的成形工藝參數：密度 1.01—1.04g/cm3 收縮率 0.3%—0.8% 預熱溫度 80oc—85oc，預熱時間2—3h 料筒溫度 后段150oc—170oc 中段165oc—180oc 前段180oc—200oc 噴嘴溫度 170oc—180oc 模具溫度 50oc—80oc 注射壓力 60—100MPa 成型時間 注射時間20—90s 保壓時間0—5s 冷卻時間20—150s 二 注射模的結構設計注射模的結構設計主要包括：分型面的選擇、模具行腔數目的確定及型腔的排列、澆注系統(tǒng)設計、型心、型腔結構的設計、推件 方式、側抽心機構設計、模具零件設計等內容。模具的基本結構 塑件采用注射成型法生產。為保證塑件表面質量，使用點澆口成型，因此模具應為雙分型面注射模（三開式）。 我們采用標準模架：100L/A2 型腔布置型腔分為單型腔和多型腔，多型腔又有平衡式排布、非平衡式排布兩種。在這里我們選擇但型腔，因塑件體積質量較小，形狀相對比較復雜，生產批量不大的特點，綜合考慮，所以采用一模一腔注射模具?？紤]到塑件的兩側均有內凹圓孔，須側向抽心，采用一模一腔，這樣模具尺寸較小，制造加工方便，節(jié)省材料。確定分型面影響選取分型面的因素很多，比如分型面應選在塑件的最大輪廓處；分型面的選取應有利于塑件的留模方式，便于塑件的順利脫出 塑件分型面的選擇應保證塑件的質量要求，本實例中塑件的分型面有兩種選擇。方案1 如圖所示 此方案的分型面在工件的對稱中心處，因塑件表面質量要求較高，影響其表面質量，側抽心行程相對大，不容易達到側抽心的目的。此方案不可行。 方案2 如圖所示 此分型面在底部，對塑件的外觀影響不 大，側抽心行程不大，比較容易達到側抽目 的，此方案可行。關于塑件的分型面我們還有多種方案，由于那些方案不是很理想，為了節(jié)省時間，我們不作介紹了。 (4) 澆注系統(tǒng)的設計原則：澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形;盡量避免使制件產生熔接痕,或使其熔接痕產生在之間不重要的位置;澆口位置及其塑料流入方向,應使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,并有利于型腔內氣體的排出; 1.主流道設計。根據手冊查得XS-ZS-22型注射機噴嘴的有關尺寸。噴嘴球半徑：R0=12mm 噴嘴口直徑：d0=∮2mm 根據模具主流道與噴嘴的關系：R=R0+(1～2)mm,d=d0+1.5mm 取主流道球面半徑：R=14mm 取主流道小端直徑：d=3.5mm 為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其錐度為10～30。經換算得主流道大端直徑D=6mm。 （2）澆口套設計見下圖： 主流道澆口套的設計，主流澆口套取T8A，熱處理淬火硬取55HRC。澆口套及其固定形式如圖所示 澆口套預定模固定板的連接形式為螺釘連接。配合為h7/m6。 (5) 推件方式的選擇 根據塑件的形狀特點， 模具型腔在定模部分，型心在動模部分。其推出機構可采用推桿推出機構、推件板推出機構。由于分型面有臺階，為了便于加工，降低模具成本，我們采用推桿推出機構，推桿推出機構結構簡單，推出平穩(wěn)可靠，雖然推出時會在塑件上留下頂出痕跡，但塑件底部裝配后使用時 不影響外觀，設立三個推桿平衡布置，既達到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。注：推桿推出塑件，推桿的前端應比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm （6） 側抽心機構的設計 改塑件上有內凹結構，并且兩邊對稱，它垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具中脫出。因此，我們在這里給它設計側向抽心，把塑件兩端的內凹結構做成活動的滑塊形式的側型心，即側抽心。我們選用滑塊導滑的斜滑塊分型抽心機構。（7） 模具排氣槽的設計當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱而產生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會由于填充不足而出現氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產生高溫，使塑料焦化。特別是對大型塑件、容器類和精密塑件，排氣槽將對它們的品質帶來很大的影響，對于在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件并不是很大，而且不屬于深型腔類零件，因此本方案設計在分型面之間、推桿預模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣，間隙值取0.04㎜。 (8) 冷卻系統(tǒng)的確定 冷卻水回路布置的基本原則： a) 冷卻水道應盡量多，b) 截面尺寸應盡量大； c) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應適當； d) 適當布置水道的出入口； e) 冷卻水道應暢通無阻； f) 冷卻水道的布置應避開塑件易產生熔接痕的部位； 由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況，以及冷卻水道的截面積。三 工藝計算 1、注射壓力的確定由塑料的要求可知：此塑料的材料為ABS，ABS的表觀黏度和剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都采用點澆口形式。由《塑料模具設計與制造》表1-3可查得：ABS塑料的注射壓力為70—90MPa 2、鎖模力的確定由于熔體塑料是在高溫上充滿型腔，一定會對注射機的軸向產生很大的后推力，因此需要對模具加有一定的鎖模力，否則就會產生溢料、飛邊、塑件形狀發(fā)生改變等缺陷，造成不應有的損失。型腔內的塑料容體的壓力可由：P=KPO計算，K為壓力損耗系數，一般可?。?.2—0.4。 所以：P=（0.2—0.4）（70—90）=14—36Mpa 取P為35Mpa，A為分形面上的投影面積。則FO 遠遠大于Pa=35118.256=4138.96N 3、注射量的確定 經測量計算塑件的體積為1.29cm3 模具設計時，必須使得塑件在一個注射成型周期所需塑料容體的容量或質量在注射機額定容量的80%以內，并且由表可查得ABS塑料的密度為1.01—1.04g/cm3所以估算質量為m=v=1.011.29=1.3g 保證塑件良好質量前提的條件下，主流道L應盡量短，否則將多 流道凝料，并且壓力損失會顯著提高，通常主流道凝料長度由模板厚度確定，一般應L≤60mm，可取L=50mm。估算凝料的容積: V凝=1/3∏（sin1/2 L2）L=0.333.140.008750=1.13cm3 M凝=1130*1.01=1.1g 所以： V=1.29+1.13cm3=2.42cm3=2420mm3 m=2420/0.8=3025mm3 mg=m/0.8=3.9g 所以可初步確定注塑機額定注射量為3025mm3 額定注射量質量為3.9g 四、選擇注射設備 注射機規(guī)格的確定主要是根據塑件制品的大小及生產批量以及現有的設備特點來確定。 1、 根據注射機額定注射量為3.9g，可由《塑料模具設計與制造》中表2-8選擇確定注射機型號為：XS-ZS-22 2、校核注射壓力注射機的注射壓力為75、115Mpa,我們所選的塑料的注射壓力在70-90Mpa之間， 70-90 Mpa 75-115 Mpa得結論：可行。 3、校核注射機的鎖模力 由以上計算可知：注射機的鎖模力為：250000N＞4138.96N符合要求，因此可選用XS-ZS-22 五、模具設計計算 1、模具成型零件的尺寸計算及確定成型零件：直接與塑料接觸，并決定塑件形狀和尺寸精度的零件，也即構成型腔的零件。型芯、凹模，它們是模具的主要零件。 模腔尺寸的計算： (1)、型腔的徑向尺寸確定：按平均值計算，塑件的平均收縮率S為0.6% 7級精度 模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差￡z=△/3取x=0.75。 LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）0.26-0.750.48〕0+0.18 =5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) 5.28-0.750.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) 5.63-0.750.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48 →1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) 1.38-0.750.38〕o+￡z =1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S) 19.77-0.750.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) 1.34-0.750.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7 ∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) 2.38-0.750.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) 6.68-0.750.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕 =0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸 ① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48］ =［（1+0.006）*4.7+0.5*0.48］ =4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =［（1+0.006）*8.9+0.5*0.58］ = 9.25 （3）、型芯的徑向尺寸： ① LM1=5.98 →5.98 LM1 =［（1+s）*Ls+x△］ =［（1+0.006）*5.98+0.75*0.48］ = 6.37 ② LM2=2.12 →2.12 LM2 =［（1+s）*Ls+X△］ =［（1+0.006）*2.12+0.75*0.38］ =2.42 (4)、型腔的深度尺寸 ① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕 =0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜導柱側抽芯機構的設計與計算 ①： 抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜ ②： 抽芯力 （Fc） Fc=chp( cos -sin ) =［2*3.14*(3.1+1)∕2*10 ］*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜導柱傾斜角（ ）斜導柱傾角是側抽心機構的主要技術數據之一，它與塑件成型后能否順利取出以及推出力、推出距離有直接關系。本模具為安全起見，選擇 =22 30 錐臺斜角 （ ） =25 與抽芯距對應的開模距 H=s*cot =5.43*cot 22.5 =2.414㎜脫模力（Ft） Ft=Fc=63.08N 彎曲力（Fw）Fw=Ft∕cos =63.08∕cos22.5 =68.57N 開模力 (Fk) Fk=Ft*tan =63.08*tan22.5 =26.13N ④: 斜導柱工作長度計算 (L) L=S*(cos ∕sin ) =5.43*cos22.5 ∕sin22.5 =29.5㎜ 六 模具有關參數校核（1）模具閉合高度的確定和校核 1.模具閉合高度的確定。根據標準模架各模板尺寸及模具設計 的其他尺寸：定模座板H定=16mm 2.定模板H=18mm 動模板H.=23mm 支撐板H支=15mm 墊塊?H墊=40mm 動模座板H動=16mm 模具閉合高度： H閉=H定 + H + H.+ H支 + H墊 + H動 =16+18+23+15+40+16 =128mm 模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為160mm100mm，XS-ZS-22型注射機模板最大安裝尺寸為250350，故能滿足模具安裝要求。 由于XS-ZS-22型注射機所允許模具的最小厚度為60mm,最大厚度為180mm,故滿足模具安裝要求。模具開模行程校核 由于塑件小，抽心距小，故滿足要求。（本注射機最大開合模行程為160mm）七 模具材料的選擇及熱處理的確定塑料注射模具結構比較復雜，組成一套模具具有各種各樣的零件，各個零件在模具中所處的位置、作用不同，對材料的性能要求就有所不同。所以選擇優(yōu)質、合理的材料，是生產高質量模具的保證。塑料模具用材料的要求有：要有良好的機械加工性能；具有足夠的表面硬度和耐磨性；具有足夠的強度和韌性；具有良好的拋光性；具有 良好的熱處理性；具有良好的熱處理性；具有良好的耐腐蝕性和表面加工性等特點。在這里我們查手冊得下表： 模具零件 使用要求 模具材料 熱處理 說明 成形零布件 強度高、耐磨性好熱處理變形小、有時還要求耐腐蝕 5GrMnMo、5GrNiMo、 3GrW8V 淬火、中溫回火 ≥46HRC 用于成型溫度高、成型壓力大的模具 T8、T8A T10 T10A T12 淬火 低溫回火 ≥55HRC 用于制品形狀簡單,尺寸不大的模具 38GrMoAlA 調制 氮化 ≥55HRC 用于耐磨性要求高并能防止熱咬合的活動成型零件 45、50、55、40Gr、42GrMo 調制、表面淬火 ≥55HRC 用于制品批量生產的熱塑性塑料成型模具 10、15、20、12GrNi2 滲碳、淬火 ≥55HRC 容易切削加工或采用塑性加工方法制作小型模具 鈹銅 導熱性優(yōu)良、耐磨性好、可鑄造成形 鋅基合金、鋁合金 用于制品試制或中小批量生產中的成形零件 球墨鑄鐵 正火或退火 正火≥200HBS 用于大型模具 主流道襯套 耐磨性好、有時要求耐腐蝕 40、50、55 表面淬火 ≥55HRC 推桿、拉料桿等 一定的強度和耐磨性 T8A T8 T10 淬火、低溫回火 ≥55HRC 導柱、導套 表面耐磨、有韌性、抗彎曲不易折斷 20、20Mn2B 滲碳、淬火 ≥55HRC T8AT10A 表面淬火 ≥55HRC 45 調制、表面淬火、低溫回火 ≥55HRC 黃銅H62青銅合金 用于導套 成形零部件 強度高、耐磨性好、熱處理變形小 9Mn2V 淬火低溫回火 ≥55HRC 用于制品生產批量大，強度、耐磨性要求高的模具 Gr12MoV 淬火中溫回火 ≥55HRC 同上，但熱處理變形小、拋光性好 各種模板、推板、固定板、模座等 一定的強度和剛度 45、50、40Gr 調制 ≥200 HBS 結構鋼Q235 球墨鑄鐵 用于大型模具 HT200 僅用于模座 八 注射模主要零件的加工要求及工藝編制 8.1注射模主要零件的加工要求 8.1.1毛坯鍛造技術要求 為了節(jié)省原材料和加工工時，提高生產效率，模具毛坯采用自由鍛造的方式，同時，通過鍛造使材料組織細密，碳化物分布和流線分布合理，從而改善熱處理性能，提高模具使用壽命。另外，為了保證鍛造的硬度，消除鍛造應力，軟化鍛件，以便于以后的機械加工，坯料還應該在鍛件成型后，進行調制（淬火+高溫回火）處理。 8.1.2平面加工平面加工就是對模具中的各個零件的端面和側面的加工。加工過程分為粗加工、半精加工、精加工。由于此模具屬于小型的模具，所以，粗加工可采用刨或銑削加工，左后可利用精銑或精磨進行精加工。 8.1.3型腔的加工型腔的加工方法根據加工條件和工藝方法可分為三種：通用機床加工型腔（車、銑、刨、磨、鉆）。專用機床加工（仿形銑、CNC機床、加工中心等）。此塑料件對其表面質量要求較高，但零件的型腔不是很復雜，通用機床以及數控機床可以加工出其型腔?？紤]以上情況，此模具型腔 可以數控銑為主要加工方法，采用Cimatron E進行編程后處理。 8.1.4 模具零件加工技術要求 零 件 名 稱 加 工 零 件 條 件 要 求 動定模板 厚度 平行度 300：0.002以內 基準面 垂直度 300：0.02以內 導柱孔 孔徑公差 H7 導柱孔 孔距公差 0.02mm 垂直度 100：0.02以內 導柱 壓入部分直徑 精磨 K6 滑動部分直徑 精磨 F7 直線度 無彎曲變形 100：0.02以內 硬度 淬火、回火 55HRC以上 導套 外徑 磨削加工 K6 內徑 磨削加工 H7 內外徑關系 同軸度 0.01mm 硬度 淬火、回火 55HRC以上 塑料注射模具制造過程的基本要求（1）要保證模具質量（2）要保證模具的使用壽命（3）要保證模具的制造周期（4）要保證模具成本低廉（5）要不斷提高加工工藝水平（6）要保證良好的勞動條件 模具的制造工藝過程要保證操作工人有良好的勞動條件，防止粉塵、躁音、有害氣體等污染源產生。 8.2 塑料注射模具工藝編制（1）模具圖樣設計了解所要生產的制件、了解所生產制品的批量、了解生產塑料制件所有設備。 下面各主要零件的加工，我們使用Cimation E來完成。型腔的加工工藝過程序號 工序名稱 工序內容 0 備料 棒料 1 鍛造 14*32*14 2 熱處理 退火 3 銑 銑臺階及平面 4 銑 腔體 5 拋光 平面 說明： 此件在加工時，應先加工兩側的圓孔，然后再進行型腔腔體的加工，否則剛剛加工好的平面就會被夾具夾傷，在分型面處留下痕跡，對將來模具的壽命和塑件的質量有著一定的不良影響，所以我們應在熱處理之后進行圓孔加工，然后重新裝夾工件進行銑削。 型心的加工工藝過程 序號 工序 內容 0 煅 緞制成14*32*10 1 熱處理 退火 2 銑 整個型心 3 熱處理 淬火、回火 4 化學熱處理 鍍鉻拋光 零件圖 序號 工序名稱 工序簡要說明 1 下料鍛造 10110120 2 調制 HRC26~29 3 刨 10010019/11 4 磨 10010018/10.5 5 精銑基準面 10010020 6 銑槽 1610010 7 銑槽 32.222013.57 8 鉆、銑孔 5、 8、 12 2、定模座板零件圖如下圖： 零件名稱 定模座板 編號 003 件數 1 零件圖 序號 工序名稱 工序簡要說明 1 下料鍛造 16110117 2 調制 HRC26~29 3 精銑基準面 16010016 4 配鉆所有孔 20 14 8 12 工件 名稱 數 量 材料 名稱 定模座板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 磨 4 精銑基準面 5 配鉆所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 墊塊 2 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 精銑基準面 4 配鉆所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 動模座板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 精銑基準面 4 配鉆所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 支撐板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 淬火 3 銑 4 精銑基準面 5 銑型腔 半邊留0.03mm拋光量，銑分流道 6 型腔拋光 型腔 7 配鉆所有孔 九 模具的總裝 9.1 模具的技術要求為了保證模具的制件質量就必須到達一定的制造技術要求，GT/T4170規(guī)定了塑料注射模具零件技術條件，HB2198規(guī)定了塑料、橡膠模具技術條件。標準規(guī)定了塑料模具的零件加工和裝配的技術要求，以及模具的材料、驗收、包裝、運輸、保管的基本規(guī)定。 模架裝配精度要求 模具組裝后的精度 澆口板上平面對地板下平面的平行度 300：0.05 導柱導套軸線對模板的垂直度 100：0.02 固定結合面間隙 不要有 分型面閉和時的貼和間隙 0.03mm 致謝本論文是在龐繼偉老師、尚新娟老師、的悉心指導下完成的。龐老師對模具設計方面有著淵博的知識，在龐老師孜孜不倦的指導下使我們在整個設計過程中學到了許多在課本上無法學到的知識。龐老師對模具設計軟件的了解更是我們學習的榜樣。我們不僅學會對模具進行造型，還學會了CimatronE6和 Pro/e 對模具進行設計分模、數控加工等。而尚老師則在數控編程方面有著很深的研究教會了我們好多的知識。 老師嚴謹的治學態(tài)度，淵博的知識，敏銳的洞察力，和孜孜不倦的教導使我們受益匪淺。有了這幾位老師的細心幫助，我少出很多的錯誤，少走很多的彎路。并且在這段期間我和老師們多了很多的接觸，使我們建立了十分友好的師生情義。這使我感到我們既是師生關系，又是知心的朋友。老師們不僅在學業(yè)上給了我?guī)椭?，還在生活上給與我鼓勵，在此論文完成之際，我謹向辛苦教導我的老師表示崇高的敬意和衷心的感謝。最后，向所有曾在學習、生活和工作等各方面給與我關心、支持、和幫助的輔導員、老師、同學和朋友表示我衷心的感謝！ 主要參考書目《塑料模具設計與制造》 高等教育出版社 2004 齊衛(wèi)東 主編 《塑料成型工藝與模具設計》 機械工業(yè)出版社 2001屈華昌 主編《型腔模具設計與制造》 化學工業(yè)出版社 2003章飛主編《模具設計指導》 機械工業(yè)出版社 2003史鐵梁 主編 《塑料模具技術手冊》機械工業(yè)出版社（《塑料模具技術手冊》編委會編） 《塑料模具設計》 中國科學技術出版社 （馬金駿 編著） 《塑料注射模具設計實用手冊》 航空工業(yè)出版社 （宋玉恒 主編） 《數字化模具制造技術》 化學工業(yè)出版社 （許鶴峰 閆光榮 編著） 《塑料模具手冊》 機械工業(yè)出版社 （《塑料模具設計手冊》 編寫組） （廠名） 注射成型工藝卡片 資料編號 007 車間 共1 頁 第 1頁 零件名稱 材料牌號 ABS 設備型號 裝配圖片 材料定額 每模件數 一件 零件圖號 單位質量 g 共裝號 材料干燥 料桶溫度 模具溫度 時間 壓力 后處理 溫度 時間定額 時間 檢驗 編制 校對 審

塑料注塑模具說明書怎么寫的？要包含什么內容

目錄

摘要

前言

1模具的三維造型

2該塑件材料分析和工藝性分析

2.1材料分析

2.2工藝分析

3擬定的成型工藝

3.1制件成型方法

3.2制件成型參數

3.3確定型腔數目

4澆注系統(tǒng)的設計

4.1制件在模具中的位置

4.2確定澆口形式及位置

4.3流道設計

4.4冷料穴設計

5成型零部件的設計

5.1成型零部件的結構設計

5.2成型零部件工作尺寸計算

5.3成型零部件的強度與剛度計算

6結構零部件的設計

6.1選用標準注射模架

6.2支承零部件的設計

6.3合模導向機構的設計

7推出機構的設計

8側向分型與抽芯機構設計

9溫度調節(jié)系統(tǒng)設計

10排氣系統(tǒng)設計

11注塑機參數校核

11.1注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核

11.2開模行程的校核

11.3模具與注射機安裝相關部分尺寸校核

12編寫技術文件

總結

致謝

參考文獻

................

一篇后蓋塑料模具設計的畢業(yè)設計

學模具設計應該看什么書

首先要對材料有比較詳細的認識，其實還需要會用模具設計軟件，多數人用的還是UG。對于材料知識推薦看《模具材料應用手冊》是林慧國、火樹鵬編寫的，我很久之前買過第一版的，現在真準備買第二版呢。軟件的話，建議你去找些視頻來看，能學得快點，然后當然還是要多思考多練習多請教了！

注塑模具設計的書籍

圖書編號：2480118

出版社：化學工業(yè)

ISBN:750259709

作者:張學文,鄭午

出版日期:2007-01-01

開本:16 第1章 塑料制品概述

1.1 塑料的組成

1.2 常用塑料

1.3 塑料的工藝性能

第2章塑料模具設計基礎

2.1塑料模具的分類

2.2 注塑模的結構

2.3 壓塑模簡介

2.4 其他塑料模

第3章 型芯型腔設計工作臺

3.1 菜單條說明

3.2 型芯型腔設計參考信息

第4章 型芯型腔設計

4.1 Start(啟動)

4.2 型芯型腔設計過程及任務

第5章 模具設計

5.1 啟動

5.2 定義模具架

5.3 剖分型芯型腔

5.4 在模具上插入導向柱

5.5 在模具上定位推頂桿

5.6 創(chuàng)建澆口

5.7 創(chuàng)建流道

5.8 創(chuàng)建冷卻水道

5.9 保存數據

第6章 模具設計工作臺

6.1 準備要注塑的模具

6.2 創(chuàng)建模具架

6.3 標準模具組件

6.4 標準模具組件

6.5 注塑特征

6.6 孔

6.7 用戶目錄庫

6.8 鏈接目錄庫

6.9 使用用戶定制的目錄庫

6.10 添加模具架到目錄庫

6.11 創(chuàng)建物料清單

6.12 保存數據

第7章 使用其他工作臺

7.1 模具運動學

7.2 滑塊的運動學分析

7.3 檢查干涉和間隙

7.4 樹狀目錄

7.5 定義模具加工設計

7.6 插入一個活芯

7.7 使用規(guī)則

7.8 使用裝配組件

第8章 模具設計舉例

8.1 產品結構分析及材料選擇

8.2 模具結構設計及部件選型

8.3 CATIA模具構建

塑料模具設計課程設計

A. 有誰做過這個注塑模具課程設計

你好，這個有點像瓶蓋，這個模具簡單，做個一模四腔，可以做推板頂出，也可以做頂針頂出，通常是做細水口進膠

B. 求一份塑料模具課程設計

我這里可以做塑料模具的、

模仁的大小是由成品的深度及大小來決定的﹐一般單邊到成品的厚度為25—35mm間﹐底面到成品的厚度原則上為30mm左右﹐當然具體情況具體對待﹐如需跑滑塊的那一側時﹐應盡量減小這里的壁厚﹐在模板上錙與較大的空間供滑塊使用。

2.母模側要考慮強度﹐水路﹐注射壓力等﹐公模側在考慮型芯固定是否穩(wěn)定﹐總模仁的高度至少要有1/3鎖要模穴內﹐同時也應考慮水路的安全與否﹐入子的安放及固定不受影響。

3.成品中心與模具中心 在一模一穴或多穴的情況下﹐應盡量使模具中心與注射中心相對應﹐如果這樣不能潢足要求時﹐也可以使注射與中心與模具中心相偏移﹐最好是在天地側偏移﹐一般偏移距離不大于40mm﹔當然有必要的話也可以傾斜或偏心加傾斜。偏心時一定要將KO孔與注射中心一起偏移。

C. 塑料模具設計（課程設計）材料 ABS 零件尺寸如圖 給我畫裝配圖

大哥你只有一個零件，和啥子裝配?。?

D. 塑料模課程設計的問題解答

1. 本組課程設計各部分名稱？ 1)分型面的選擇和確定 2)型腔數目的確定及型腔的排列 3)澆注系統(tǒng)的設計 4)成型零件結構設計 5)推出機構的選擇 6)排氣結構設計 7)冷卻系統(tǒng)的設計 8)標準模架的選擇 2. 本組設計模架如何選擇？ 通過對成型零件的的相關計算，根據設計手冊選擇250250規(guī)格中的A2型。模架規(guī)格如下：①定模座板厚25mm，定模板A取50mm，動模板厚度B取25mm，支承板厚度取30mm，墊塊厚度取70mm;②頂件桿頂出出制件。③動模座板厚25mm。模具厚度M＝25＋50＋25＋30＋70＋25=225mm。 3. 分型面選擇、分型面的位置和分型面選擇的原則? 按塑件結構，有兩種分型面方案：方案1：型芯設在動模 方案2：型芯設在定模 方案1與方案2相比，方案1型芯設在動模塑件包在型芯上留在動模，符合分型面設計原則，簡化了模具結構，且縮短了流道，節(jié)約材料，提高經濟效益，故采用方案1設計。 分型面選擇的原則: 1)分型面應便于塑件的脫模 2)應有利于側向分型與抽芯 3)應保證塑件的質量 4)應有利于防止溢料 5)應有利于排氣 6)應盡量使成型零件便于加工 7)應盡量減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異 4. 各部分零件的作用？定位圈的作用？澆口套的作用？拉極釘、復位桿的作用？等高塊的作用？ 1)導向裝置作用:導向作用、定位作用、承受一定得側向壓力（導柱、導套） 2）支撐零件：包括動模坐板、定模座板、動模板、定模板、支撐板、墊塊（等高塊） 動模坐板、定模座板：它是動模和定模的基座，也是固定式塑料膜與成型設備連接的模板。 動模板、定模板：它的作用是固定凸?；蛐托尽寄?、導柱、導套等零件，所以又稱固定板。 支撐板：是墊在固定板背面的模板，他的作用是防止型芯或凸模、凹模、導柱、導套等零件脫出，增強這些零件的穩(wěn)固性并承受型芯與凹模等傳遞而來的成型壓力。 墊塊（等高塊）：作用是使動模支撐板與動模座板之間形成用于推出機構運動的空間、或調節(jié)模具總高度以適應成型設備上模具安裝空間對模具總高的要求。 復位桿：復位作用，有一定得導向作用，支撐作用 5. 澆注系統(tǒng)的四個部分位置？澆口的作用？澆口的類型？1）一般澆注系統(tǒng)由1.主流道、2.分流道、3.進料口(也稱澆口)、4.冷料穴四個部分組成。2）澆口的作用：熔料經狹小的澆口增速、增溫，利于填充型腔。注射保壓補縮后澆口處首先凝固封閉型腔，減小塑件的變形和破裂，狹小澆口便于澆道凝料下塑件分離，修整方便。3）澆口類型：

直接澆口 直接澆口廣泛應用于單型腔模具

側澆口 一般開設在分型面上，適合于一模多腔，澆口去除方便，但壓力損失大、殼形件排氣不便、易產生熔接痕。（本設計用側澆口）

圓盤澆口 此類型澆口適用同心。且尺寸的要求嚴格。及不容許有熔接痕生成的塑料制品。

輪輻式澆口輪輻澆口雙稱為四點澆口或是十字澆口。此種澆口適用于管狀塑料制品，且澆口容易去除和節(jié)省材料。

薄膜澆口 薄膜澆口適用于既平坦又大面積、且翹曲要保持最小的設計。

護耳澆口 通常應用于平板狀且薄的成型品，以降低型腔內的剪應力

點澆口 適合于多型腔模。塑件外觀要求較高時采用

環(huán)形澆口 用于型芯裝在兩側的管狀塑件

扇形澆口 應用于多型腔模，進料邊寬度較大的薄片狀塑件

針點澆口 應用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于單型腔模 6. 澆注系統(tǒng)的類型？平衡式分布和非平衡式分布有何區(qū)別？在應用上有什么不同？7. 推出機構的類型？本組設計屬于那一類推出機構？本組用推桿推出機構 8. 本組模具的開合模步驟動作和分析？

嘉文~~~我有啊~~~

E. 求《塑料成型工藝與模具設計》的課程設計說明書及模具結構圖

我只告訴你的一是模架！二是芯模！

模架是標準的，

芯模就是你的成績了，好好想，實在不懂再請教！這種模具最簡單了，要這都不會你的專業(yè)就白讀了！

F. 課程設計 塑料模具設計

文庫中有不少

//wenku./search?word=%CB%DC%C1%CF%C4%A3%BE%DF%C9%E8%BC%C6lm=0od=0

看看那個適合你，下載困回難可以hi我答

G. 塑料模具課程設計

為期兩個星期的課程設計即將結束了，在這段時間里受益非淺。在剛拿到這個課題時，的確心里很沒底，經過幾天的認真分析和查有關資料才有了點頭緒。隨著對零件圖的全面理解，設計工作也全面展開，在本次設計過程中我也大量查閱了與此次設計的有關課程書：如機械制圖、塑料模具設計與制造、數控機床等。在設計過程中只憑教科書是不夠的，我還大量查看一些有關設計的參考書和資料。本次設計的在部分零件的加工工序中，采用了自動加工，從而也提高了生產的效率和質量。從中也使自己能更好的掌握自動編程，為以后的工作奠定了更堅實的基礎。

本課程是核心專業(yè)課程之一，主要講授塑料模具的設計流程和模具結構，塑料的特性和成型原理、掌握模具的合模和開模動作、塑料件模具結構設計等。 通過本課程的學習，掌握塑料的基本概念、熱塑料的成形加工性能、熱塑料制品設計的基本原則，注射成型模具的基本結構及分類、注射成型模具零部件的設計、澆注系統(tǒng)設計等知識，能夠完成塑料模具的設計任務以及維護等。

這次設計課程，實現了理論與實踐的結合，使我懂得一些課堂上學不到的知識，為今后的學習和工作打下堅實的基礎。

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H. 求課程設計塑料模具設計說明書

我這里可以做塑料模具的設計，如果你需要幫忙的話

可以來找我

I. 求：塑料模具課程設計資料

組立圖繪制流程筆記

一．審查報行單

客戶的需求﹕模穴個數﹑塑料材質﹑縮水率﹑模座類型﹑水管接頭規(guī)格﹐進膠位置(是否影響成品的外觀及熔接痕的強度)及澆口形式。有些客戶提供斜梢的形式等。

二． 解成品的形狀及外觀

1.成品上的結構

成品的外形尺寸(長﹑寬﹑高)﹑有無卡鉤﹑BOSS及檢查平均肉厚﹐拔模角(當內部結構較復雜時有3D來檢查)﹐當無拔模角而需拔模時一定要與客戶討論是否需要拔模及拔模角的大小﹐以決定是否需要跑滑塊﹑大致確定成品的分模面等。肋厚一般不能超過肉厚的0.8倍﹐否則有可能在成型時縮水﹐影響成品的質量。

2.分模面的確定

對于規(guī)則的成品來說﹐分模面的選取較為容易﹐但當成品的外觀面不規(guī)則時或為斜面時﹐應以BOSS的軸線垂直的方向來確定模具的平面。

三．放縮水及鏡射

將由3D傳過來的成品2D剖面按的客戶的要求放縮水﹐再全部進行鏡射(立體除外)。而不是用一個剖面鏡射一次﹐以免在使用中而遺忘這步驟﹐導致出現錯誤。

四．成品的布置

模具的穴數以客戶的要求為準﹐若不提供進膠位置應以平時的經驗來決定﹐或由CAE分析來決定﹐但應注意在滿足成品質量要求的前提下﹐盡量使模具結構不復雜化。

當為一模多穴時﹐進膠位置一般選在成品的同一側﹐因此在放置成品時常使用COPY ROTATE而不使用COPY MIRROR﹐以防止成品不是完全對稱的變成不同的成品。對于較大較長的成品﹐其澆品位置應開在成品長度的1/3處﹐以減小成型時的應力﹐防止成品較大的變形。對于澆道的設計一般直徑不小于3mm﹐常根據塑料的材質﹑成品的大小﹑等來選取(常用的是直徑為8mm﹑6mm﹑5mm﹑4mm幾種)。在設計時料頭越短越好﹐這樣可以減小注射時的壓力損失﹐也可以節(jié)約用料量﹐以降低生產成本。冷料穴的長度一般為1.5D—2D﹐燒口長度一般在0.5—2mm間。

成品參考點的選擇最好成品的中心或是有規(guī)則幾何形狀的特征的中心上﹐如BOSS的軸線﹐矩形的中心等。

1.模仁的大小

模仁的大小是由成品的深度及大小來決定的﹐一般單邊到成品的厚度為25—35mm間﹐底面到成品的厚度原則上為30mm左右﹐當然具體情況具體對待﹐如需跑滑塊的那一側時﹐應盡量減小這里的壁厚﹐在模板上錙與較大的空間供滑塊使用。

2.母模側要考慮強度﹐水路﹐注射壓力等﹐公模側在考慮型芯固定是否穩(wěn)定﹐總模仁的高度至少要有1/3鎖要模穴內﹐同時也應考慮水路的安全與否﹐入子的安放及固定不受影響。

3.成品中心與模具中心 在一模一穴或多穴的情況下﹐應盡量使模具中心與注射中心相對應﹐如果這樣不能潢足要求時﹐也可以使注射與中心與模具中心相偏移﹐最好是在天地側偏移﹐一般偏移距離不大于40mm﹔當然有必要的話也可以傾斜或偏心加傾斜。偏心時一定要將KO孔與注射中心一起偏移。

五．模架的選擇

在選模座時﹐應在滿足客戶要求的前提下﹐首先考慮標準的模座。

由于成品在注射過程中﹐注射壓力非常的大﹐這就要求模具要有足夠的強度﹔模具在設計過程中﹐同時也應考慮到成型機的最大開模距離﹑夾模要求(注射壓力﹑注射體積﹑鎖模力)等能否滿足等。當成品一邊有滑塊時﹐應盡量將滑塊布置在地側﹐這樣由于滑塊自重的作用﹐有時可以不使用限位彈簧﹐只有限位塊既可。

模板長度﹑寬度﹑厚度的選擇最好是通過計算﹐也可以按平時的經驗值來選取﹐一定要滿足強度﹑剛度﹐使滑塊的安放有足夠的空間。

冷卻系統(tǒng)和頂出系統(tǒng)

冷卻系統(tǒng)與成品的成型周期﹐成型質量(應力變形及產生成型有缺陷等)的好壞有很大的關系﹐故在設計時應首先考慮冷卻系統(tǒng)的布置﹐再考慮頂出系統(tǒng)﹐兩者在設計時不能發(fā)生干涉﹐泠卻系統(tǒng)最好要通過CAE分析。

頂針的選擇應首先考慮使用面積較大的﹐這樣在相同頂出力的作用下﹐頂出壓強會小一些﹐避免在頂出時損傷成品﹐在平面圖上表達其位置﹔而對于斜梢﹐一般要從側視圖上表達﹐之后再投影到主視圖上。在成品較大的情況下﹐在 排布頂出系統(tǒng)時也應考慮到縮水的影響。

六．其它零部件的布置

RP

1. 模具需自動生產時一般要在RP下裝彈簧：彈簧規(guī)格為 TR 型。

彈簧安裝要求:

A. 在作動前狀態(tài)下，彈簧預壓量取5~10MM。

B. 如需先回位情況下，彈簧預壓量取10MM以上。

2. 模具有斜銷機構且斜銷無靠破時，RP下可不裝彈簧，以防止成品被斜銷拉回。

3. 模具有斜銷機構且斜銷有靠破時，RP底部裝彈簧以保護斜銷靠破面。

4. 模具裝有頂板導柱(EGP)時，RP在各板之間均逃料﹐其下面應有STP。

EGP

導向頂出板運動，防止頂出板受力不均而頂出不平衡。EGP直徑大小與RP直徑大小一致。

GP﹑定位塊﹑螺釘的選取都要經過計算選取﹐SP在選擇時一定不要和頂出系統(tǒng)發(fā)生干涉,其不與水路產生干涉。

最后是各個零部件的編號(入子﹐斜梢﹐滑塊等)﹐放置成品立體圖和組立圖的標注﹐模具總重量﹐標題欄的填寫等。

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