本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具熔接口斷裂處理，以及注塑模具熔接痕解決方案對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助。

塑膠pps產(chǎn)品進(jìn)膠口開裂怎么辦

開裂可以用超強(qiáng)膠補(bǔ)裂。超強(qiáng)膠粘性強(qiáng)，有韌性不發(fā)白，還能對(duì)微小縫隙進(jìn)行滲透性修補(bǔ)。

射嘴的溫度適當(dāng)高點(diǎn)可以解決,質(zhì)量允許的情況下保壓適當(dāng)小點(diǎn),或者模具上的澆導(dǎo)孔開冷料槽。

可以用冰醋酸檢測(cè)一下，如果真是應(yīng)力存在，不妨改變注塑的三大參數(shù)，或者之后退火試試。

注塑產(chǎn)品有熔接痕怎么處理?

如果表面是帶粘性的膠痕，可以先用橡皮擦去掉主要大部分的污漬，然后用化妝棉簽粘少量的風(fēng)油精涂在污漬處，1分鐘后用棉簽輕輕擦拭即可去掉塑膠產(chǎn)品熔接痕。

塑膠產(chǎn)品熔接痕去掉后再用濕布擦拭一篇，風(fēng)干即可。

如果表面有油漬或是其他熔接痕，可以用牙刷粘少量的牙膏，輕輕刷污漬處。

在水中加醋，反復(fù)沸騰了兩天，再涂抹到上面。

注塑件熔接痕成因及改進(jìn)措施?熔接痕是影響塑件質(zhì)量的一個(gè)重要因素。研究發(fā)現(xiàn)：在相同工藝條件下，熔接痕區(qū)域的強(qiáng) 度只有原始材料的 10-92%，嚴(yán)重影響注塑制品的正常使用。如在汽車行業(yè)，不合格的塑 件直接導(dǎo)致汽車質(zhì)量下降，甚至危及人的生命安全。因此，研究熔接痕的形成過程、影響 因素及尋找消除熔接痕的辦法具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。?熔接痕的形成機(jī)理 塑料制品的“熔接痕”是指兩股熔融物料相接觸時(shí)形成的形態(tài)結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能完全不同於其 他部分的三維區(qū)域。注塑件中最常見的熔接痕有兩種基本類型：一種是因塑件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)或 尺寸較大，為減小熔體流程和充模時(shí)間，采用兩個(gè)或兩個(gè)以上澆口時(shí)，從不同澆口進(jìn)入型 腔的熔體前鋒相遇處形成的熔接痕，稱為冷熔接痕。

注塑產(chǎn)品有熔接痕怎么處理

注塑產(chǎn)品有熔接痕，可以按照如下處理方法:

1、提高熔體溫度有利於改善塑件表面熔接痕。

2、提高注射壓力有助於克服流道阻力，把壓力傳遞到熔體前鋒，使熔體在熔接痕處以高壓熔合，增加熔接痕處的密度，從而使熔接痕強(qiáng)度得到提高。

3、提高保壓壓力不僅可以給熔料分子鏈的運(yùn)動(dòng)提供更多的動(dòng)能，而且能夠促進(jìn)兩股熔體的相互結(jié)合，從而提高熔接痕區(qū)域的密度和熔接痕的強(qiáng)度。

4、提高注射速度和縮短注射時(shí)間會(huì)減少熔體前鋒匯合前的流動(dòng)時(shí)間，降低熱損耗，并加強(qiáng)剪切生熱，使熔體黏度下降，流動(dòng)性增加，從而提高熔接痕強(qiáng)度。

5、合理的模具結(jié)構(gòu)可以減少熔接痕的產(chǎn)生，提高熔接痕區(qū)域的強(qiáng)度或降低熔接痕對(duì)塑件整體性能的影響。

擴(kuò)展資料

注塑加工時(shí)熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能全部融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響（尤其是在纖維增強(qiáng)樹脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）。

注塑件熔接痕產(chǎn)生原因：

1、熔料流動(dòng)性不足

如果熔料流動(dòng)性不足，熔接處的熔料溫度將更低，并且壓力損失也大，勢(shì)必使注塑件熔接痕明顯、強(qiáng)度下降。

2、存在空氣或揮發(fā)成分

如果排氣不暢，熔接痕當(dāng)然變得明顯。這種情形嚴(yán)重時(shí)還會(huì)引起填充不足或燒傷(參照填充不足、燒傷)；所以在熔料流動(dòng)時(shí)首先應(yīng)把空氣或揮發(fā)成分排除掉。

3、脫模劑造成

當(dāng)模腔表面涂有脫模劑時(shí)，一旦被熔料運(yùn)送到熔接處，因脫模劑與熔料相互不熔合而產(chǎn)生注塑件熔接痕。當(dāng)使用含硅脫模劑時(shí)，這種現(xiàn)象更嚴(yán)重。如果這種熔接痕粗重，往往使制件變得脆弱，并且易開裂。

4、著色劑造成

如果加入鋁箔或微粒狀著色劑成型圓片制件，熔接痕明顯地隨著色劑的性質(zhì)變化。

5、模具缺陷

按照以上途徑仍然消除不掉熔接痕，就只能從模具結(jié)構(gòu)上來解決問題。

參考資料來源：百度百科-熔接痕

注塑產(chǎn)品表面有熔接痕怎么解決?

從形成熔接痕的原因而言，要減少熔接痕，就要降低注射或擠出過程中物料的“分流后匯合”現(xiàn)象發(fā)生的可能性。為了減少并消除注塑產(chǎn)品表面熔接痕，有如下方法:

1、提高模具溫度；

2、調(diào)整注射速度；

3、全面排氣；

4、保持模具表面清潔；

5、調(diào)整注射壓力和補(bǔ)塑壓力；

6、合理設(shè)置澆口位置。

如何處理好注塑塑料件熔接痕的問題

當(dāng)塑件表面質(zhì)量由于有熔接痕達(dá)不到設(shè)計(jì)要求時(shí), 技術(shù)人員通常先會(huì)從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。

通常熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度的調(diào)節(jié)都通過設(shè)備來實(shí)現(xiàn), 參照成型條件標(biāo)準(zhǔn)小幅度調(diào)整,逼近理想值。

顯然,熔料溫度、流動(dòng)速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過設(shè)備來調(diào)整的項(xiàng)目是比較容易實(shí)現(xiàn)的, 一方面調(diào)整起來方便, 另一方面可以多次反復(fù)。困難的在于當(dāng)以上手段已經(jīng)無法解決時(shí), 就不得不通過修改模具的方法來實(shí)現(xiàn)預(yù)期效果, 這也是要論述的重點(diǎn)。

需要修改模具的情形可能有以下幾種：

(1)熔接痕處夾有氣泡, 需要在對(duì)應(yīng)的分型面增設(shè)排氣孔。

(2) 熔接痕深度始終超差, 需要調(diào)整塑件也即模具型腔的厚度。

(3) 熔接痕的位置偏向塑件中部, 需要調(diào)整澆口的位置。

下面對(duì)以上3 種情形的改善工藝分別進(jìn)行敘述：

熔接痕處氣泡的形成是由于當(dāng)兩股熔料匯流時(shí), 所包圍的氣體沒有及時(shí)排除, 而留在了塑件內(nèi)部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地稱之為“困氣”。

究其原因, 可能是對(duì)應(yīng)位置的分型面研配過緊, 以致氣體無法排出; 也可能是合模后, 型腔高度尺寸過度不均勻(塑件壁厚相差較大) 造成。針對(duì)前一種情況, 常通過增加或增大排氣槽來改善, 以目前國(guó)內(nèi)應(yīng)用最廣泛的PP 料為例, 根據(jù)PP 料的溢料間隙為0. 03 mm這一參數(shù)，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0. 01 ～ 0. 02 mm最理想。

為便于模具加工和成型過程中型腔的清理, 排氣槽的位置多數(shù)情況會(huì)選擇開在定模的分型面上，并盡量開設(shè)在型腔的最后充滿處。對(duì)于型腔高度尺寸過度不均勻的情形，只能通過“補(bǔ)焊”和“打磨”的方法來調(diào)整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術(shù)人員在調(diào)試中最怕遇到的, 它的調(diào)整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調(diào)整方法一致。

當(dāng)通過調(diào)整設(shè)備工藝參數(shù)和開排氣槽的方法皆無法改善或消除塑件由于熔接痕導(dǎo)致質(zhì)量不良時(shí)，很可能不得不調(diào)整型腔的尺寸, 當(dāng)然需要對(duì)塑件相應(yīng)處的厚度進(jìn)行準(zhǔn)確的測(cè)量之后, 在設(shè)計(jì)允許的范圍內(nèi)作業(yè)。

汽車保險(xiǎn)杠PP塑件的壁厚在不同部位并不是一個(gè)等值，而是一個(gè)漸變的量，其原因是考慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動(dòng)性, 漸變的壁厚有利于成型。壁厚通常在2. 60～3. 50 mm。

模具型腔尺寸的修改分2 種情況一種是增大型腔尺寸, 另一種是減小型腔尺寸。對(duì)于第一種情況實(shí)現(xiàn)起來較容易, 根據(jù)檢測(cè)數(shù)據(jù)直接對(duì)模具型腔的相應(yīng)部位實(shí)施打磨即可。第二種情形就比較復(fù)雜，為了達(dá)到減小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊, 然后打磨。下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法。

從工作的難易程度上, 首先考慮選擇在動(dòng)模上進(jìn)行“補(bǔ)焊”和“打磨”會(huì)比在定模上容易得多。由于注射模的定模型腔面質(zhì)量直接影響到塑件外觀, 而焊接過程中有大量的熱產(chǎn)生, 沒有充分的工藝措施保證時(shí)，這些熱量往往會(huì)改變型腔面的組織成分，導(dǎo)致型腔面硬度不同，進(jìn)而影響塑件外觀，實(shí)踐中要盡量避免定模型腔面的修改。

動(dòng)模型腔面修改的一般步驟如下：

(1) 通過在型腔面貼膠的方法試模，大致得出型腔需要增減的厚度。

(2) 實(shí)施“補(bǔ)焊”和“打磨”作業(yè)。

(3)再次試模，根據(jù)成型效果調(diào)整型腔面的尺寸。

其中第二步是難點(diǎn)和關(guān)鍵, 以下是型腔面修補(bǔ)的詳細(xì)過程:

a.選定和母材相匹配的焊接材料, 并確定焊接范圍，預(yù)留并保護(hù)好打磨基準(zhǔn)。

b. 分區(qū)交替堆焊, 注意不要從頭焊到尾, 以免內(nèi)應(yīng)力造成模具型腔面裂損。

c.對(duì)照預(yù)留基準(zhǔn), 開始打磨, 注意做好周邊相關(guān)部位的保護(hù)。

d.測(cè)量補(bǔ)焊面的高度, 達(dá)到要求之后, 將基準(zhǔn)空位焊滿，完成型腔面的修改。

熔接痕缺陷分析

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機(jī)械強(qiáng)度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。

一、設(shè)備方面

塑化不良，熔體溫度不均，可延長(zhǎng)模塑周期，使塑化更完全，必要時(shí)更換塑化容量大的機(jī)器。

二、模具方面

(1)模具溫度過低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

(2)流道細(xì)小、過狹或過淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時(shí)增加冷料井的容積。

(3)擴(kuò)大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動(dòng)。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。

(4)排氣不良或沒有排氣孔。應(yīng)開設(shè)、擴(kuò)張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三、工藝方面

(1)提高注射壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間。

(2)調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時(shí)間排出。

(3)調(diào)好機(jī)筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細(xì);溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。

(4)脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會(huì)使料流不能融合。

(5)降低合模力，以利排氣。

(6)提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降;增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四、原料方面

(1)原料應(yīng)干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。

(2)對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑，必要時(shí)改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。

五、制品設(shè)計(jì)方面

(1)壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過早固化。

(2)嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。

注塑成型斜膠水口斷裂怎么處理？

1 溫度過高 也是導(dǎo)致水口斷的原因之一

2 射嘴不夠光滑 也要拉斷水口

3 模板沒有打倒扣 同樣拉斷水口

可能是水口鉤子沒做好、水口鉤子不夠大、唧嘴有倒扣、唧嘴沒有省光、

看看延長(zhǎng)冷卻時(shí)間有沒有辦法解決，假如不行的話是沒有別的辦法了，試模可以敲出來，但生產(chǎn)的話還是要把這些問題找出來，改好了再生產(chǎn)。

另外靠近水口位也容易走膠不齊，水口位有柱或者薄膠位時(shí)易缺膠，采用慢-快-慢-高保壓可解決問題；加高溫度；也可采用快速注射在膠量剛有九成多時(shí)減慢速，延時(shí)0.5-0.8秒后保壓加大跟上，這樣高保壓可填滿附近有空隙，也有效地減小披鋒的出現(xiàn)。

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