今天給各位分享江西塑膠模具解決方案的知識，其中也會對江西塑膠廠進行解釋，現(xiàn)在開始吧！

如何解決注塑模具粘膜問題？

首先需要先分析為什么會出現(xiàn)粘模的問題，導致粘模的因素大概有以下幾點：

射膠量不足，注塑件缺料易粘前模。

注射壓力及保壓壓力過高。

保壓時間過長。

螺桿溫度太高或模具的冷卻時間不足。

對應的解決方案為：

增加射膠量，注滿注塑件。

降低注射壓力及保壓壓力。

縮短保壓時間。

降低螺桿溫度或延長模具的冷卻時間。

塑膠模具注塑出的產(chǎn)品表面有頂針的痕跡是怎么回事怎么處理？

1、產(chǎn)品頂凸造成的頂針印

產(chǎn)品頂凸屬于產(chǎn)品硬頂傷，是產(chǎn)品抱緊力比較大，在頂出時產(chǎn)品表明被頂塑性變形，在產(chǎn)品表面形成頂出凸包，輕微頂凸有時候不太明顯，容易和熱應力印混淆，在此提醒注意判斷。造成產(chǎn)品硬頂凸的原因有以下幾種：

（1）產(chǎn)品頂針周邊抱緊力大，頂出力使得產(chǎn)品頂出變形。

解決方案就是減少抱緊力?？梢酝ㄟ^增加頂出機構，拋光模具，加大拔模角等常規(guī)方法就可以解決。

（2）產(chǎn)品頂出力不平衡，在產(chǎn)品頂出時由于設計頂出機構不合理，造成產(chǎn)品頂出時局部受力過大，造成產(chǎn)品頂凸，此種頂凸看產(chǎn)品上的頂針痕跡就很容易判斷出來。

解決就是要考慮整個產(chǎn)品的抱緊力，來判斷在哪些區(qū)域需要增加頂出機構，或者加大出模角度和模具拋光等處理。

（3）產(chǎn)品冷卻不充分，因為產(chǎn)品注塑周期就是金錢，哪怕縮短一兩秒效益都很客觀，所以縮短了冷卻時間造成產(chǎn)品沒有充分冷卻就頂出，產(chǎn)品也會被硬頂凸。

解決辦法就是要找出利益平衡點，是增加冷卻時間還是增加頂出機構，需要取舍，我建議設計充分的頂出機構和冷卻水路，縮短成型周期是正確的思路。

（4）設計頂針時盡量不要排在產(chǎn)品過薄區(qū)域，要排在產(chǎn)品容易受力的區(qū)域，如：肋的下方、BOSS下方、側(cè)壁的下方等。

二．熱應力造成的頂針印

頂針熱應力痕原因就是在注塑時模仁表面和頂針表面都是熱的，在產(chǎn)品冷卻時模仁表面的溫度被冷卻水路帶走了，頂針上的熱量沒有被有效帶走，就造成頂針表面溫度與模仁表面有明顯的溫度差，所以反應到產(chǎn)品上就是頂針接觸的區(qū)域就是熱應力痕。

在產(chǎn)品壁厚在1.5以下的產(chǎn)品會很明顯，主要改善措施有以下幾方面：

（1）在設計薄壁外觀產(chǎn)品模具時頂針不要設計過大，一般頂針直徑不要大于產(chǎn)品壁厚的3倍，如壁厚為1.5的盡量不要超過直徑5MM頂針，注意是外觀件才有此規(guī)則；

（2）在設計薄壁外觀產(chǎn)品模具時頂針頂面處理成粗紋，增大散熱面積，也可以減輕頂針外觀熱應力痕；

（3）在設計薄壁外觀產(chǎn)品模具時頂針與模仁頂針孔配合接觸面要足夠長，一般配合長度是直徑的4~5倍左右，即頂針避空不要太多了。頂針熱量可以通過接觸模仁散熱，減輕熱應力；

（4）在頂針周邊要設計水路冷卻，便于帶走頂針熱量，在頂針對側(cè)的母模面要設計水路冷卻，也是減少頂針熱應力的有效方法。

擴展資料：

注塑機維修注意事項：

1、非專業(yè)維修人員或未經(jīng)專業(yè)維修人員允許，不可自行拆模維修。

2、生產(chǎn)過程出現(xiàn)小的故障，調(diào)機人員根據(jù)情況解決，例如：

進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。

型腔輕微模痕：可根據(jù)型腔的光潔度選擇拋光材料，有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鉆石膏或金剛砂漿刷洗，由專業(yè)維修人員完成。

產(chǎn)品粘模：一般用熱的塑料包覆產(chǎn)品及頂出部位，待冷卻后頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。

3、專業(yè)人員維修模具時，不可隨意更改結(jié)構，需要更改結(jié)構須經(jīng)質(zhì)量工程部門同意后方可進行。

4、保證維修質(zhì)量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。

塑膠模具行位做法與技巧

模具設計步驟

一、接受任務書

成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內(nèi)容如下： ⑴經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。 ⑵塑料制件說明書或技術要求。 ⑶生產(chǎn)產(chǎn)量。 ⑷塑料制件樣品。 通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據(jù)來設計模具。

二、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 ⑴消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結(jié)構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。 ⑵消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規(guī)格、模具結(jié)構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

三、確定成型方法

采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

四、選擇成型設備

根據(jù)成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規(guī)格、特點。例如對于注射機來說，在規(guī)格方面應當了解以下內(nèi)容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數(shù)。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。

五、具體結(jié)構方案：

⑴確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。

⑵確定模具類型的主要結(jié)構 選擇理想的模具結(jié)構在于確定必需的成型設備，理想的型腔數(shù)，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術和生產(chǎn)經(jīng)濟的要求。對塑料制件的工藝技術要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟要求是要使塑料制件的成本低，生產(chǎn)效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長，節(jié)省勞動力。

影響模具結(jié)構及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很復雜：

①型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。 對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結(jié)晶材料，型腔數(shù)可取 16-20個；塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續(xù)增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5 級精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。

③確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。

④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。

⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

⑥根據(jù)模具材料、強度計算或者經(jīng)驗數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結(jié)構及所有連接、定位、導向件位置。

⑦確定主要成型零件，結(jié)構件的結(jié)構形式。

⑧考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結(jié)構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結(jié)構草圖，為正式繪圖作好準備。

⑨繪制模具圖 要求按照國家制圖標準繪制，但是也要求結(jié)合本廠標準和國家未規(guī)定的工廠習慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型后除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。 在工序圖下面最好標出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結(jié)構圖 繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。 模具總裝圖應包括以下內(nèi)容： ①模具成型部分結(jié)構 ②澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結(jié)構形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結(jié)構及所有連接件，定位、導向件的位置。 ⑤標注型腔高度尺寸（不強求，根據(jù)需要）及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按順序?qū)⑷苛慵蛱柧幊?，并且填寫明細表? ⑧標注技術要求和使用說明。 B、模具總裝圖的技術要求內(nèi)容： ①對于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結(jié)構的裝配要求。 ②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 ③模具使用，裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 ⑤有關試模及檢驗方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內(nèi)后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結(jié)構零件。 ①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 ②標注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然后標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，后標注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標于圖紙右上角，如標注"其余3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 ④其它內(nèi)容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。 D、校對、審圖、描圖、送曬 自我校對的內(nèi)容是： ①模具及其零件與塑件圖紙的關系，模具及模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度，結(jié)構等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質(zhì)量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結(jié)構方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發(fā)生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調(diào)節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量；冷卻介質(zhì)的流動線路位置、大小、數(shù)量是否合適。 d.處理塑料制件制側(cè)凹的方法，脫側(cè)凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當。 f.設計圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 h.零件圖上的零件編號、名稱，制作數(shù)量、零件內(nèi)制還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數(shù)字應正確無誤，不要使生產(chǎn)者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結(jié)構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利于加工）⑧復算輔助工具的主要工作尺寸專業(yè)校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側(cè)重于結(jié)構原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描后自校并且簽字。把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具制造單位有關技術人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。⑨編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準備。在模具零件的制造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗員根據(jù)模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質(zhì)量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質(zhì)量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進行排除錯誤性的修模。 塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。

六、整理資料進行歸檔 模具經(jīng)試驗后，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。 把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產(chǎn)生的技術資料，例如任務書、制件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設計新的模具都是很有用處的

塑膠模具為什么會縮水的原因及解決方案

熔膠轉(zhuǎn)為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若制品表面硬度不夠，

而又無膠補充，制品表面便出現(xiàn)縮水

產(chǎn)品壁厚不均區(qū)，如加強筋或柱位與制品表面的交界處

1.制品壁厚過大

減低壁厚

2.膠件流程過長

加澆口

3.計料量不足

加大計料量

縮水除了注塑工藝外，

一是產(chǎn)品設計壁厚及骨位厚薄不合理，

骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3

二是從模具上來說入水設計不合理

（如果長方形產(chǎn)品從一邊入水就有機會在對面有骨位處產(chǎn)生縮水）

及排模不合理（如果厚壁產(chǎn)品在主流道的尾部，導致機注塑壓力不夠）。

塑膠模具進澆快慢不一致的原因和解決辦法

1、塑膠模具的溫度不均勻，模具的溫度不均勻會導致澆注速度不一致。

2、塑膠模具的澆口設計不合理，澆口設計不合理會影響澆注速度的一致性。

3、塑膠模具的澆口堵塞，澆口堵塞會影響澆注速度的一致性。

解決辦法：

1、檢查塑膠模具的溫度，確保模具溫度均勻，以保證澆注速度的一致性。

2、檢查塑膠模具的澆口設計，確保澆口設計合理，以保證澆注速度的一致性。

3、清潔塑膠模具的澆口，確保澆口暢通，以保證澆注速度的一致性。

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