塑膠模具擺正方法(塑膠模具工作原理)

摘要:今天給各位分享塑膠模具擺正方法的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)塑膠模具工作原理進(jìn)行解釋,現(xiàn)在開(kāi)始吧!塑膠模具開(kāi)模不平衡,導(dǎo)致產(chǎn)品拉傷,該怎么修理模具?請(qǐng)問(wèn)...

今天給各位分享塑膠模具擺正方法的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)塑膠模具工作原理進(jìn)行解釋,現(xiàn)在開(kāi)始吧!

塑膠模具擺正方法(塑膠模具工作原理)

塑膠模具開(kāi)模不平衡,導(dǎo)致產(chǎn)品拉傷,該怎么修理模具?

請(qǐng)問(wèn)是產(chǎn)品粘模還是頂針頂出不平衡。模具開(kāi)模不平衡真的很少見(jiàn),是模胚精度不夠引起的嗎?

如果是這樣的請(qǐng)檢查導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙。如果在公差內(nèi)請(qǐng)加,中等模具加邊鎖,小模加圓柱形精定位。反之請(qǐng)更換適宜的導(dǎo)柱。

希望對(duì)你有幫助。

注塑模具有哪些布局

什么是注塑模具?注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具,也是賦予塑膠制品精確尺寸和完整結(jié)構(gòu)的工具。那么注塑模具的布局怎樣呢?下面恒圣將給大家分享。 A、側(cè)向分型及側(cè)向抽芯:當(dāng)膠件存在倒扣即與脫模方向不一致的布局時(shí)就得運(yùn)用行位,常見(jiàn)的方式:滑塊、斜頂、抽芯等; B、脫模布局:即是將膠件從模具中頂出的設(shè)備,常用的有:頂針、頂板、司筒等; C、成型零部件:也即是咱們通常所說(shuō)的前、后模CORE,也是與商品聯(lián)絡(luò)最嚴(yán)密的部位; D、溫度調(diào)理體系:為滿意注塑成形技術(shù)對(duì)模具溫度的需求,在前后模所加的冷卻水道; E、導(dǎo)向體系:斷定前、后模合模時(shí)的相對(duì)方位,通常有導(dǎo)柱、導(dǎo)套,必要的狀況上,頂出有些也需導(dǎo)柱、導(dǎo)套定位; F、排氣布局:常見(jiàn)的排氣方式有兩種:排氣槽、成形零部件空隙。為了在注塑進(jìn)程中掃除型腔中的空氣和成型進(jìn)程中發(fā)生的氣體,常在分型面設(shè)置排氣槽。設(shè)置排氣槽的原則是,在不影響溢料及披鋒時(shí),應(yīng)盡能夠大的排氣槽。而鑲針、頂針、鑲件則是使用成型零部件空隙排氣; G、澆注體系:熔融塑膠從噴嘴引向型腔的流道,可分為:干流道、分流道、澆口、冷料井等。 恒圣塑膠模具實(shí)業(yè)有限公司在家用電器醫(yī)療器材、數(shù)碼產(chǎn)品、汽車零部件、機(jī)械外殼等精密模具方面積累了多年的生產(chǎn)和管理經(jīng)驗(yàn),具有豐富的行業(yè)生產(chǎn)工藝。

塑膠模具開(kāi)模不平衡,該怎么修理?

一、塑料制品充填不滿

1、成因:主要是缺料和注射壓力與速度不妥(包括阻力造成壓力過(guò)于耗損)。

2、解決措施:

(1)機(jī)臺(tái)方面:機(jī)臺(tái)的塑化量或加熱功率不定,應(yīng)選用塑化量與加熱功率大的機(jī)臺(tái);螺桿與料筒或過(guò)膠頭等的磨損造成回料而出現(xiàn)實(shí)際充模量不中;熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實(shí)際溫度過(guò)低;注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流,而不能達(dá)到所需的注射壓力;射嘴內(nèi)孔過(guò)小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不當(dāng)造成阻力過(guò)大而使壓力消耗。

(2)模具方面:①模具局部或整體的溫度過(guò)低造成入料困難,應(yīng)適當(dāng)提高模溫;②模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過(guò)薄造成壓力消耗過(guò)磊而且充模不力。應(yīng)增加整個(gè)制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近,設(shè)置輔助流或澆口解決。③模具的流道過(guò)小造成壓力損耗;過(guò)大時(shí)會(huì)出現(xiàn)射膠無(wú)力;過(guò)于粗糙都會(huì)造成制件不滿。應(yīng)適當(dāng)設(shè)置流道的大小,主流道與分流道,澆口之間的過(guò)渡或本身的轉(zhuǎn)彎處應(yīng)用適當(dāng)?shù)膱A弧過(guò)渡。④模具的排氣不良。進(jìn)入型腔的料受到來(lái)不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣,必要時(shí)要開(kāi)設(shè)排氣溝道或氣孔。

(3)制件不滿反復(fù)出現(xiàn)的原因:①塑料原料粒度大小懸殊不均時(shí)會(huì)使加料份量不定。②螺桿的過(guò)膠頭、過(guò)膠圈及過(guò)膠墊圈的磨損過(guò)大,使熔料可能在螺桿處經(jīng)與料筒內(nèi)之間滑行及回流造成不滿。③入流口的冷卻系統(tǒng)失效,使下料量不穩(wěn)定。④料筒調(diào)定的注料量不足,即緩沖墊過(guò)小會(huì)使射料時(shí)多時(shí)少而出現(xiàn)制件不滿。

二、飛邊

1、成因:又稱溢邊、披鋒、毛刺等,大多發(fā)生在模具的分合位置上,如動(dòng)模和靜模的分型面,滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處,飛邊在很大程度上是由于模具或機(jī)臺(tái)鎖模力失效造成。

2、解決措施:

(1)機(jī)臺(tái)的最高鎖模力不夠應(yīng)選用鎖模力夠的機(jī)臺(tái)。鎖模機(jī)鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現(xiàn)滴油或回流而造成鎖模力下降。加溫系統(tǒng)失控造成實(shí)際溫度過(guò)高應(yīng)檢查熱電偶、加熱圈等是否有問(wèn)題。

(2)模具方面:①模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊,局部不滿,應(yīng)在不影響制件完整性前提下流道應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對(duì)稱中心。②模具中活動(dòng)構(gòu)件、滑動(dòng)型芯受力不平衡時(shí)會(huì)造成飛邊。③模具排氣不良時(shí)受壓的空氣會(huì)使模的分型面脹開(kāi)而出現(xiàn)飛邊,應(yīng)開(kāi)設(shè)良好的排氣系統(tǒng),或在分型面上挖排氣溝。

(3)原料方面:塑料的流動(dòng)性過(guò)大,或加太多的潤(rùn)滑劑,應(yīng)適當(dāng)降低壓力、速度、溫度等,減小潤(rùn)滑劑的使用量,必要時(shí)要選用流動(dòng)性低的塑料。

(4)加工、調(diào)整方面:①設(shè)置的溫度、壓力、速度過(guò)高,應(yīng)采用分段注射。注射時(shí)間、保壓時(shí)間、加料量過(guò)多都會(huì)造成飛邊。②調(diào)節(jié)時(shí),鎖模機(jī)鉸未伸直,或開(kāi)、鎖模時(shí)調(diào)模螺母經(jīng)常會(huì)動(dòng)而造成鎖模力不足出現(xiàn)飛邊。③調(diào)節(jié)頭與二極的平行度不夠或調(diào)節(jié)的系統(tǒng)壓力過(guò)大。

(5)飛邊反復(fù)出現(xiàn)的原因:①塑料原料粒度大小懸殊不均時(shí)會(huì)使加料份量不定。②螺桿的過(guò)膠頭、過(guò)膠圈及過(guò)膠墊圈的磨損過(guò)大,使熔料可能在螺桿處經(jīng)與料筒內(nèi)之間滑行及回流造成飛邊。③入流口的冷卻系統(tǒng)失效,使下料量不穩(wěn)定。④料筒調(diào)定的注料量不足,即緩沖墊過(guò)小會(huì)使射料時(shí)多時(shí)少而出現(xiàn)飛邊。

三、澆口區(qū)域缺陷

(一)光芒線

1、成因:在垂直制件方向的點(diǎn)澆口設(shè)計(jì)中,注塑時(shí)制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng),稱為光芒線。大體有三種表現(xiàn),即深色底暗色線,暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時(shí)出現(xiàn),與下列因素有關(guān):兩種料在流變性、著色性等方面有差異,澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異;塑料因熱分解而生成燒焦絲;塑料進(jìn)模時(shí)氣態(tài)物質(zhì)的干擾。

2、解決措施:

(1)采用混合塑料時(shí),要混合好塑料,塑料的顆粒大小要相同與均勻。

(2)塑料和著色劑要混合均勻,必要時(shí)要加入適當(dāng)分散劑,用機(jī)械混合。

(3)塑化要完全,機(jī)臺(tái)的塑化性能要良好。

(4)降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時(shí)間,同時(shí)提高模溫,提高射嘴溫度,同時(shí)減少前爐溫度。

(5)防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì):如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角,或加溫系統(tǒng)失控,加工操作不當(dāng)造成塑料長(zhǎng)期加熱而分解??梢酝ㄟ^(guò)拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面。

(6)改進(jìn)澆口設(shè)計(jì),如放大澆口直徑,改變澆口位置,將澆口改成圓角過(guò)渡,試對(duì)澆口進(jìn)行局部加熱,在流道端添加冷料井。

(二)冷料斑

1、成因:冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕,它們由進(jìn)入型腔的塑料前鋒或因過(guò)分的保壓作用而后來(lái)擠進(jìn)型腔的冷料造成,前鋒料因?yàn)樯渚谆蛄鞯赖睦鋮s作用傳去熱量,在進(jìn)入型腔前部分被冷卻固化,當(dāng)通過(guò)狹窄的澆口而擴(kuò)張注入型腔時(shí),形成熔體破裂,緊接著又被后來(lái)的熱熔料推擁,于是就成了冷料斑。

2、解決措施:

(1)冷料井要開(kāi)設(shè)好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置,防止料的冷卻速度懸殊。

(2)射嘴中心度要調(diào)好,射咀與模具入料上的配合尺寸要設(shè)計(jì)好,防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。

(3)模具排氣度良好。氣體的干擾會(huì)使?jié)部诔霈F(xiàn)混濁性的斑紋。

(4)提高模溫。減慢注射速度,增大注射壓力,減低保壓與注射時(shí)間,減低保壓壓力。

(5)干燥好塑料。少用潤(rùn)滑劑,防止粉料被污染。

四、收縮凹陷

1、機(jī)臺(tái)方面:

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮,太小時(shí)阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會(huì)出現(xiàn)收縮,應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問(wèn)題。

(3)塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機(jī)臺(tái),檢查螺桿與料筒是否磨損。

2、模具方面:

(1)制件設(shè)計(jì)要使壁厚均勻,保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注系統(tǒng)要保證通暢,阻力不能過(guò)大,如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng),光潔度要足夠,過(guò)渡區(qū)要圓弧過(guò)渡。

(4)對(duì)薄件應(yīng)提高溫度,保證料流暢順,對(duì)厚壁制件應(yīng)降低模溫。

(5)澆口要對(duì)稱開(kāi)設(shè),盡量開(kāi)設(shè)在制件厚壁部位,應(yīng)增加冷料井容積。

3、塑料方面:

結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害,加工時(shí)要適當(dāng)增加料量,或在塑料中加成換劑,以加快結(jié)晶,減少收縮凹陷。

4、加工方面:

(1)料筒溫度過(guò)高,容積變化大,特別是前爐溫度,對(duì)流動(dòng)性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過(guò)低、注射時(shí)間過(guò)短,使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過(guò)大、時(shí)間過(guò)長(zhǎng)造成飛邊而出現(xiàn)收縮。

(3)加料量即緩沖墊過(guò)大時(shí)消耗注射壓力,過(guò)小時(shí),料量不足。

(4)對(duì)于不要求精度的制件,在注射保壓完畢,外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件,及早出模,讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻,可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。

五、銀紋(包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔)

造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的干擾。

1、機(jī)臺(tái)方面:

(1)料筒、螺桿磨損或過(guò)膠頭、過(guò)膠圈存在料流死角,長(zhǎng)期受熱而分解。

(2)加熱系統(tǒng)失控,造成溫度過(guò)高而分解,應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問(wèn)題。螺桿設(shè)計(jì)不當(dāng),造成個(gè)解或容易帶進(jìn)空氣。

2、模具方面:

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大,造成局部過(guò)熱而出現(xiàn)分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡,冷卻系統(tǒng)不合理都會(huì)造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過(guò)熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進(jìn)入型腔。

3、塑料方面:

(1)塑料濕度大,添加再生料比例過(guò)多或含有有害性屑料(屑料極易分解),應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮,應(yīng)對(duì)著色劑也進(jìn)行干燥,最好在機(jī)臺(tái)上裝干燥器。

(3)塑料中添加的潤(rùn)滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過(guò)多或混合不均,或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑?;旌纤芰鲜軣岢潭入y以兼顧時(shí)也會(huì)出現(xiàn)分解。

(4)塑料受污染,混有其它塑料。

4、加工方面:

(1)設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達(dá)轉(zhuǎn)速過(guò)高造成分解,或壓力、速度過(guò)低,注射時(shí)間、保壓不充分、背壓過(guò)低時(shí),由于未能獲得高壓而密度不足無(wú)法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋,應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)臏囟?、壓力、速度與時(shí)間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進(jìn)入料筒,隨熔料進(jìn)入模具,周期過(guò)長(zhǎng)時(shí)融料在料筒內(nèi)受熱過(guò)長(zhǎng)而出現(xiàn)分解。

(3)料量不足,加料緩沖墊過(guò)大,料溫太低或模溫太低都影響料的流動(dòng)和成型壓力,促使氣泡的生成。

六、顏色及光澤缺陷(表面暗色光澤差)

正常情況下,制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。造成不良情況的原因及解決方法如下:

1、模具光潔度差,型腔表面有銹跡等,模具排氣不良。

2、模具的澆注系統(tǒng)有缺陷,應(yīng)增大冷料井,增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

3、料溫與模溫偏低,必要時(shí)可用澆口局部加熱辦法。

4、加工壓力過(guò)低、速度過(guò)慢、注射時(shí)間不足、背壓不足,造成密實(shí)性差而使表面暗色。

5、塑料要充分塑化,但要防止料的降解,受熱要穩(wěn)定,冷卻要充分,特別是厚壁的。

6、防止冷料進(jìn)入制件,必要時(shí)改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

7、使用的再生料過(guò)多,塑料或著色劑質(zhì)量差,混有水汽或其它雜質(zhì),使用的潤(rùn)滑劑質(zhì)量差。

8、鎖模力要足夠。

七、顏色不均

原因及解決方法如下:

1、著色劑擴(kuò)散不良,這種情況往往使?jié)部诟浇霈F(xiàn)花紋。

2、塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差,要穩(wěn)定制件的色調(diào),一定要嚴(yán)格固定生產(chǎn)條件,特別是料溫、料量和生產(chǎn)周期。

3、對(duì)結(jié)晶型塑料,盡量使制件各部分的冷卻速度一致,對(duì)于壁厚差異大的制件,可用著色劑來(lái)掩蔽色差,對(duì)于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。

4、制件的造型和澆口形式,位置對(duì)塑料充填情況有影響,使制件的某些局部產(chǎn)生色差,必要時(shí)要進(jìn)行修改。

八、白霜

有些聚苯乙烯類制件,在脫模時(shí),會(huì)在靠近分型面的局部表面發(fā)現(xiàn)附著一層薄薄的白霜樣物質(zhì),大多經(jīng)拋光后能除去。這些白霜樣物質(zhì)同樣會(huì)附在型腔表面,這是由于塑料原料中的易揮發(fā)物或可溶性低分子量的添加劑受熱后形成氣態(tài),從塑料熔體釋出,進(jìn)入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近,沉淀或結(jié)晶出來(lái)。這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上,不單會(huì)刮傷下一個(gè)脫模制件,次數(shù)多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑大多與白霜的出現(xiàn)無(wú)關(guān)。白霜的解決方法:加強(qiáng)原料的干燥,降低成型溫度,加強(qiáng)模具排氣,減少再生料的摻加比例等,在出現(xiàn)白霜時(shí),特別要注意經(jīng)常清潔模面。

九、白邊

白邊是改性聚乙烯和有機(jī)玻璃特有的注射缺陷,大多出現(xiàn)在靠近分型面的制件邊緣上。白邊是由無(wú)數(shù)與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細(xì)距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相,因而白邊還不是裂縫,在適當(dāng)?shù)募訜嵯?,有可能使拉伸取向分子回?fù)自然卷曲狀態(tài)而使白邊消退。

解決措施:

1、生產(chǎn)過(guò)程注意保持模板分型面的緊密吻合,特別是型腔周圍區(qū)域,一定要處于真正充分的鎖模力下,避免縱向和橫向脹模。

2、降低注射壓力、時(shí)間和料量,減少分子的取向。

3、在模面白邊位置涂油質(zhì)脫模劑,一方面使這個(gè)位置不易傳熱,高溫時(shí)間維持多一些,另一方面使可能出現(xiàn)白邊受到抑制。

4、改進(jìn)模具設(shè)計(jì)。如采用彈性變形量較小的材料制作模具,加強(qiáng)型腔側(cè)壁和底板的機(jī)械承載力,使之足以承受注射時(shí)的高壓沖擊和工作過(guò)程溫度的急劇升高,對(duì)白邊易發(fā)區(qū)給予較高的溫度補(bǔ)償,改變料流方向,使型腔內(nèi)的流動(dòng)分布合理。

5、考慮換料。

十、色條、色線、色花

這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問(wèn)題,雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色,但分配性,亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對(duì)較差,制成品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。

解決措施:

1、提高加料段溫度,特別是加料段后端的溫度,使其溫度接近或略高于熔融段溫度,使色母粒進(jìn)入熔融段時(shí)盡快熔化,促進(jìn)與稀釋均勻混合,增加液態(tài)混合機(jī)會(huì)。

2、在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下,增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

3、修改模具,特別澆注系統(tǒng),如澆口過(guò)寬,融料通過(guò)時(shí),紊流效果差,溫度提升不高,于是就不均勻,色帶模腔,應(yīng)予改窄。

十一、生產(chǎn)緩慢

造成的原因及解決方法如下:

1、塑料溫度、模具溫度高,造成冷卻時(shí)間長(zhǎng)。

2、熔膠時(shí)間長(zhǎng)。應(yīng)降低背壓壓力,少用再生料防止架空,送料段冷卻要充分。

3、機(jī)臺(tái)的動(dòng)作慢??蓮挠吐放c電路調(diào)節(jié)使之適當(dāng)加快。

4、模具的設(shè)計(jì)要方便脫模,盡量設(shè)計(jì)成全自動(dòng)操作。

5、制作壁厚過(guò)大,造成冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

6、噴嘴流涎,妨礙正常生產(chǎn)。應(yīng)采用自鎖式射嘴,或降低射嘴溫度。

7、料筒供熱量不足。應(yīng)換用塑化容量大的機(jī)臺(tái)或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。

十二、開(kāi)裂

開(kāi)裂,包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開(kāi)裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機(jī),按開(kāi)裂時(shí)間分脫模開(kāi)裂和應(yīng)用開(kāi)裂。具體分析如下:

1、加工方面:

(1)加工壓力過(guò)大、速度過(guò)快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng),都會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力過(guò)大而開(kāi)裂。

(2)調(diào)節(jié)開(kāi)模速度與壓力防止快速?gòu)?qiáng)拉制件造成脫模開(kāi)裂。

(3)適當(dāng)調(diào)高模具溫度,使制件易于脫模,適當(dāng)調(diào)低料溫防止分解。

(4)預(yù)防由于熔接痕,塑料降解造成機(jī)械強(qiáng)度變低而出現(xiàn)開(kāi)裂。

(5)適當(dāng)使用脫模劑,注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。

(6)制件殘余應(yīng)力,可通過(guò)在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來(lái)消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。

2、模具方面:

(1)頂出要平衡,如頂桿數(shù)量、截面積要足夠,脫模斜度要足夠,型腔面要有足夠光滑,這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開(kāi)裂。

(2)制件結(jié)構(gòu)不能太薄,過(guò)渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過(guò)渡,避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件,以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。

(4)對(duì)深底制件應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃_M(jìn)氣孔道,防止形成真空負(fù)壓。

(5)主流道足夠大使?jié)部诹衔磥?lái)得及固化時(shí)脫模,這樣易于脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3、材料方面:

(1)再生料含量太高,造成制件強(qiáng)度過(guò)低。

(2)濕度過(guò)大,造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng),降低強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開(kāi)裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳,受到污染都會(huì)造成開(kāi)裂。

4、機(jī)臺(tái)方面:注塑機(jī)塑化容量要適當(dāng),過(guò)小塑化不充分未能完全混合而變脆,過(guò)大時(shí)會(huì)降解。

十三、制件尺寸不穩(wěn)定

制件尺寸變化,本質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作,都將導(dǎo)致制件尺寸的變化,尤其是結(jié)晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。具體分析如下:

1、機(jī)臺(tái)方面:

(1)塑化容量不足應(yīng)選用塑化容量大的機(jī)臺(tái)。

(2)供料不穩(wěn)定,應(yīng)檢查機(jī)臺(tái)的電壓是否波動(dòng),注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問(wèn)題。

(3)螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定,應(yīng)檢查馬達(dá)是否有故障,螺桿與料筒是否磨損,液壓閥是否卡住,電壓是否穩(wěn)定。

(4)溫度失控,比例閥、總壓力閥工作不正常,背壓不穩(wěn)定。

2、模具方面:

(1)要有足夠的模具強(qiáng)度和剛性,型腔材料要采用耐磨材料。

(2)尺寸精度要求很高時(shí),盡量不采用一模多腔形式。

(3)頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設(shè)置合理,保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。

3、塑料方面:

(1)新料與再生料的混合要一致。

(2)干燥條件要一致,顆粒要均勻。

(3)選料時(shí)充分考慮收縮率對(duì)尺寸精度的影響。

4、加工方面:

(1)塑料加工溫度過(guò)低,應(yīng)提高溫度,因?yàn)闇囟仍礁撸叽缡湛s越小。

(2)對(duì)結(jié)晶型塑料,模具溫度要低些。

(3)成型周期要保持穩(wěn)定,不能過(guò)大的波動(dòng)。

(4)加料量即射膠量要穩(wěn)定。

十四、熔接縫

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí),因不能完全熔合而產(chǎn)生線性的熔接縫。此外在發(fā)生澆口噴射充模也會(huì)生成熔接縫,熔接縫處的強(qiáng)度等性能很差。具體分析如下:

1、加工方面:

(1)注射壓力、速度過(guò)低,料筒溫度、模溫過(guò)低,造成進(jìn)入模具的融料過(guò)早冷卻而出現(xiàn)熔接縫。

(2)注射壓力、速度過(guò)高時(shí),會(huì)出現(xiàn)噴射而出現(xiàn)熔接縫。

(3)應(yīng)增加轉(zhuǎn)速,增加背壓壓力使塑料粘度下降,密度增加。

(4)塑料要干燥好,再生料應(yīng)少用,脫模劑用量太多或質(zhì)量不好也會(huì)出現(xiàn)熔接縫。

(5)降低鎖模力,方便排氣。

2、模具方面:

(1)同一型腔澆口過(guò)多,應(yīng)減少澆口或?qū)ΨQ設(shè)置,或盡量靠近熔接縫設(shè)置。

(2)熔接縫處排氣不良,應(yīng)開(kāi)設(shè)排氣系統(tǒng)。

(3)澆道過(guò)大、澆注系統(tǒng)尺寸不當(dāng),澆口開(kāi)設(shè)盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動(dòng),或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過(guò)大,或壁厚過(guò)薄,應(yīng)使制件的壁厚均勻。

(5)必要時(shí)應(yīng)在熔接縫處開(kāi)設(shè)熔合井使熔接縫脫離制件。

3、塑料方面:

(1)對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性的塑料應(yīng)適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑。

(2)塑料含的雜質(zhì)多,必要時(shí)要換質(zhì)量好的塑料。

十五、翹曲(變形、彎曲、扭曲)

由于塑料成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大,使制件各向收縮率不同而翹曲,又由于注射充模時(shí)不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲,這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說(shuō),模具設(shè)計(jì)決定了制件的翹曲傾向,要通過(guò)變更成型條件來(lái)抑制這種傾向是十分困難的,最終解決問(wèn)題必須從模具設(shè)計(jì)和改良著手。具體分析如下:

1、模具方面:

(1)制件的厚度、質(zhì)量要均勻。

(2)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要使模具型腔各部分溫度均勻,澆注系統(tǒng)要使料流對(duì)稱避免因流動(dòng)方向、收縮率不同而造成翹曲,適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道,盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。

(3)制件厚薄的過(guò)渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑,要有良好的脫模性,如增加脫模余度,改善模面的拋光,頂出系統(tǒng)要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加制件壁厚或增加抗翹曲方向,由加強(qiáng)筋來(lái)增強(qiáng)制件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強(qiáng)度不足。

2、塑料方面:

結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機(jī)會(huì)多,加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低,收縮率變小的結(jié)晶過(guò)程來(lái)矯正翹曲變形。

3、加工方面:

(1)注射壓力太高,保壓時(shí)間太長(zhǎng),熔料溫度太低速度太快會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。

(2)模具溫度過(guò)高,冷卻時(shí)間過(guò)短,使脫模時(shí)的制件過(guò)熱而出現(xiàn)頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來(lái)限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。

(4)必要時(shí)可對(duì)容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退米處理。

十六、變色和焦化或黑點(diǎn)

主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過(guò)熱分解,或在料筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而分解、焦化,再隨同熔料注入型腔形成。

1、機(jī)臺(tái)方面:

(1)由于加熱控制系統(tǒng)失控,導(dǎo)致料筒過(guò)熱造成分解變黑。

(2)由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積,經(jīng)受長(zhǎng)時(shí)間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過(guò)膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。

(3)某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化,在幾乎維持原來(lái)顆粒形狀情形下,難以熔融,被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。

2、模具方面:

(1)模具排氣不衣,易燒焦,或澆注系統(tǒng)的尺寸過(guò)小,剪切過(guò)于歷害造成焦化。

(2)模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵?rùn)滑劑、脫模劑。

3、塑料方面:

塑料揮發(fā)物過(guò)多,濕度過(guò)大,雜質(zhì)過(guò)多,再生料過(guò)多,受污染。

4、加工方面:

(1)壓力過(guò)大,速度過(guò)高,背壓過(guò)大,轉(zhuǎn)速過(guò)快都會(huì)使料溫分解。

(2)應(yīng)定期清潔料筒,清除比塑料耐性還差的添加劑。

十七、腫脹和鼓泡

有些塑料制件在成型脫模后,很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施:

1、有效的冷卻。降低模溫,延長(zhǎng)開(kāi)模時(shí)間,降低料的干燥與加工溫度。

2、降低充模速度,減少成形周期,減少流動(dòng)阻力。

3、提高保壓壓力和時(shí)間。

4、改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

十八、透明制件缺陷

聚苯乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件,有時(shí)候透過(guò)光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋。這些銀紋又稱熔斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力,使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動(dòng)取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來(lái)。

解決方法:

1、消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾,對(duì)塑料充分干燥。

2、降低料溫,分段調(diào)節(jié)料筒溫度,適當(dāng)提高模溫。

3、增加注射壓力,降低注射速度。

4、增加或減少預(yù)塑背壓壓力,減少螺桿轉(zhuǎn)速。

5、改善流道及型腔排氣狀況。

6、清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

7、縮短成型周期,脫模后可用退火方法消除銀紋:對(duì)聚苯乙烯在78℃時(shí)保持15分鐘,或50℃時(shí)保持1小時(shí),對(duì)聚碳酸酯,加熱到160℃以上保持?jǐn)?shù)分鐘。

十九、氣泡(真空泡)

氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說(shuō)來(lái),如果在開(kāi)模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問(wèn)題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下,與型腔接角的燃料牽拉,造成體積損失的結(jié)果。

解決措施:

1、提高注射能量:壓力、速度、時(shí)間和料量,并提高背壓,使充模豐滿。

2、增加料溫流動(dòng)順暢。降低料溫減少收縮,適當(dāng)提高模溫,特別是形成真空泡部位的局部模溫。

3、將澆口設(shè)置在制件厚的部份,改善噴嘴、流道和澆口的流動(dòng)狀況,減少壓務(wù)的消耗。

4、改進(jìn)模具排氣狀況。

二十、低光潔度,表面光澤差

有兩個(gè)主要原因影響整體透明度一是模面拋光不好,二是熔料過(guò)早冷卻。

解決方法:

1、增加料溫,注射壓力與速度,特別是模溫。模溫對(duì)光澤有顯著的影響。

2、改善澆口的位置,注意料流通暢。

3、防止塑料的降解或塑化不完全。

4、增長(zhǎng)模內(nèi)冷卻時(shí)間,保壓時(shí)間也應(yīng)加長(zhǎng)一些。

5、防止氣體的干擾。

二十一、震紋(波紋)

PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面,以澆口為中心的形成密集的波紋。在時(shí)稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過(guò)大而以滯流形式充模時(shí),前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來(lái),而后來(lái)的熔料又脹開(kāi)已收縮的冷料繼續(xù)前進(jìn)過(guò)程的不斷交替使料流在前進(jìn)中形成了表面震紋。

解決方法:

1、提高料筒溫度特別是射嘴溫度,還應(yīng)提高模具溫度。

2、提高注射壓力與速度,使其快速充模型腔。

3、改善流道、澆口尺寸,防止阻力過(guò)大。

4、模具排氣要良好,要設(shè)置足夠大的冷料井。

5、制件不要設(shè)計(jì)得過(guò)于薄。

二十二、泛白、霧暈

這是由于氣體或空氣中的雜質(zhì)的污染而出現(xiàn)的缺陷。

解決方法:

1、消除氣體的干擾,就意防止雜質(zhì)的污染。

2、提高料溫與模溫,分段調(diào)節(jié)料筒溫度,但要防止溫度過(guò)高而分解。

3、增加注射壓力,延長(zhǎng)保壓時(shí)間,提高背壓。

二十三、白煙、黑斑

在PS透明制件上,透過(guò)光線時(shí)會(huì)顯現(xiàn)一縷白煙狀物,位置與大小飄忽不定。這主要是由于塑料在料筒中局部過(guò)熱分解形成,有時(shí)白煙會(huì)變焦黃,甚至成為黑斑。

解決方法:

1、降低料溫,縮短料在料筒里邊停留的時(shí)間,降低轉(zhuǎn)速與背壓。

2、注意檢查螺桿與料筒的配合精度,檢查過(guò)膠頭等是否磨損。

3、少用再生料、篩除有害性的屑料。消除料筒及原料中的異種塑料的污染。

二十四、制件出現(xiàn)分層剝離

原因及排除方法:

1、料溫太低、模具溫度太低,造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。

2、注射速度太低,應(yīng)適當(dāng)減慢速度。

3、背壓太低。

4、原料內(nèi)混入異料雜質(zhì),應(yīng)篩除異料或換用新料。

二十五、主流道粘模

原因及排除方法:

1、冷卻時(shí)間太短,主流道尚未凝固。

2、主流道斜度不夠,應(yīng)增加其脫模斜度。

3、主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當(dāng)造成漏流。

4、主流道粗糙,主流道無(wú)冷卻井。 5、射嘴溫度過(guò)低,應(yīng)提高溫度。

塑膠模具行位做法與技巧

模具設(shè)計(jì)步驟

一、接受任務(wù)書(shū)

成型塑料制件的任務(wù)書(shū)通常由制件設(shè)計(jì)者提出,其內(nèi)容如下: ⑴經(jīng)過(guò)審簽的正規(guī)制制件圖紙,并注明采用塑料的牌號(hào)、透明度等。 ⑵塑料制件說(shuō)明書(shū)或技術(shù)要求。 ⑶生產(chǎn)產(chǎn)量。 ⑷塑料制件樣品。 通常模具設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū)由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務(wù)書(shū)提出,模具設(shè)計(jì)人員以成型塑料制件任務(wù)書(shū)、模具設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū)為依據(jù)來(lái)設(shè)計(jì)模具。

二、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關(guān)制件設(shè)計(jì)、成型工藝、成型設(shè)備、機(jī)械加工及特殊加工資料,以備設(shè)計(jì)模具時(shí)使用。 ⑴消化塑料制件圖,了解制件的用途,分析塑料制件的工藝性,尺寸精度等技術(shù)要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理,熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度,有無(wú)涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進(jìn)行分析,看看估計(jì)成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件來(lái)。此外,還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。 ⑵消化工藝資料,分析工藝任務(wù)書(shū)所提出的成型方法、設(shè)備型號(hào)、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng),能否落實(shí)。 成型材料應(yīng)當(dāng)滿足塑料制件的強(qiáng)度要求,具有好的流動(dòng)性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途,成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

三、確定成型方法

采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

四、選擇成型設(shè)備

根據(jù)成型設(shè)備的種類來(lái)進(jìn)行模具,因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點(diǎn)。例如對(duì)于注射機(jī)來(lái)說(shuō),在規(guī)格方面應(yīng)當(dāng)了解以下內(nèi)容:注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具體見(jiàn)相關(guān)參數(shù)。 要初步估計(jì)模具外形尺寸,判斷模具能否在所選的注射機(jī)上安裝和使用。

五、具體結(jié)構(gòu)方案:

⑴確定模具類型 如壓制模(敞開(kāi)式、半閉合式、閉合式)、鑄壓模、注射模等。

⑵確定模具類型的主要結(jié)構(gòu) 選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的成型設(shè)備,理想的型腔數(shù),在絕對(duì)可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)的要求。對(duì)塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀,表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)要求是要使塑料制件的成本低,生產(chǎn)效率高,模具能連續(xù)地工作,使用壽命長(zhǎng),節(jié)省勞動(dòng)力。

影響模具結(jié)構(gòu)及模具個(gè)別系統(tǒng)的因素很多,很復(fù)雜:

①型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。 對(duì)于注射模來(lái)說(shuō),塑料制件精度為3級(jí)和3a級(jí),重量為5克,采用硬化澆注系統(tǒng),型腔數(shù)取4-6個(gè);塑料制件為一般精度(4-5級(jí)),成型材料為局部結(jié)晶材料,型腔數(shù)可取 16-20個(gè);塑料制件重量為12-16克,型腔數(shù)取8-12個(gè);而重量為50-100克的塑料制件,型腔數(shù)取4-8個(gè)。對(duì)于無(wú)定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個(gè),16-32個(gè)和6-10個(gè)。當(dāng)再繼續(xù)增加塑料制件重量時(shí),就很少采用多腔模具。7-9級(jí)精度的塑料制件,最多型腔數(shù)較之指出的4-5 級(jí)精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排氣、脫模及成型操作,塑料制件的表面質(zhì)量等。

③確定澆注系統(tǒng)(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)(排氣的方法、排氣槽位置、大小)。

④選擇頂出方式(頂桿、頂管、推板、組合式頂出),決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。

⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

⑥根據(jù)模具材料、強(qiáng)度計(jì)算或者經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù),確定模具零件厚度及外形尺寸,外形結(jié)構(gòu)及所有連接、定位、導(dǎo)向件位置。

⑦確定主要成型零件,結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式。

⑧考慮模具各部分的強(qiáng)度,計(jì)算成型零件工作尺寸。 以上這些問(wèn)題如果解決了,模具的結(jié)構(gòu)形式自然就解決了。這時(shí),就應(yīng)該著手繪制模具結(jié)構(gòu)草圖,為正式繪圖作好準(zhǔn)備。

⑨繪制模具圖 要求按照國(guó)家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制,但是也要求結(jié)合本廠標(biāo)準(zhǔn)和國(guó)家未規(guī)定的工廠習(xí)慣畫(huà)法。 在畫(huà)模具總裝圖之前,應(yīng)繪制工序圖,并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸,應(yīng)在圖上標(biāo)寫(xiě)注明"工藝尺寸"字樣。如果成型后除了修理毛刺之外,再不進(jìn)行其他機(jī)械加工,那么工序圖就與制件圖完全相同。 在工序圖下面最好標(biāo)出制件編號(hào)、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫(huà)在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結(jié)構(gòu)圖 繪制總裝圖盡量采用1:1的比例,先由型腔開(kāi)始繪制,主視圖與其它視圖同時(shí)畫(huà)出。 模具總裝圖應(yīng)包括以下內(nèi)容: ①模具成型部分結(jié)構(gòu) ②澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結(jié)構(gòu)及所有連接件,定位、導(dǎo)向件的位置。 ⑤標(biāo)注型腔高度尺寸(不強(qiáng)求,根據(jù)需要)及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具(取件卸模工具,校正工具等)。 ⑦按順序?qū)⑷苛慵蛱?hào)編出,并且填寫(xiě)明細(xì)表。 ⑧標(biāo)注技術(shù)要求和使用說(shuō)明。 B、模具總裝圖的技術(shù)要求內(nèi)容: ①對(duì)于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對(duì)頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結(jié)構(gòu)的裝配要求。 ②對(duì)模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應(yīng)不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求,并指出由裝配決定的尺寸和對(duì)該尺寸的要求。 ③模具使用,裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號(hào)、刻字、標(biāo)記、油封、保管等要求。 ⑤有關(guān)試模及檢驗(yàn)方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫(huà)零件圖的順序應(yīng)為:先內(nèi)后外,先復(fù)雜后簡(jiǎn)單,先成型零件,后結(jié)構(gòu)零件。 ①圖形要求:一定要按比例畫(huà),允許放大或縮小。視圖選擇合理,投影正確,布置得當(dāng)。為了使加工專利號(hào)易看懂、便于裝配,圖形盡可能與總裝圖一致,圖形要清晰。 ②標(biāo)注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標(biāo)注尺寸的順序?yàn)椋合葮?biāo)主要零件尺寸和出模斜度,再標(biāo)注配合尺寸,然后標(biāo)注全部尺寸。在非主要零件圖上先標(biāo)注配合尺寸,后標(biāo)注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應(yīng)用最多的一種粗糙度標(biāo)于圖紙右上角,如標(biāo)注"其余3.2。 "其它粗糙度符號(hào)在零件各表面分別標(biāo)出。 ④其它內(nèi)容,例如零件名稱、模具圖號(hào)、材料牌號(hào)、熱處理和硬度要求,表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術(shù)說(shuō)明等都要正確填寫(xiě)。 D、校對(duì)、審圖、描圖、送曬 自我校對(duì)的內(nèi)容是: ①模具及其零件與塑件圖紙的關(guān)系,模具及模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度,結(jié)構(gòu)等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流動(dòng)、縮孔、熔接痕、裂口,脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質(zhì)量等方面的要求。圖案設(shè)計(jì)有無(wú)不足,加工是否簡(jiǎn)單,成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設(shè)備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠,模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無(wú)問(wèn)題,注射機(jī)的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結(jié)構(gòu)方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要,會(huì)不會(huì)發(fā)生溢料,開(kāi)模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確,推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適,推板會(huì)不會(huì)被型芯卡住,會(huì)不會(huì)造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調(diào)節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量;冷卻介質(zhì)的流動(dòng)線路位置、大小、數(shù)量是否合適。 d.處理塑料制件制側(cè)凹的方法,脫側(cè)凹的機(jī)構(gòu)是否恰當(dāng),例如斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統(tǒng)的位置,大小是否恰當(dāng)。 f.設(shè)計(jì)圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當(dāng),表示得是否清楚,有無(wú)遺漏 h.零件圖上的零件編號(hào)、名稱,制作數(shù)量、零件內(nèi)制還是外購(gòu)的,是標(biāo)準(zhǔn)件還是非標(biāo)準(zhǔn)件,零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量,模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標(biāo)記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數(shù)字應(yīng)正確無(wú)誤,不要使生產(chǎn)者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置,投影是否正確,畫(huà)法是否符合制圖國(guó)標(biāo),有無(wú)遺漏尺寸。⑦校核加工性能:(所有零件的幾何結(jié)構(gòu)、視圖畫(huà)法、尺寸標(biāo)'等是否有利于加工)⑧復(fù)算輔助工具的主要工作尺寸專業(yè)校對(duì)原則上按設(shè)計(jì)者自我校對(duì)項(xiàng)目進(jìn)行;但是要側(cè)重于結(jié)構(gòu)原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時(shí)要先消化圖形,按國(guó)標(biāo)要求描繪,填寫(xiě)全部尺寸及技術(shù)要求。描后自校并且簽字。把描好的底圖交設(shè)計(jì)者校對(duì)簽字,習(xí)慣做法是由工具制造單位有關(guān)技術(shù)人員審查,會(huì)簽、檢查制造工藝性,然后才可送曬。⑨編寫(xiě)制造工藝卡片由工具制造單位技術(shù)人員編寫(xiě)制造工藝卡片,并且為加工制造做好準(zhǔn)備。在模具零件的制造過(guò)程中要加強(qiáng)檢驗(yàn),把檢驗(yàn)的重點(diǎn)放在尺寸精度上。模具組裝完成后,由檢驗(yàn)員根據(jù)模具檢驗(yàn)表進(jìn)行檢驗(yàn),主要的是檢驗(yàn)?zāi)>吡慵男阅芮闆r是否良好,只有這樣才能俚語(yǔ)模具的制造質(zhì)量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設(shè)備時(shí),在預(yù)想的工藝條件下進(jìn)行模具設(shè)計(jì),但是人們的認(rèn)識(shí)往往是不完善的,因此必須在模具加工完成以后,進(jìn)行試模試驗(yàn),看成型的制件質(zhì)量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后,進(jìn)行排除錯(cuò)誤性的修模。 塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多,原因也很復(fù)雜,有模具方面的原因,也有工藝條件方面的原因,二者往往交只在一起。在修模前,應(yīng)當(dāng)根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實(shí)際情況,進(jìn)行細(xì)致地分析研究,找出造成塑件缺陷的原因后提出補(bǔ)救方法。因?yàn)槌尚蜅l件容易改變,所以一般的做法是先變更成型條件,當(dāng)變更成型條件不能解決問(wèn)題時(shí),才考慮修理模具。 修理模具更應(yīng)慎重,沒(méi)有十分把握不可輕舉妄動(dòng)。其原因是一旦變更了模具條件,就不能再作大的改造和恢復(fù)原狀。

六、整理資料進(jìn)行歸檔 模具經(jīng)試驗(yàn)后,若暫不使用,則應(yīng)該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等,涂上黃油或其他防銹油或防銹劑,關(guān)到保管場(chǎng)所保管。 把設(shè)計(jì)模具開(kāi)始到模具加工成功,檢驗(yàn)合格為止,在此期間所產(chǎn)生的技術(shù)資料,例如任務(wù)書(shū)、制件圖、技術(shù)說(shuō)明書(shū)、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)、檢驗(yàn)記錄表、試模修模記錄等,按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號(hào)進(jìn)行歸檔。這樣做似乎很麻煩,但是對(duì)以后修理模具,設(shè)計(jì)新的模具都是很有用處的

塑膠模具定位方法

不知道樓主說(shuō)的是塑料模具還是橡膠模具,但一般來(lái)說(shuō),分型面開(kāi)在上沿比較好,這樣相比于開(kāi)在中間有利于排氣:如果分型面開(kāi)在中間,那么分型面以上部位不易排氣,(如果是注塑那就是分型面以下不利于排氣)。另外分型面開(kāi)在上沿,合模印不影響產(chǎn)品外觀,當(dāng)然這樣要求你產(chǎn)品流動(dòng)性比較好。

我也見(jiàn)過(guò)很細(xì)長(zhǎng)的筒形產(chǎn)品,模具筒形是橫著放的,相對(duì)于產(chǎn)品來(lái)說(shuō)分型面是豎著的(長(zhǎng)方形分型面),這種做出來(lái)有一道合模印,但對(duì)流動(dòng)性要求比較低,并且減小背壓。

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