本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具注塑缺陷，以及注塑模具問題點(diǎn)分析對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助。

注塑產(chǎn)品常見的100種缺陷問題和解決方法

1、注塑產(chǎn)品常見的100種缺陷問題和解決方法：

一般來說，對(duì)于塑料制品性能優(yōu)劣的評(píng)價(jià)主要有三個(gè)方面：

第一、外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤；

第二、尺寸和相對(duì)位置間的準(zhǔn)確性，即尺寸精度和位置精度；

第三、與用途相應(yīng)的力學(xué)性能、化學(xué)性能、電學(xué)性能等，即功能性

因而，如果由于上述三個(gè)方面中的任何一個(gè)環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，就會(huì)導(dǎo)致制品缺陷的產(chǎn)生和擴(kuò)展。

2、注塑件缺陷的原因及其補(bǔ)救方法

填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因?yàn)槟Ｇ粵]有填滿塑料或注塑過程缺少某些細(xì)節(jié)。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

(4).運(yùn)行時(shí)間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運(yùn)作。

(9).注塑時(shí)間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機(jī)容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

3.補(bǔ)救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。

(3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

(11).增加螺桿向前時(shí)間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機(jī)。

(14).適當(dāng)升高模溫。

(15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。

(3).注塑機(jī)容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

(6).運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓

等對(duì)產(chǎn)品的影響。

3.補(bǔ)救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注

塑料用量進(jìn)行比較。

(5).檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。

(7).檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。

(8).保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。

(13).重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)（請(qǐng)參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過高，過厚，明顯厚薄不

一）。

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

3.補(bǔ)救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑

壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因?yàn)榉钦＿\(yùn)行會(huì)引致壓

力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)

大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

污漬痕 與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，有時(shí)還可見到條紋。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關(guān)。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補(bǔ)救方法

(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會(huì)存在射紋，可根據(jù)使用要求

修改入料口位置。

(6).盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對(duì)準(zhǔn)。

(2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似

“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補(bǔ)救方法

(1).重新將射嘴和注口套對(duì)準(zhǔn)。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時(shí)間。

(4).增加射嘴溫度或用一個(gè)獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時(shí)間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當(dāng)擴(kuò)大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。

這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運(yùn)行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預(yù)塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。

3.補(bǔ)救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時(shí)間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對(duì)非結(jié)晶體類的塑料要增

加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運(yùn)作。

(7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).彎曲是因?yàn)樽⑺芗?nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內(nèi)塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時(shí)太熱。

(6).冷卻不足或動(dòng)、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強(qiáng)筋集中在一面，但相距較

遠(yuǎn)）。

3.補(bǔ)救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時(shí)間。

(3).增加周期時(shí)間（尤其是冷卻時(shí)間）。從模具內(nèi)（尤其是

較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑

件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設(shè)備。

(7).適當(dāng)增加冷卻時(shí)間或改善冷卻條件，盡可能保證動(dòng)、定

模的模溫一致。

(8).根據(jù)實(shí)際情況在允許的情況．

塑膠模具加工一般會(huì)有哪些問題？

注塑成型中背壓過低過高都會(huì)影響產(chǎn)品的質(zhì)量，背壓太低時(shí)，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度小，夾入空氣多，會(huì)導(dǎo)致塑化質(zhì)量差、射膠量不穩(wěn)定，產(chǎn)品重量、制品尺寸變化大。制品表面會(huì)出現(xiàn)縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現(xiàn)象。且產(chǎn)品內(nèi)部易出現(xiàn)氣泡，產(chǎn)品周邊及骨位易走不滿膠；過高的背壓 ,炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降,熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大,會(huì)降低塑化效率.對(duì)于熱穩(wěn)定性差的塑料(如PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時(shí)間增長(zhǎng)而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。背壓過高，螺桿后退慢，預(yù)塑回料時(shí)間長(zhǎng)，會(huì)增加周期時(shí)間，導(dǎo)致生產(chǎn)效率下降。背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發(fā)生熔膠流涎現(xiàn)象，下次射膠時(shí)，水口流道內(nèi)的冷料會(huì)堵塞水口或制品中出現(xiàn)冷料斑。塑膠模具在注塑過程中，常會(huì)因背壓過大，噴嘴出現(xiàn) 漏膠現(xiàn)象，浪費(fèi)原料并導(dǎo)致射嘴附近的發(fā)熱圈燒壞。

模具各種缺陷

我在這只能提供你注塑模具的相關(guān)信息：（希望是你想要的）

收縮痕

一、注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過高，過厚,明顯厚薄不一).

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

三、補(bǔ)救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因?yàn)榉钦＿\(yùn)行會(huì)引致壓力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

包封

一、注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中， 這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運(yùn)行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預(yù)塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。

三、補(bǔ)救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時(shí)間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對(duì)非結(jié)晶體類的塑料要增 加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運(yùn)作。

(7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

制品成型尺寸精度低

注塑件缺陷的特征

一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。

(3).注塑機(jī)容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

(6).運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓等對(duì)產(chǎn)品的影響。

三、補(bǔ)救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注 塑料用量進(jìn)行比較。

(5).檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。

(7).檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。

(8).保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60'C）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度慮）。

(13).重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。

　制品表面有波紋或銀絲

可能出現(xiàn)問題的原因

1）塑料含有水分和揮發(fā)物；

2）料溫太高或太低；

3）注射壓力太??；

4）流道和澆口的尺寸太大；

5）嵌件未預(yù)熱回溫度太低；

6）制品內(nèi)應(yīng)力太大。

澆口被粘著

一、注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對(duì)準(zhǔn)。

(2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似 “冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

三、補(bǔ)救方法

(1).重新將射嘴和注口套對(duì)準(zhǔn)。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時(shí)間。

(4).增加射嘴溫度或用一個(gè)獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時(shí)間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當(dāng)擴(kuò)大流道的拔出斜度。

塑件翹曲變形

一﹐注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).彎曲是因?yàn)樽⑺芗?nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內(nèi)塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時(shí)太熱。

(6).冷卻不足或動(dòng)、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強(qiáng)筋集中在一面，但相距較遠(yuǎn)）。

三、補(bǔ)救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時(shí)間。

(3).增加周期時(shí)間（尤其是冷卻時(shí)間）。從模具內(nèi)（尤其是 較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑 件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設(shè)備。

(7).適當(dāng)增加冷卻時(shí)間或改善冷卻條件，盡可能保證動(dòng)、定 模的模溫一致。

(8).根據(jù)實(shí)際情況在允許的情況下改善塑料件的結(jié)構(gòu)。

塑件充填不滿

一、注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因?yàn)槟Ｇ粵]有填滿塑料或注塑過程缺少某些細(xì)節(jié)。

二、可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

(4).運(yùn)行時(shí)間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運(yùn)作。

(9).注塑時(shí)間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機(jī)容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

三、補(bǔ)救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。

(3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

(11).增加螺桿向前時(shí)間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機(jī)。

(14).適當(dāng)升高模溫。

(15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

溢料

可能出現(xiàn)問題的原因

1）料桶，噴嘴及模具溫度太高;

2）注射壓力太大，鎖模力太小;

3）模具密合不嚴(yán)，有雜物或模板已變形;

4）型腔排氣不良;

5）塑料的流動(dòng)性太好;

熔接痕

可能出現(xiàn)問題的原因

1）料溫太低，塑料的流動(dòng)性差；

2）注射壓力太?。?

3）注射速度太慢；

4）模溫太低；

5）型腔排氣不良；

6）塑料受到污染。

側(cè)壁凹痕

“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部?jī)?nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個(gè)老問題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強(qiáng)筋或者支座的背后，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因?yàn)闊崴苄运芰系臒崤蛎浵禂?shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。

塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時(shí)冷卻效率下降，模塑件繼續(xù) 冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會(huì)繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強(qiáng)度沒有尖角處材料的強(qiáng)度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對(duì)較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)殘余應(yīng)力會(huì)降低模塑件的沖擊強(qiáng)度和耐溫性能。 有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補(bǔ)償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時(shí)，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對(duì)型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。

半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴(yán)重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會(huì)最大程度地減小凹痕；填充和維持增強(qiáng)的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷卻時(shí)間長(zhǎng)，會(huì)產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應(yīng)設(shè)計(jì)成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。

注塑成型機(jī)的注塑成型制品常見缺陷分類

一、縮水

塑料制品在表面出現(xiàn)的凹陷，空洞都稱為縮水，縮水不只是影響產(chǎn)品的外觀，亦會(huì)降低產(chǎn)品的品質(zhì)和強(qiáng)度，一般縮水也是成型過程中最容易發(fā)生的?？s水的原因與成型技術(shù)、模具設(shè)計(jì)及使用塑料均有關(guān)系。

1、不同的塑料都有各自的縮水率，下表為參考資料，通常易縮水的原料都屬于結(jié)晶性的，如尼龍、百折膠等等，在射出過程中，結(jié)晶性塑料受熱呈現(xiàn)流體狀態(tài)，分子呈現(xiàn)無規(guī)則排列，當(dāng)射入較冷的模腔內(nèi)，塑料分子便整齊的排列成結(jié)晶，結(jié)果體積縮小小于規(guī)定尺寸范圍了，就是縮水。

2、射出技術(shù)

在射出技術(shù)控制方面，出現(xiàn)縮水的情況：壓力不足、射出速度太慢、澆口太小或澆口太長(zhǎng)，造成熔融塑料在注射的時(shí)候流動(dòng)不均。所以在使用射出機(jī)時(shí)，必須注意成型條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。

3、模具及產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面：

模具的流道設(shè)計(jì)及冷卻裝置，對(duì)成品的影響亦很大。由于塑料之傳熱能力較差，故距離模壁越遠(yuǎn)越厚、則其凝固及冷卻較慢，應(yīng)有足夠的塑料填充模腔，使射出機(jī)的螺桿在射出或保壓時(shí)，塑料不會(huì)倒流而減低壓力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成壓力下降，引起產(chǎn)品縮水。在不同的模具內(nèi)塑料的流動(dòng)過程就有不同的縮水率，料筒的溫度控制得宜，可防止塑件過熱；延長(zhǎng)周期可確保制品有充分的時(shí)間冷卻。

縮水問題若獲得解決，可提高成品品質(zhì)，降低次廢品并提高生產(chǎn)效率.

二、成品脫模困難（粘膜）

在射出成型時(shí)，成品會(huì)有粘膜發(fā)生，首先要考慮射出壓力和保壓壓力是否過高。射出壓力過高會(huì)造成成品過度飽和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脫模困難，在取出產(chǎn)品時(shí)容易有粘膜發(fā)生。

當(dāng)料管溫度過高時(shí)就會(huì)出現(xiàn)兩種情況，一是塑料受熱而分解變質(zhì)，使其失去原有之特性，并在脫模過程中出現(xiàn)破碎或斷裂，造成粘膜。二是膠料充填到模腔后不易冷卻，需加長(zhǎng)周期時(shí)間，降低經(jīng)濟(jì)效益。所以需適當(dāng)依據(jù)塑料特性來調(diào)節(jié)其動(dòng)作溫度。假如模具進(jìn)澆口不平衡，會(huì)使成品的冷卻速率不一樣。所以成品在脫模時(shí)有粘膜現(xiàn)象。

三，膠道粘膜

澆道粘膜一般表現(xiàn)為開模后水口黏在上模的澆道上或容易斷裂在澆道上，造成下一模產(chǎn)品的缺陷。

四、成品內(nèi)有氣孔

在射出成型過程中，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)成品內(nèi)有許多小氣泡的成品，不但影響產(chǎn)品的強(qiáng)度及機(jī)械性能，對(duì)成品外觀價(jià)值亦大打折扣。所以當(dāng)成品出現(xiàn)氣泡時(shí)，可以檢查以下幾個(gè)因素，并做相應(yīng)的處理。

通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋時(shí)，塑料在模具中的冷卻速率不同，則收縮的程度不同，容易形成氣泡，因此對(duì)模具的設(shè)計(jì)需特別注意。

而在使用原料方面，假如塑料內(nèi)帶有水汽，在熔膠時(shí)塑料受熱而分解，水汽受熱后形成氣體，因來不及排除，將在產(chǎn)品內(nèi)形成氣泡。射膠螺桿公差太小時(shí)，空氣容易進(jìn)入模腔內(nèi)形成氣泡。

五、成品變形

塑品出現(xiàn)翹曲或尺寸偏差過大都屬于成品變形，例如頂出太快、模溫過高、模溫不均及流道系統(tǒng)不對(duì)稱等。其中兩種最大的可能性為：1、塑件厚薄不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導(dǎo)致翹曲變形。2、有些平板型塑膠，為了表面美觀，流道澆口得設(shè)在產(chǎn)品的邊角上。而射膠時(shí)熔融塑料只能從一邊高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)（稱為取向，此時(shí)塑件的內(nèi)應(yīng)力很大：脫模時(shí)又被拉回原來的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形）。

為了使熔融塑料能順利填充模腔,其設(shè)計(jì)要盡量避免以下幾點(diǎn)：

1、同一塑件中厚薄相差太大

2、存在過度銳角

3、緩行區(qū)太短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。

從澆口分析，模具的設(shè)計(jì)要保證塑料能順利進(jìn)入模腔，故分流道要避免直角轉(zhuǎn)彎形式，有轉(zhuǎn)彎角也要盡量有弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最為理想，有助于減少流體的阻力及流體的取向現(xiàn)象。同樣還要考慮到過大的流道會(huì)增加廢料，亦會(huì)影響產(chǎn)品的外觀。

另外，為了避免塑料在填充時(shí)緊密程度不同，導(dǎo)致脫模困難而引起變形，分流道的截面積形狀大小就要依據(jù)射膠量及產(chǎn)品形狀而改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后，主流道也應(yīng)相應(yīng)加大，使主流道截面積等于或大于分流道截面積總和。

除此之外，還有兩個(gè)值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形式，如果頂針設(shè)備太少，也容易造成變形及翹曲，但頂針數(shù)量過多就會(huì)影響成品的外觀，此時(shí)可以考慮推板方式。其二是模腔冷卻流道的設(shè)計(jì)，應(yīng)能讓塑件整體均勻收縮，提高產(chǎn)品品質(zhì)。

六、銀紋、氣泡

射紋的形成，一般是由于注射起動(dòng)過快，使模腔前段的空氣無法被膠料熔體壓迫排除，空氣混合在膠料內(nèi)，使得制品表面光澤及顏色不均，便是所謂的射紋，射紋不但影響外觀，且令成品的機(jī)械強(qiáng)度降低許多。所以為避免發(fā)生這種缺陷，必須找出原因并予以改善。

射紋的形成，既然是熔體塑料中含的氣體，那么探討此氣體的主要來源分別為：

（1）塑料本身含有水分或油劑:

由于塑料在制造過程中暴露于空氣中，吸入水汽或油劑，或者在混料時(shí)，摻入些錯(cuò)誤的比例成分，使這些揮發(fā)性物質(zhì)在熔膠時(shí)，受熱而產(chǎn)生氣體。

（2）原料受熱分解：

如果螺桿料筒的溫度、背壓及熔膠速度調(diào)的過高，或成型周期過長(zhǎng)，則對(duì)熱敏性材料如PVC、塞鋼、及PC等，容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體。

（3）空氣

塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果螺桿料筒在進(jìn)膠口的溫度調(diào)的過高，使塑料的表面在未壓縮完全便融化而黏在一起，則塑料顆粒之間的空氣便不能完全排除出去。

所以把塑料烘干，并采用適當(dāng)?shù)娜勰z溫度及速度，再配合適當(dāng)?shù)谋硥海拍艿玫嚼硐氲乃苤破?。此外，模具設(shè)計(jì)亦是很重要的環(huán)節(jié)。通常流道很大而注口很小的工模，氣體進(jìn)入模腔內(nèi)機(jī)會(huì)亦會(huì)降低。

在射出成型技術(shù)上，有一種方法防止射紋的產(chǎn)生。在模具的構(gòu)造中有加壓設(shè)備，和一個(gè)壓縮空氣入氣孔。鎖模后，則壓縮空氣進(jìn)入模具內(nèi)，使模腔內(nèi)氣壓增高。當(dāng)熔融塑料進(jìn)入這高壓模具時(shí)，模具的氣孔開始排氣，這時(shí)模腔內(nèi)保持一定的壓力，增加模內(nèi)空氣壓力，確能避免射紋發(fā)生的幾率。舉例來說：普通的射出方法在處理ABS水分含量0.1%時(shí)，便會(huì)出現(xiàn)射紋；而逐漸增加模內(nèi)氣壓，則可處理水分含量較高的ABS，亦不會(huì)出現(xiàn)射紋。

七、毛邊、彼峰

毛邊（俗稱彼峰）是注塑成型過程中常見的注塑問題。當(dāng)塑料在模腔內(nèi)的壓力太大，其所產(chǎn)生的分模力大過鎖模力，因而迫使工模打開，使塑料擠出來并在塑件表面形成彼峰。但引起此問題的成因卻有很多種，例如塑料方面的原因，或射出成型機(jī)的損壞，或是調(diào)節(jié)不當(dāng)，因此要找出其解決方法也不容易。由于塑料的粘度會(huì)影響其流動(dòng)速度及壓力損耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛邊。如果塑料的粘度太低，則其流動(dòng)性高，便很容易流到工模合模面之間的微小空隙，增大分模力，直至出現(xiàn)彼峰。

一般來說，塑料溫度對(duì)粘度的影響很大，而壓力及剪切率也對(duì)壓力有影響。如果將塑料的溫度升高，則其粘度便下降，而將其溫度調(diào)低，其粘度便增大。

塑料方面的另一種問題，就是其干燥狀況及是否混有雜質(zhì)。有些塑料，例如尼龍或ABS，具有影響塑料的性能，至于聚碳酸脂，雖沒有吸水性，但其性能也對(duì)表面水分敏感，所以在模塑時(shí)，很多塑料都要加以烘干，才能正確的控制其性能。如果在塑料中混入雜物，或是混入不同種類的塑料，則更難預(yù)測(cè)塑料性能的化。

塑料在模腔內(nèi)的壓力，會(huì)隨著模腔的填充而改變。在模腔未曾填滿之前，熔體的前端之壓力差不多等于零，而在注口之壓力則比模腔內(nèi)其他位置的壓力都高，但當(dāng)模腔完全填滿時(shí)，塑料流動(dòng)的壓力損耗就不再存在，整個(gè)模腔內(nèi)的壓力都變成同一靜壓，因而要把工模迫開的力量就會(huì)大增，引起毛邊的產(chǎn)生，為了避免這一現(xiàn)象的出現(xiàn)，在模腔一旦填滿，注射壓力必須調(diào)為較低的保壓壓力。除了正確調(diào)整射出機(jī)之壓力控制系統(tǒng)外，另一種輔助方式就是先把注射速度降低。這樣一來，熔體前端之塑料便有時(shí)間冷卻及局部固化，因而避免了毛邊的產(chǎn)生。由于注射速度太慢也會(huì)拖慢生產(chǎn)且出現(xiàn)一些包絡(luò)線之類的缺陷，最好注射速度的調(diào)整也必須配合所采用的鎖模力。不然的話，毛邊也可能產(chǎn)生。

如果是射出機(jī)的機(jī)械結(jié)構(gòu)方面有問題，則其復(fù)雜性便較大，要找問題的成因也較困難。例如模板之間的平行度有偏差，或是模板拉桿的受力不均勻，也會(huì)引起工模間的鎖模力不平衡，致使塑件在鎖模力較弱的位置出現(xiàn)彼峰。再另一方面，如果螺桿或熔膠筒的磨損較大，則熔體便可能在螺紋外徑與料筒之間滑行及逆流，因而出現(xiàn)壓力位置切換點(diǎn)的不正確，造成局部的毛邊及射膠不足的情況。

除了上述的各種因素外，如果工模方面出現(xiàn)問題，也會(huì)出現(xiàn)毛邊。例如工模用久了，有些位置有磨損，便容易有毛邊的現(xiàn)象。甚至一些小毛病，如排氣孔堵塞，也會(huì)引起模腔內(nèi)壓力的升高，而壓力太高便會(huì)有毛邊。在一些多腔的工模，如果流道設(shè)計(jì)欠平衡，則塑料的流動(dòng)便不對(duì)稱，為了避免個(gè)別模腔壓力不足，另外一些模腔便可能會(huì)有毛邊。

八、成品的短射

填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空間的各角落之現(xiàn)象。

填充不足的原因有成型條件的設(shè)定不合理、模具的設(shè)計(jì)、制作不完備、成型品的肉厚太薄所致。成型條件的對(duì)策是增高材料的成型溫度、模具溫度，增大射出壓力，射出速度及提高材料的流動(dòng)性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者澆口位置、大小、位置、數(shù)目等，以使熔融材料容易流動(dòng)。為了使成型空間氣體順利疏散，要在適當(dāng)位置設(shè)置排氣孔。

九、結(jié)合線

結(jié)合線是熔膠材料二道或二道以上合流部分所形成的細(xì)線。結(jié)合線發(fā)生的原因如下所示：

（1） 成型品形狀（模具構(gòu)造）所致材料的流動(dòng)方式；

（2） 熔融材料的流動(dòng)性不良；

（3） 熔融材料合流處卷入空氣、揮發(fā)物或離型劑等異物；

結(jié)合線是流動(dòng)的材料前段部分合流時(shí)，此部分材料溫度特別低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周邊難免會(huì)造成材料合流，而產(chǎn)生結(jié)合線。當(dāng)材料的流動(dòng)性特別良好時(shí)，可使結(jié)合線幾乎看不見，同時(shí)升高材料溫度、增加模具溫度，亦可使結(jié)合線的位置移往他處。或在融合部設(shè)置排氣孔，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物?；蛟谌诤喜课辉O(shè)置溢流池，事后再將其切除等皆是有效對(duì)策。

結(jié)合線不僅有礙成型品之外觀，同時(shí)不利于成型品的強(qiáng)度，不含玻璃纖維等填充料的非強(qiáng)化塑膠之結(jié)合線部強(qiáng)度與其他部位相差無幾。但玻璃纖維強(qiáng)化塑膠（FRTP）在融合部不融，此部分的強(qiáng)度往往很低。

十、成型表面光澤不良

成型表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜，成為模糊狀態(tài)等皆可成為表面光澤不良。

成型表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)所致，模具表面的研磨不良時(shí)，成型品表面當(dāng)然得不到良好的光澤。但模具表面狀態(tài)良好時(shí)，增高材料溫度、模具溫度，可改善產(chǎn)品的表面光澤。使用過多的離型劑或油脂性離型劑亦是表面光澤度不良的原因之一。

十一、黑紋

黑紋是成型品上有黑色的條紋，其主要原因是材料受熱分解所致，常見于熱穩(wěn)定性不良的材料。

有效防止黑紋的產(chǎn)生的對(duì)策是防止料筒內(nèi)的材料溫度過高，減慢射出速度。料筒內(nèi)壁或螺桿，若有傷痕或缺口，則附在此部分的材料會(huì)過熱，引起熱分解。止逆環(huán)內(nèi)亦會(huì)因塑料分解而引起熱分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特別注意防止黑紋發(fā)生。料管和螺桿偏心造成的鐵和鐵摩擦就會(huì)導(dǎo)致料筒內(nèi)材料燒黑，也會(huì)發(fā)生黑紋.

十二、流紋

流紋時(shí)熔融材料流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣。

流紋時(shí)最初流入成型空間內(nèi)塑料冷卻過快，而與其后流入的材料間形成界限所致。為了防止流紋，可增高塑料溫度，改善塑料流動(dòng)性能，調(diào)整射出速度。

殘留于射出成型機(jī)噴嘴前端的冷塑料，若直接進(jìn)入成型空間內(nèi)，則會(huì)造成留痕，因此在注射與流道的匯合處或流道的交接處設(shè)計(jì)充分的滯留部（冷料井）?？捎行Х乐沽艉鄣陌l(fā)生，同時(shí)亦可增大澆口的尺寸來防止。

十三、開模時(shí)或頂出時(shí)成品破裂

破裂時(shí)成品表面產(chǎn)生毛發(fā)狀之裂紋、成型品有尖銳角時(shí)，此部分常發(fā)生不易看出的細(xì)裂痕，最終在頂出或開模受到外力的干涉出現(xiàn)破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。

（1）脫模不易所致

（2）過度填充所致

（3）模具溫度過低所致

（4）成型品構(gòu)造上的缺陷所致

若欲避免脫模不良所致的裂痕時(shí)。模具空間須有充分的脫模斜度，檢查頂出銷的大小、位置、形式等。在頂出時(shí)，成品各部分的脫模阻力要均勻。

過度填充是射出成型時(shí)，施加過大的射出壓力或材料計(jì)量過多，脫模時(shí)造成裂痕，在此狀態(tài)下，模具配件的變形量也增大，更難脫模，助長(zhǎng)破裂之發(fā)生，此時(shí)，宜降低射出壓力，防止過度填充。

澆口部常易殘留過大的內(nèi)應(yīng)力，澆口附近易脆化，特別是直接澆口的部分，易因內(nèi)部應(yīng)力而破裂，例如杯狀或碗狀的成型品，易以澆口為中心而發(fā)生放射狀裂紋。

注塑成型缺陷 拉模 是什么意思

產(chǎn)品不能正常脫離模具型腔，邊緣受到型腔內(nèi)部的阻力形成拉模。

拉膜的特征是產(chǎn)品邊緣被拉傷的痕跡。

拉膜一般主要出現(xiàn)在與出模方向不一致的側(cè)滑塊成型的地方。

拉膜形成的原因一般也由于滑塊出模順序不順，以及出現(xiàn)倒扣結(jié)構(gòu)。

拉膜解決方法主要解決倒扣結(jié)構(gòu)；側(cè)滑塊成型時(shí)注射調(diào)機(jī)時(shí)多注意好順序。

注塑成型加工過程中是一個(gè)涉及模具設(shè)計(jì)、模具制造、原材料特性和原材料預(yù)處理方法、成型工藝、注塑機(jī)操作等多方面因素，并與加工環(huán)境條件、制品冷卻時(shí)間、后處理工藝密切相關(guān)的復(fù)雜加工流程。

因此，制品質(zhì)量的好壞就不單取決于注塑機(jī)的注塑精度、計(jì)量精度，或是僅僅由模具設(shè)計(jì)的優(yōu)劣和模具加工的精度級(jí)別決定，通常，它還會(huì)受到上述的其他因素的影響和制約。

在如此眾多的復(fù)合因子約束下，注塑成型制品的缺陷的出現(xiàn)就在所難免，于是，尋求缺陷產(chǎn)生的內(nèi)在機(jī)理以及預(yù)測(cè)制品可能產(chǎn)生缺陷的位置和種類，并用于指導(dǎo)模具設(shè)計(jì)和改進(jìn)、歸納缺陷產(chǎn)生的規(guī)律、制訂更為合理的工藝操作條件就顯得尤為重要。

從影響注塑成型加工過程中的塑料材料特性、模具結(jié)構(gòu)、注塑成型工藝及注塑設(shè)備三個(gè)主要因素來闡述注塑成型缺陷產(chǎn)生機(jī)理及解決辦法。

擴(kuò)展資料

塑成型方法的優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)速度快、效率高，操作可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，花色品種多，形狀可以由簡(jiǎn)到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精確，產(chǎn)品易更新?lián)Q代，能成形狀復(fù)雜的制件，注塑成型適用于大量生產(chǎn)與形狀復(fù)雜產(chǎn)品等成型加工領(lǐng)域。

注射成型過程大致可分為以下6個(gè)階段：合模、射膠、保壓、冷卻、開模、制品取出。

參考資料來源：百度百科-注塑成型

參考資料來源：百度百科-注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法

塑膠模具注塑缺陷的介紹就聊到這里吧，感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容。