塑膠模具的放射紋怎么處理(塑膠模具的放射紋怎么處理掉)

摘要:今天給各位分享塑膠模具的放射紋怎么處理的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)塑膠模具的放射紋怎么處理掉進(jìn)行解釋,現(xiàn)在開始吧!abs塑料產(chǎn)品注塑完成以后變形是怎...

今天給各位分享塑膠模具的放射紋怎么處理的知識(shí),其中也會(huì)對(duì)塑膠模具的放射紋怎么處理掉進(jìn)行解釋,現(xiàn)在開始吧!

abs塑料產(chǎn)品注塑完成以后變形是怎么回事?

你是用什么型號(hào)的ABS,改性的還是新料?產(chǎn)品的大小厚度是什么情況?你說的太簡單的,不好回答。

塑膠模具的放射紋怎么處理(塑膠模具的放射紋怎么處理掉)

我復(fù)制了一段內(nèi)容,希望對(duì)你有幫助!

ABS塑料注塑成型缺陷之一:料頭附近有暗區(qū)

料頭附近有暗區(qū)(Dull areas near sprue)

1、表觀 在料頭周圍有可辨別的環(huán)形—如使用中心式澆口則為中心圓,如使用側(cè)澆口則為同心圓,這是因?yàn)榄h(huán)形尺寸小,看上去像黯暈。這主要是加工高粘性(低流動(dòng)性)材料時(shí)會(huì)發(fā)生這種現(xiàn)象,如PC、PMMA和ABS等。

物理原因 如果注射速度太高,熔料流動(dòng)速度過快且粘性高,料頭附近表層部分材料容易被錯(cuò)位和滲入。這些錯(cuò)位就會(huì)在外層顯現(xiàn)出黯暈。

在料頭附近,流動(dòng)速度特別高,然后逐步降低,隨著注射速度變?yōu)槌?shù),流動(dòng)體前端擴(kuò)展為一個(gè)逐漸加寬的圓形。同時(shí)在料頭附近為獲得低的流體前流速度,必須采用多級(jí)注射,例如:慢—較快—快。目的是在整個(gè)充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。

通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯(cuò)位而產(chǎn)生的。實(shí)際上,前流效應(yīng)的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內(nèi)部。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、流速太高 采用多級(jí)注射:慢-較快-快

2、熔料溫度太低 增加料筒溫度,增加螺桿背壓

3、模壁溫度太低 增加模壁溫度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、澆口與制品成銳角 在澆口和制品間成弧形

2、澆口直徑太小 增加澆口直徑

3、澆口位置錯(cuò)誤 澆口重新定位

ABS塑料注塑成型缺陷之二:銳邊料流區(qū)有黯區(qū)

銳邊料流區(qū)有黯區(qū)(Dull areas downstream of edges)

1、表觀 成型后制品表面非常好,直到銳邊。銳邊以后表面出現(xiàn)黯區(qū)并且粗糙。

物理原因

如果注射速度太快,即流速太高,尤其是對(duì)高粘性(流動(dòng)性差)的熔體,表面層容易在斜面和銳邊后面發(fā)生移位和滲入。這些移位的外層冷料就表現(xiàn)為黯區(qū)和粗糙的表面。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、流體前端速度太快 采用多級(jí)注射:快-慢,在流體前端到達(dá)銳邊之前降低注射速度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、模具內(nèi)銳角過渡 提供光滑過渡

ABS塑料注塑成型缺陷之三:表面光澤不均

表面光澤不均(Gloss Variations on textured surfaces)

1、表觀 雖然模具具有均一的表面材質(zhì),制品表面還是表現(xiàn)為灰黯和光澤不均勻。

物理原因

注射成型生產(chǎn)的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決于熱塑性材料本身,它的粘性、速度設(shè)置以及成型參數(shù)如注射速度、保壓和模溫。因而,由于仿制的表面粗糙度的原因,制品表面會(huì)出現(xiàn)為灰黯、較黯或光滑。

理論上說,當(dāng)被點(diǎn)蝕或侵蝕過的模具表面已精確仿制,投射到制品表面的光線會(huì)發(fā)生漫反射。因此,表面會(huì)出現(xiàn)黯區(qū)。對(duì)具有較少精確仿制的表面,漫反射現(xiàn)象就會(huì)得到控制進(jìn)而制品表面出現(xiàn)好的光澤效果

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、保壓太低 提高保壓壓力

2、保壓時(shí)間太短 提高保壓時(shí)間

3、模壁溫度太低 提高模壁溫度

4、熔料溫度太低 提高熔體溫度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、模壁截面差異太大 提供更均一的模壁截面

2、材料積留過多或棱邊尺寸過大 避免材料積留過重或棱邊尺寸過大

3、料流線處排氣不好 提高模具在料流線處的排氣

ABS塑料注塑成型缺陷之四:空隙

空隙(Void)

1、表觀

制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙;不透明的制品無法從外面測(cè)出。空隙往往發(fā)生在壁相對(duì)較厚的制品內(nèi)并且是在最厚的地方。

物理原因

當(dāng)制品內(nèi)有泡產(chǎn)生時(shí),經(jīng)常認(rèn)為是氣泡,是模具內(nèi)的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個(gè)解釋是料筒內(nèi)的水氣和氣泡會(huì)想方設(shè)法進(jìn)入到制品的內(nèi)部。所以說,這樣的“泡”的產(chǎn)生有多方面的根源。

一開始,生產(chǎn)的制品會(huì)形成一層堅(jiān)硬的外皮,并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里,中心部分仍繼續(xù)保持較長時(shí)間的粘性。外皮有足夠強(qiáng)度抵抗任何應(yīng)力收縮。結(jié)果,里面的熔料被往外拉長,在制品內(nèi)仍為塑性的中心部分形成空隙

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、保壓太低 提高保壓壓力

2、保壓時(shí)間太短 提高保壓時(shí)間

3、模壁溫度太低 提高模壁溫度

4、熔料溫度太高 降低熔體溫度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面,縮短澆道

2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔

3、澆口開在薄壁區(qū) 澆口開在厚壁區(qū)

ABS塑料注塑成型缺陷之五:氣泡

氣泡(Gas bubbles)

1、表觀

制品表面和內(nèi)部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠(yuǎn)離料頭的地方—不僅是發(fā)生在制品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。

物理原因

氣泡主要發(fā)生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高,通過分子分裂而導(dǎo)致材料分解,熔料就有發(fā)生熱降解的危險(xiǎn),成型過程中氣泡就容易產(chǎn)生。

如果周期時(shí)間長,通??赡苁翘L的殘留時(shí)間和行程利用不足的原因。也可能因?yàn)榱贤矁?nèi)的熔料過熱。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、熔料溫度太高 降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉(zhuǎn)速

2、熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間過長 使用較小的料筒直徑

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、不合理的螺桿幾何形狀 使用低壓縮螺桿

ABS塑料注塑成型缺陷之六:白點(diǎn)

白點(diǎn)(Granules Unmelted)

1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對(duì)薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。

物理原因

由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短,因此必須以很高的螺桿轉(zhuǎn)速進(jìn)行塑化從而使熔料在螺桿料筒內(nèi)殘留時(shí)間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時(shí),通常包括PE、PP,模具工會(huì)試著降低熔料溫度以縮短冷卻時(shí)間,未完全熔化的顆粒會(huì)被注射進(jìn)模具內(nèi)。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、熔料溫度太低 增加料筒溫度

2、螺桿轉(zhuǎn)速太高 降低螺桿轉(zhuǎn)速

3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓

4、循環(huán)時(shí)間短,即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短 延長循環(huán)時(shí)間

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當(dāng)幾何形狀的螺桿(含計(jì)量切變區(qū))

ABS塑料注塑成型缺陷之七:灰黑斑紋

灰黑斑紋(Grey or black clouding)

1、表觀 灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近,流道的中間和遠(yuǎn)離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出,并且往往用PMMA,PC和PS料制成的產(chǎn)品有此現(xiàn)象。

物理原因

如果計(jì)量過程開始太早,螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口,空氣就會(huì)被擠入熔料內(nèi)。然而,喂料區(qū)內(nèi)的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內(nèi)熔料中被擠入的空氣就會(huì)使制品內(nèi)產(chǎn)生灰黑斑紋。

就像壓縮點(diǎn)火式柴油發(fā)動(dòng)機(jī)里面所發(fā)生的情況一樣,被料筒內(nèi)擠入的空氣所造成的焦化現(xiàn)象有時(shí)被稱為“柴油機(jī)效應(yīng)”。

焦化現(xiàn)象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產(chǎn)生高溫,同時(shí)空氣內(nèi)的氧氣通過氧化作用使熔料產(chǎn)生斷裂。

工藝調(diào)試應(yīng)該在喂料區(qū)的中間開始熔化過程,此處熔料壓力已較高,迫使顆粒之間的空氣朝后移動(dòng)并溢出料口。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓

2、喂料區(qū)的料筒溫度過高 降低喂料區(qū)的料筒溫度

3、螺桿轉(zhuǎn)速過快 降低螺桿轉(zhuǎn)速

4、循環(huán)時(shí)間短,即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短 延長循環(huán)時(shí)間

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長的螺桿,且加料段的螺槽較深

ABS塑料注塑成型缺陷之八:料頭附近有灰黑斑

料頭附近有灰黑斑(Diesel effect away from sprue)

1、表觀 制品表面上以澆口或附近一點(diǎn)為中心向外發(fā)散出現(xiàn)銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性(高流動(dòng)性)材料和高成型溫度,紋路大多是黑色,如果采用高粘性(低流動(dòng)性)材料,紋路大多是銀白色。

物理原因

這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高(螺桿回縮),降壓速度過快,螺桿頭前面的熔料釋放太多,會(huì)在熔料內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓,在熔料溫度太高的情況下,很容易在熔料內(nèi)形成氣泡。

這些氣泡會(huì)在以后的注射階段再次受到壓縮,導(dǎo)致黑色紋路在制品內(nèi)生成,最終成為“柴油機(jī)效應(yīng)”。

如果澆口為中心式澆口,紋路就會(huì)從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下,紋路只會(huì)再某段流道以后出現(xiàn),因?yàn)樵跓崃鞯览锏牟牧喜话魏螝馀?,因而材料不?huì)產(chǎn)生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會(huì)產(chǎn)生燒焦的痕跡。

假如是低粘性的熔料,紋路比高粘性材料更灰黯和更大,因?yàn)榍罢咴俾輻U降壓過程中容易產(chǎn)生真空和空隙。

3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

(1)螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度

(2)螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率

(3)熔料溫度太高 降低料筒溫度,降低螺桿背壓,降低螺桿轉(zhuǎn)速

ABS塑料注塑成型缺陷之九:放射紋

放射紋(Jetting)

1、表觀 從澆口噴射出,有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內(nèi)部。

物理原因

放射紋往往發(fā)生在當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi),流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi),熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后,有些熱的熔料接觸到相對(duì)較冷的模腔表面后冷卻,在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。

除去明顯的表面缺陷,放射紋伴隨不均勻性,熔料產(chǎn)生凍結(jié)拉伸,殘余應(yīng)力和冷應(yīng)變而產(chǎn)生,這些因素都影響產(chǎn)品質(zhì)量。

在多數(shù)情況下不太可能只通過調(diào)節(jié)成型參數(shù)改進(jìn),只有改進(jìn)澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、注射速度太快 降低注射速度

2、注射速度單級(jí) 采用多級(jí)注射速度:慢-快

3、熔料溫度太低 提高料筒溫度(對(duì)熱敏性材料只在計(jì)量區(qū))。增加低螺桿背壓

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡

2、澆口太小 增加澆口

3、澆口位于截面厚度的中心 澆口重定位,采用障礙注射

ABS塑料注塑成型缺陷之十:冷料頭

冷料頭(Cold slug)

1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會(huì)導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)痕跡,嚴(yán)重的還會(huì)降低制品的力學(xué)性能

2、物理原因

當(dāng)熔料可以在機(jī)器噴嘴或熱流道附近冷卻時(shí)往往會(huì)產(chǎn)生冷料頭。由于先注射進(jìn)的熔料總是聚集在澆口附近,在此區(qū)域就會(huì)產(chǎn)生缺陷。它的成因是因?yàn)闄C(jī)器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。

3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

熱流道溫度太低 增加熱流道溫度

噴嘴溫度太低 測(cè)量噴嘴溫度,提高噴嘴溫度,減少噴嘴接觸區(qū)

4、與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面

澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道

熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸

ABS塑料注塑成型缺陷之十一:唱片紋

唱片紋(Gramophone rippie)

1、表觀 在整個(gè)料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性(流動(dòng)性差)材料和厚壁的制品生產(chǎn)時(shí)出現(xiàn)這種現(xiàn)象,這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產(chǎn)品上非常清晰,但在ABS制品上更大,并且呈灰黯色。

2、物理原因

如果在注射過程中—特別時(shí)在低注射速度的條件下,接觸模具表面的熔體凝結(jié)速度太快,流動(dòng)阻力太高,就會(huì)在流體前端產(chǎn)生扭曲。凝固的外層材料不會(huì)完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會(huì)凍結(jié),保壓也不再能夠?qū)⑺鼈兣秸?/p>

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

注射速度太低 增加注射速度

熔料溫度太低 提高料筒溫度,增加螺桿背壓

模具表面溫度太低 增加模具溫度

保壓太低 增加保壓

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面,縮短澆道

2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔

ABS塑料注塑成型缺陷之十二:熔接縫

熔接縫(Weld line)

表觀 在充模方式里,熔接縫是指各流體前端相遇時(shí)的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方,制品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽,尤其是在顏色深或透明的制品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。

物理原因

熔接縫形成的地方為熔料的細(xì)流分叉并又連接在一起的地方,最典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的制品。在細(xì)流再次相遇的地方,表面會(huì)形成熔接縫和料流線。熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長,形成的熔接縫就越明顯。細(xì)小的熔接縫不會(huì)影響制品的強(qiáng)度。

然而,流程很長或溫度和壓力不足的地方,充模不滿會(huì)造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產(chǎn)生弱光點(diǎn)。聚合物內(nèi)加入顏料的地方可能會(huì)產(chǎn)生斑點(diǎn),這是因?yàn)樵谌∠蛏嫌忻黠@的差異。澆口的數(shù)量和位置決定了熔接縫的數(shù)量和位置。流體前鋒相遇時(shí)的角度越小,熔接縫越明顯。

大多數(shù)情況下,工藝調(diào)試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度,或?qū)⑺鼈円频讲伙@眼或完全看不見的地方

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、注射速度太低 增加注射速度

2、熔料溫度太低 提高料筒溫度

3、模具表面溫度太低 增加模具溫度

4、保壓太低 增加保壓,盡早進(jìn)行保壓切換

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、澆口位置不合理 重新定位澆口并將其移到不可見的地方

2、料流道處無排氣孔 排氣孔尺寸應(yīng)符合材料的特性

ABS塑料注塑成型缺陷之十三:水跡紋

水跡紋(Moisture streaks)

表觀 水跡紋是在制品表面有很長的銀絲,水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方,流體前端很粗糙。

物理原因

一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲(chǔ)藏條件不好,潮氣就會(huì)進(jìn)入顆?;蚋皆诒砻?。當(dāng)顆粒熔化時(shí),潮氣會(huì)轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡。在注射期間,這些氣泡會(huì)暴露在流體前鋒的表面,爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、顆粒內(nèi)殘留的水分太高 檢查顆粒的儲(chǔ)藏條件,縮短顆粒在料斗內(nèi)的時(shí)間,給材料 提供足夠的預(yù)烘干

ABS塑料注塑成型缺陷之十四:顏色不均

顏色不均(Colour streaks)

表觀 顏色不均是制品表面的顏色不一樣,可在料頭附近和遠(yuǎn)處,偶爾也會(huì)在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。

物理原因

顏色不均是因?yàn)轭伭戏峙洳痪斐傻?,尤其是通過色母、色粉或液態(tài)色料加色時(shí)。

在溫度低于推薦的加工溫度情況下,母料或色料不能完全均勻化。當(dāng)成型溫度過高,或料筒的殘留時(shí)間太長,也容易造成顏料或塑料的熱降解,導(dǎo)致顏色不均。

當(dāng)材料在正確的溫度下進(jìn)行塑化或均化時(shí),如果通過料頭橫截面時(shí)注射太快,可能會(huì)產(chǎn)生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。

通常在使用色母料時(shí),應(yīng)確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學(xué)、物理特性方面的相容性。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、材料未均勻混合 降低螺桿速度;增加料筒溫度,增加螺桿背壓

2、熔料溫度太低 增加料筒溫度,增加螺桿背壓

3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓

4、螺桿速度太高 減少螺桿速度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、螺桿行程過長 用直徑較大或長徑比較大的料筒

2、熔料在料筒內(nèi)停留時(shí)間短 用直徑較大或長徑比較大的料筒

3、螺桿L:D太低 使用長徑比較大的料筒

4、螺桿壓縮比低 采用高壓縮比螺桿

5、沒有剪切段和混合段 提供剪切段和(或)混合段

注塑成型缺陷之十五:燒焦紋

燒焦紋(Charred streaks)

表觀 制品表面表現(xiàn)出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。

物理原因

燒焦暗紋是因?yàn)槿哿线^度熱降解而造成的。淡棕色的黯紋是因?yàn)槿哿习l(fā)生氧化或分解。銀紋的造成一般是因?yàn)槁輻U、止逆環(huán)、噴嘴、料頭、制品內(nèi)窄的橫截面或銳邊區(qū)域產(chǎn)生摩擦。

一般來說,在機(jī)器停工而料筒仍繼續(xù)加熱的時(shí)間內(nèi)塑料會(huì)發(fā)生嚴(yán)重降解或分解現(xiàn)象。

如果僅在料頭附近發(fā)現(xiàn)條紋,原因就不止是熱流道溫度控制優(yōu)化不足,還同機(jī)器的噴嘴有關(guān)。

熔料的溫度哪怕是稍微有點(diǎn)高,熔料在料筒內(nèi)的殘留時(shí)間相對(duì)較長,也會(huì)導(dǎo)致制品的力學(xué)性能下降。在 因?yàn)榉肿訜徇\(yùn)動(dòng)而產(chǎn)生的降解連鎖反應(yīng)的作用下,熔料的流動(dòng)性會(huì)增加,以至讓模件不可避免地發(fā)生溢模的現(xiàn)象。對(duì)復(fù)雜模具尤其要小心。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、熔料溫度太高 降低料筒溫度

2、熱流道溫度太高 檢查熱流道溫度,降低熱流道溫度

3、熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間太長 采用小直徑料筒

4、注射速度太高 減小注射速度:采用多級(jí)注射:快-慢

ABS塑料注塑成型缺陷之十六:玻璃纖維銀紋

玻璃纖維銀紋(Glass fiber streaks)

表觀 加入了玻璃纖維的塑料模制品的表面呈多樣缺陷:灰暗、粗糙,部分出現(xiàn)金屬亮點(diǎn)等很明顯的特征,尤其是凸起部分料流區(qū),流體再次會(huì)合的接合線附近。

物理原因

如果注射溫度太低并且模溫太低,含有玻纖的材料往往在模具表面凝結(jié)過快,此后玻纖再也不會(huì)嵌到熔體內(nèi)。當(dāng)兩股料流前鋒相遇時(shí),玻纖的取向是在每條細(xì)流的方向上,因而會(huì)在交叉的地方導(dǎo)致表面材質(zhì)不規(guī)則,結(jié)果就會(huì)形成接合縫或料流線。

這些現(xiàn)象在料筒內(nèi)熔料內(nèi)未完全混合時(shí)更加明顯,例如螺桿行程太長,導(dǎo)致熔料混合不均的熔料也被注射。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、注射速度太低 增加注射速度:考慮用多級(jí)注射:先慢-后快

2、模溫太低 增加模溫

3、熔料溫度太低 增加料筒溫度,增加螺桿背壓

4、熔料溫度變化高,如熔料不均勻 增加螺桿背壓;減小螺桿速度;使用較長的料筒以縮短行程

ABS塑料注塑成型缺陷之十七:溢邊

溢邊(Flash)

表觀 在凹處周圍,沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的飛邊。

物理原因

在多數(shù)情況下,溢邊的產(chǎn)生是因?yàn)樵谧⑸浜捅旱倪^程中,機(jī)器的合模力不夠,無法沿分型線將模具鎖緊并密封。如果模腔內(nèi)有地方壓力很高,此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下,熔料在流道末端仍能充分流動(dòng),如果摸具沒有鎖緊就會(huì)產(chǎn)生溢邊。

如果只在模具上某一點(diǎn)發(fā)現(xiàn)溢邊,這就說明模具本身有缺陷:此處模具未完全封住。典型的溢邊情形:局部產(chǎn)生溢邊是由于模具有缺陷,而擴(kuò)展到整個(gè)周圍則是因?yàn)楹夏AΣ粔颉?

必須注意!為避免溢邊在增加合模力時(shí)應(yīng)該慎重,因?yàn)楹夏A^量易損壞模具。建議正確的做法是應(yīng)仔細(xì)確認(rèn)溢邊的真正原因。特別是在使用多型腔的模具之前,準(zhǔn)備一些模具的分析資料不失為一個(gè)好辦法,這樣可以給所有的問題提供正確答案。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、鎖模力不夠 增加鎖模力

2、注射速度太快 減少注射速度:用多級(jí)注射:快-慢

3、保壓切換晚 早一點(diǎn)保壓切換

4、熔料溫度太高 降低料筒溫度

5、模壁溫度太高 降低模壁溫度

6、保壓太高 降低保壓

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、模具強(qiáng)度不夠 增加模具強(qiáng)度

2、模具在分型線或凸邊處密封不足 重新設(shè)計(jì)模具

ABS塑料注塑成型缺陷之十八:收縮

收縮(Sink marks)

表觀 塑件表面材料堆積區(qū)域有凹痕。收縮水主要發(fā)生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。

物理原因

當(dāng)制品冷卻時(shí),收縮(體積減小,收縮)發(fā)生,此時(shí)外層緊模壁的地方先凍結(jié),在制品中心形成內(nèi)應(yīng)力。如果應(yīng)力太高,就會(huì)導(dǎo)致外層的塑料發(fā)生塑性變形,換句話說,外層會(huì)朝里凹陷下去。如果在收縮發(fā)生和外壁變形還未穩(wěn)定(因?yàn)檫€沒有冷卻)時(shí),保壓沒有補(bǔ)充熔料到模件內(nèi),在模壁和已凝固的制品外層之間就會(huì)形成沉降。

這些沉降通常會(huì)被看成為收縮。如果制品有厚截面,在脫模后也有可能產(chǎn)生這樣的縮水。這是因?yàn)閮?nèi)部仍有熱量,它會(huì)穿過外層并對(duì)外層產(chǎn)生加熱作用。制品內(nèi)產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力會(huì)使熱的外層向里沉降,在此過程中形成收縮。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、保壓太低 增加保壓

2、保壓時(shí)間太短 延長保壓時(shí)間

3、模壁溫度太高 降低模壁溫度

4、熔料溫度太高 降低熔料溫度,降低料筒溫度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面

2、料頭太長 縮短料頭

3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑

4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處

5、材料堆積過量 避免材料堆積

6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例

ABS塑料注塑成型缺陷之十九:注射不足

注射不足(Short shot)

表觀 : 模腔未完全充滿,主要發(fā)生在遠(yuǎn)離料頭或薄壁面的地方。

物理原因

熔料的注射壓力和/或注射速度太低,熔料在射向流長最末端過程中冷卻。通常在低熔料溫度和模溫的條件下注射高粘性材料時(shí)會(huì)碰到這種情況。它也會(huì)發(fā)生在需要高壓注射但保壓設(shè)置低不成比例的時(shí)候。

實(shí)際上,當(dāng)需要高注射壓力時(shí),保壓也應(yīng)按比例提高:正常時(shí),保壓應(yīng)為注射壓力的50%左右,但如果采用高注射壓力,保壓應(yīng)為70%~80%。

如在料頭附近發(fā)現(xiàn)注射不滿,可以解釋為:流體前鋒在這些點(diǎn)被阻擋,較厚的地方先被充滿。如此,在模腔幾乎被充滿之后,在薄壁處的熔料已經(jīng)凝結(jié)并且在流體中心部位有少量的流動(dòng)導(dǎo)致注射不足。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、注射壓力太低 增加注射壓力

2、注射速度太低 增加注射速度

3、保壓太低 增加保壓

4、保壓切換太早 延遲從注射到保壓的切換

5、熔料溫度太低 增加料筒溫度,增加螺桿背壓

6、保壓時(shí)間太短 延長保壓時(shí)間

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、流道/料頭橫截面太小 增加流道/料頭的橫截面

2、模具排氣不足 提高模具排氣性

3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑

4、薄壁處的厚度不夠 增加截面

eva注塑時(shí)有放射紋怎么解決 現(xiàn)在產(chǎn)品表面有痕跡很不好看

乙烯-醋酸乙烯共聚物(也稱為乙烯-乙酸乙烯共聚物)是由乙烯(E)和乙酸乙烯(VA)共聚而制得,英文名稱為:Ethylene Vinyl Acetate,簡稱為EVA,或E/VAC。聚合方法用高壓本體聚合(塑料用)、溶液聚合(PVC加工助劑)、乳液聚合(粘合劑)、懸浮聚合。乙酸乙烯(VA)含量高于30%的采用乳液聚合,乙酸乙烯含量低的就用高壓本體聚合。

EVA可注塑、擠塑、吹塑、壓延、滾塑真空熱成型、發(fā)泡、涂覆、熱封,焊接等成型加工。物化性能EVA樹脂的特點(diǎn)是具有良好的柔軟性,橡膠般的彈性,在-50℃下仍能夠具有較好的可撓性,透明性和表面光澤性好,化學(xué)穩(wěn)定性良好,抗老化和耐臭氧強(qiáng)度好,無毒性。與填料的摻混性好,著色和成型加工性好。 它和乙酸乙烯含量和分子量、熔體指數(shù)關(guān)系很大。當(dāng)熔融指數(shù)(MI)一定,乙酸乙烯(VAC)含量提高時(shí)候,其彈性、柔軟性、相溶性,透明性等也隨著提高。當(dāng)VAC含量減少時(shí)候,則性能接近于聚乙烯,剛性增高,耐磨性、電絕緣性提高,。若VAC含量一定時(shí)候,融體指數(shù)增加時(shí),則軟化點(diǎn)下降,加工性和表面光澤改善但強(qiáng)度會(huì)下降,否則,隨MI的降低則分子量增大,沖擊性能和抗環(huán)境應(yīng)力開裂性能提高。 乙酸根的極性使彈性和粘性增大,結(jié)晶性和電性能下降,溶于烴類溶劑和油類。 應(yīng)用范圍EVA樹脂用途很廣。一般情況下,乙酸乙烯含量在5%以下的EVA,其主要產(chǎn)品是薄膜、電線電纜、LDPE改性劑、膠粘劑等;乙酸乙烯含量在5%~10%的EVA產(chǎn)品為彈性薄膜等;乙酸乙烯含量在20~28%的EVA,主要用于熱熔粘合劑和涂層制品;乙酸乙烯含量在5%~45%,主要產(chǎn)品為薄膜(包括農(nóng)用薄膜)和片材,注塑、模塑制品,發(fā)泡制品,熱熔粘合劑等。如: (1)薄膜、薄片及層合制品:具有密封性、粘合性、柔軟性、強(qiáng)韌性、緊縮性,適合彈性包裝薄膜,熱收縮薄膜,農(nóng)用薄膜,食品包裝薄膜,層合薄膜,可以用于做聚烯烴層壓薄膜的中間層。 (2)一般用品:具有柔韌性,抗環(huán)境應(yīng)力開裂性,耐氣候性好的優(yōu)點(diǎn),適合工業(yè)用材料有電力電線絕緣皮包,家用電器配件,窗密封材料等。 (3)日用雜貨類有運(yùn)動(dòng)用品,玩具、坐墊、束帶、密封容器蓋、EVA橡膠足球等。 (4)汽車配件有避震器、擋泥板、車內(nèi)外裝飾配件等。 (5)發(fā)泡制品:加壓發(fā)泡有泡沫塑料拖鞋、涼鞋、建筑材料等。注塑發(fā)泡有各種工業(yè)零部件,女用鞋底,熱熔粘合劑等。常見問題溢料飛邊、氣泡、縮痕、熔接痕、燒焦及黑紋、銀絲及斑紋、表面劃痕、表面霧狀及花紋、燒焦變色及雜質(zhì)、燒黑、光澤不良、龜裂泛白、顏色不均、脆弱、分層剝離、翹曲變形、脫模不良、模具嚴(yán)重腐蝕。

ABS產(chǎn)品,生產(chǎn)過程中會(huì)經(jīng)常出現(xiàn)氣紋,銀絲。該怎么調(diào)?請(qǐng)各位大神指教。

出現(xiàn)銀絲一般是與材料中有氣體賦予制品表面有關(guān):

1、水汽材料烘干不好 。

2、螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)卷入卷入空氣。

3、是材料分度過高產(chǎn)生的分解氣。第三種情況最難把握,比如料筒溫度過高(有時(shí)ABS中,含有阻燃的成分,這是其溫度范圍就很小,滯留時(shí)間就不能太長,否則發(fā)生分解)。

噴嘴溫度過高或過低而射速過快也會(huì)造成分解氣。一般水汽的銀條,在產(chǎn)品上是不規(guī)則的。如果出現(xiàn)在,交口處,成放射性,主要考慮是分解氣,主意調(diào)整噴嘴溫度和射速,再就是ABS未烘干或者澆口太小、注射速度太大會(huì)出現(xiàn)銀絲現(xiàn)象。

塑料ABS的性能檢測(cè)應(yīng)注意

(1)一般性能:

ABS的外觀為不透明呈象牙色的粒料,無毒、無味、吸水率低其制品可著成各種顏色,并具有90%的高光澤度。ABS同其它材料的結(jié)合性好,易于表面印刷、涂層和鍍層處理。ABS的氧指數(shù)為18.2,屬易燃聚合物,火焰呈黃色,有黑煙,燒焦但不滴落,并發(fā)出特殊的肉桂味。

ABS是一種綜合性能十分良好的樹脂,在比較寬廣的溫度范圍內(nèi)具有較高的沖擊強(qiáng)度和表面硬度,熱變形溫度比PA、PVC高,尺寸穩(wěn)定性好。

ABS熔體的流動(dòng)性比PVC和PC好,但比PE、PA及PS差,與POM和HIPS類似。ABS的流動(dòng)特性屬非牛頓流體,其熔體粘度與加工溫度和剪切速率都有關(guān)系,但對(duì)剪切速率更為敏感。

(2)力學(xué)性能

ABS有優(yōu)良的力學(xué)性能,其沖擊強(qiáng)度較好,可以在極低的溫度下使用。即使ABS制品被破壞,也只能是拉伸破壞而不會(huì)是沖擊破壞。ABS的耐磨性能優(yōu)良,尺寸穩(wěn)定性好,又具有耐油性,可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。ABS的蠕變性比PSF及PC大,但比PA和POM小。ABS的彎曲強(qiáng)度和壓縮強(qiáng)度屬塑料中較差的。ABS的力學(xué)性能受溫度的影響較大。

(3)熱學(xué)性能

ABS屬于無定形聚合物,無明顯熔點(diǎn);熔體粘度較高,流動(dòng)性差,耐候性較差,紫外線可使變色;熱變形溫度為70—107℃(85左右),制品經(jīng)退火處理后還可提高10℃左右。對(duì)溫度,剪切速率都比較敏感;ABS在-40℃時(shí)仍能表現(xiàn)出一定的韌性,可在-40℃到85℃的溫度范圍內(nèi)長期使用。

(4)電學(xué)性能

ABS的電絕緣性較好,并且?guī)缀醪皇軠囟?、濕度和頻率的影響,可在大多數(shù)環(huán)境下使用。

(5)環(huán)境性能

ABS不受水、無機(jī)鹽、堿醇類和烴類溶劑及多種酸的影響,但可溶于酮類、醛類及氯代烴,受冰乙酸、植物油等侵蝕會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力開裂。

塑膠注塑平面有紋路什么原因

成型缺陷以及形成原因

料頭附近有暗區(qū)

1、表觀 在料頭周圍有可辨別的環(huán)形—如使用中心式澆口則為中心圓,如使用側(cè)澆口則為同心圓,這是因?yàn)榄h(huán)形尺寸小,看上去像黯暈。這主要是加工高粘性(低流動(dòng)性)材料時(shí)會(huì)發(fā)生這種現(xiàn)象,如PC、PMMA和ABS等。

物理原因 如果注射速度太高,熔料流動(dòng)速度過快且粘性高,料頭附近表層部分材料容易被錯(cuò)位和滲入。這些錯(cuò)位就會(huì)在外層顯現(xiàn)出黯暈。

在料頭附近,流動(dòng)速度特別高,然后逐步降低,隨著注射速度變?yōu)槌?shù),流動(dòng)體前端擴(kuò)展為一個(gè)逐漸加寬的圓形。同時(shí)在料頭附近為獲得低的流體前流速度,必須采用多級(jí)注射,例如:慢—較快—快。目的是在整個(gè)充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。

通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯(cuò)位而產(chǎn)生的。實(shí)際上,前流效應(yīng)的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內(nèi)部。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、流速太高 采用多級(jí)注射:慢-較快-快

2、熔料溫度太低 增加料筒溫度,增加螺桿背壓

3、模壁溫度太低 增加模壁溫度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、澆口與制品成銳角 在澆口和制品間成弧形

2、澆口直徑太小 增加澆口直徑

3、澆口位置錯(cuò)誤 澆口重新定位

注塑成型缺陷之二:銳邊料流區(qū)有黯區(qū)

1、表觀 成型后制品表面非常好,直到銳邊。銳邊以后表面出現(xiàn)黯區(qū)并且粗糙。

物理原因

如果注射速度太快,即流速太高,尤其是對(duì)高粘性(流動(dòng)性差)的熔體,表面層容易在斜面和銳邊后面發(fā)生移位和滲入。這些移位的外層冷料就表現(xiàn)為黯區(qū)和粗糙的表面。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、流體前端速度太快 采用多級(jí)注射:快-慢,在流體前端到達(dá)銳邊之前降低注射速度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、模具內(nèi)銳角過渡 提供光滑過渡

注塑成型缺陷之三:表面光澤不均

1、表觀 雖然模具具有均一的表面材質(zhì),制品表面還是表現(xiàn)為灰黯和光澤不均勻。

物理原因

注射成型生產(chǎn)的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決于熱塑性材料本身,它的粘性、速度設(shè)置以及成型參數(shù)如注射速度、保壓和模溫。因而,由于仿制的表面粗糙度的原因,制品表面會(huì)出現(xiàn)為灰黯、較黯或光滑。

理論上說,當(dāng)被點(diǎn)蝕或侵蝕過的模具表面已精確仿制,投射到制品表面的光線會(huì)發(fā)生漫反射。因此,表面會(huì)出現(xiàn)黯區(qū)。對(duì)具有較少精確仿制的表面,漫反射現(xiàn)象就會(huì)得到控制進(jìn)而制品表面出現(xiàn)好的光澤效果

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、保壓太低 提高保壓壓力

2、保壓時(shí)間太短 提高保壓時(shí)間

3、模壁溫度太低 提高模壁溫度

4、熔料溫度太低 提高熔體溫度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、模壁截面差異太大 提供更均一的模壁截面

2、材料積留過多或棱邊尺寸過大 避免材料積留過重或棱邊尺寸過大

3、料流線處排氣不好 提高模具在料流線處的排氣

注塑成型缺陷之四:空隙

1、表觀

制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙;不透明的制品無法從外面測(cè)出。空隙往往發(fā)生在壁相對(duì)較厚的制品內(nèi)并且是在最厚的地方。

物理原因

當(dāng)制品內(nèi)有泡產(chǎn)生時(shí),經(jīng)常認(rèn)為是氣泡,是模具內(nèi)的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個(gè)解釋是料筒內(nèi)的水氣和氣泡會(huì)想方設(shè)法進(jìn)入到制品的內(nèi)部。所以說,這樣的“泡”的產(chǎn)生有多方面的根源。

一開始,生產(chǎn)的制品會(huì)形成一層堅(jiān)硬的外皮,并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里,中心部分仍繼續(xù)保持較長時(shí)間的粘性。外皮有足夠強(qiáng)度抵抗任何應(yīng)力收縮。結(jié)果,里面的熔料被往外拉長,在制品內(nèi)仍為塑性的中心部分形成空隙

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、保壓太低 提高保壓壓力

2、保壓時(shí)間太短 提高保壓時(shí)間

3、模壁溫度太低 提高模壁溫度

4、熔料溫度太高 降低熔體溫度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面,縮短澆道

2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔

3、澆口開在薄壁區(qū) 澆口開在厚壁區(qū)

注塑成型缺陷之五:氣泡

1、表觀

制品表面和內(nèi)部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠(yuǎn)離料頭的地方—不僅是發(fā)生在制品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。

物理原因

氣泡主要發(fā)生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高,通過分子分裂而導(dǎo)致材料分解,熔料就有發(fā)生熱降解的危險(xiǎn),成型過程中氣泡就容易產(chǎn)生。

如果周期時(shí)間長,通??赡苁翘L的殘留時(shí)間和行程利用不足的原因。也可能因?yàn)榱贤矁?nèi)的熔料過熱。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、熔料溫度太高 降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉(zhuǎn)速

2、熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間過長 使用較小的料筒直徑

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、不合理的螺桿幾何形狀 使用低壓縮螺桿

注塑成型缺陷之六:白點(diǎn)

1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對(duì)薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。

物理原因

由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短,因此必須以很高的螺桿轉(zhuǎn)速進(jìn)行塑化從而使熔料在螺桿料筒內(nèi)殘留時(shí)間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時(shí),通常包括PE、PP,模具工會(huì)試著降低熔料溫度以縮短冷卻時(shí)間,未完全熔化的顆粒會(huì)被注射進(jìn)模具內(nèi)。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、熔料溫度太低 增加料筒溫度

2、螺桿轉(zhuǎn)速太高 降低螺桿轉(zhuǎn)速

3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓

4、循環(huán)時(shí)間短,即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短 延長循環(huán)時(shí)間

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當(dāng)幾何形狀的螺桿(含計(jì)量切變區(qū))

注塑成型缺陷之七:灰黑斑紋

1、表觀 灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近,流道的中間和遠(yuǎn)離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出,并且往往用PMMA,PC和PS料制成的產(chǎn)品有此現(xiàn)象。

物理原因

如果計(jì)量過程開始太早,螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口,空氣就會(huì)被擠入熔料內(nèi)。然而,喂料區(qū)內(nèi)的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內(nèi)熔料中被擠入的空氣就會(huì)使制品內(nèi)產(chǎn)生灰黑斑紋。

就像壓縮點(diǎn)火式柴油發(fā)動(dòng)機(jī)里面所發(fā)生的情況一樣,被料筒內(nèi)擠入的空氣所造成的焦化現(xiàn)象有時(shí)被稱為“柴油機(jī)效應(yīng)”。

焦化現(xiàn)象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產(chǎn)生高溫,同時(shí)空氣內(nèi)的氧氣通過氧化作用使熔料產(chǎn)生斷裂。

工藝調(diào)試應(yīng)該在喂料區(qū)的中間開始熔化過程,此處熔料壓力已較高,迫使顆粒之間的空氣朝后移動(dòng)并溢出料口。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓

2、喂料區(qū)的料筒溫度過高 降低喂料區(qū)的料筒溫度

3、螺桿轉(zhuǎn)速過快 降低螺桿轉(zhuǎn)速

4、循環(huán)時(shí)間短,即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短 延長循環(huán)時(shí)間

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長的螺桿,且加料段的螺槽較深

注塑成型缺陷之八:料頭附近有灰黑斑

1、表觀 制品表面上以澆口或附近一點(diǎn)為中心向外發(fā)散出現(xiàn)銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性(高流動(dòng)性)材料和高成型溫度,紋路大多是黑色,如果采用高粘性(低流動(dòng)性)材料,紋路大多是銀白色。

物理原因

這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高(螺桿回縮),降壓速度過快,螺桿頭前面的熔料釋放太多,會(huì)在熔料內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓,在熔料溫度太高的情況下,很容易在熔料內(nèi)形成氣泡。

這些氣泡會(huì)在以后的注射階段再次受到壓縮,導(dǎo)致黑色紋路在制品內(nèi)生成,最終成為“柴油機(jī)效應(yīng)”。

如果澆口為中心式澆口,紋路就會(huì)從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下,紋路只會(huì)再某段流道以后出現(xiàn),因?yàn)樵跓崃鞯览锏牟牧喜话魏螝馀?,因而材料不?huì)產(chǎn)生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會(huì)產(chǎn)生燒焦的痕跡。

假如是低粘性的熔料,紋路比高粘性材料更灰黯和更大,因?yàn)榍罢咴俾輻U降壓過程中容易產(chǎn)生真空和空隙。

3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

a、螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度

b、螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率

c、熔料溫度太高 降低料筒溫度,降低螺桿背壓,降低螺桿轉(zhuǎn)速

注塑成型缺陷之九:放射紋

1、表觀 從澆口噴射出,有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內(nèi)部。

物理原因

放射紋往往發(fā)生在當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi),流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi),熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后,有些熱的熔料接觸到相對(duì)較冷的模腔表面后冷卻,在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。

除去明顯的表面缺陷,放射紋伴隨不均勻性,熔料產(chǎn)生凍結(jié)拉伸,殘余應(yīng)力和冷應(yīng)變而產(chǎn)生,這些因素都影響產(chǎn)品質(zhì)量。

在多數(shù)情況下不太可能只通過調(diào)節(jié)成型參數(shù)改進(jìn),只有改進(jìn)澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、注射速度太快 降低注射速度

2、注射速度單級(jí) 采用多級(jí)注射速度:慢-快

3、熔料溫度太低 提高料筒溫度(對(duì)熱敏性材料只在計(jì)量區(qū))。增加低螺桿背壓

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡

2、澆口太小 增加澆口

3、澆口位于截面厚度的中心 澆口重定位,采用障礙注射

冷料頭

1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會(huì)導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)痕跡,嚴(yán)重的還會(huì)降低制品的力學(xué)性能

物理原因

當(dāng)熔料可以在機(jī)器噴嘴或熱流道附近冷卻時(shí)往往會(huì)產(chǎn)生冷料頭。由于先注射進(jìn)的熔料總是聚集在澆口附近,在此區(qū)域就會(huì)產(chǎn)生缺陷。它的成因是因?yàn)闄C(jī)器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。

3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

a、熱流道溫度太低 增加熱流道溫度

b、噴嘴溫度太低 測(cè)量噴嘴溫度,提高噴嘴溫度,減少噴嘴接觸區(qū)

4、與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

a、噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面

b、澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道

c、熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸

注塑成型缺陷之十一:唱片紋

1、表觀 在整個(gè)料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性(流動(dòng)性差)材料和厚壁的制品生產(chǎn)時(shí)出現(xiàn)這種現(xiàn)象,這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產(chǎn)品上非常清晰,但在ABS制品上更大,并且呈灰黯色。

物理原因

如果在注射過程中—特別時(shí)在低注射速度的條件下,接觸模具表面的熔體凝結(jié)速度太快,流動(dòng)阻力太高,就會(huì)在流體前端產(chǎn)生扭曲。凝固的外層材料不會(huì)完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會(huì)凍結(jié),保壓也不再能夠?qū)⑺鼈兣秸?/p>

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、注射速度太低 增加注射速度

2、熔料溫度太低 提高料筒溫度,增加螺桿背壓

3、模具表面溫度太低 增加模具溫度

4、保壓太低 增加保壓

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面,縮短澆道

2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔

注塑成型缺陷之十二熔接縫

熔接縫(Weld line)

表觀 在充模方式里,熔接縫是指各流體前端相遇時(shí)的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方,制品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽,尤其是在顏色深或透明的制品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。

物理原因

熔接縫形成的地方為熔料的細(xì)流分叉并又連接在一起的地方,最典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的制品。在細(xì)流再次相遇的地方,表面會(huì)形成熔接縫和料流線。熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長,形成的熔接縫就越明顯。細(xì)小的熔接縫不會(huì)影響制品的強(qiáng)度。

然而,流程很長或溫度和壓力不足的地方,充模不滿會(huì)造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產(chǎn)生弱光點(diǎn)。聚合物內(nèi)加入顏料的地方可能會(huì)產(chǎn)生斑點(diǎn),這是因?yàn)樵谌∠蛏嫌忻黠@的差異。澆口的數(shù)量和位置決定了熔接縫的數(shù)量和位置。流體前鋒相遇時(shí)的角度越小,熔接縫越明顯。

大多數(shù)情況下,工藝調(diào)試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度,或?qū)⑺鼈円频讲伙@眼或完全看不見的地方

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、注射速度太低 增加注射速度

2、熔料溫度太低 提高料筒溫度

3、模具表面溫度太低 增加模具溫度

4、保壓太低 增加保壓,盡早進(jìn)行保壓切換

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、澆口位置不合理 重新定位澆口并將其移到不可見的地方

2、料流道處無排氣孔 排氣孔尺寸應(yīng)符合材料的特性

注塑成型缺陷之十三:水跡紋

水跡紋(Moisture streaks)

表觀 水跡紋是在制品表面有很長的銀絲,水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方,流體前端很粗糙。

物理原因

一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲(chǔ)藏條件不好,潮氣就會(huì)進(jìn)入顆?;蚋皆诒砻妗.?dāng)顆粒熔化時(shí),潮氣會(huì)轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡。在注射期間,這些氣泡會(huì)暴露在流體前鋒的表面,爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、顆粒內(nèi)殘留的水分太高 檢查顆粒的儲(chǔ)藏條件,縮短顆粒在料斗內(nèi)的時(shí)間,給材料 提供足夠的預(yù)烘干

注塑成型缺陷之十四:顏色不均

顏色不均(Colour streaks)

表觀 顏色不均是制品表面的顏色不一樣,可在料頭附近和遠(yuǎn)處,偶爾也會(huì)在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。

物理原因

顏色不均是因?yàn)轭伭戏峙洳痪斐傻模绕涫峭ㄟ^色母、色粉或液態(tài)色料加色時(shí)。

在溫度低于推薦的加工溫度情況下,母料或色料不能完全均勻化。當(dāng)成型溫度過高,或料筒的殘留時(shí)間太長,也容易造成顏料或塑料的熱降解,導(dǎo)致顏色不均。

當(dāng)材料在正確的溫度下進(jìn)行塑化或均化時(shí),如果通過料頭橫截面時(shí)注射太快,可能會(huì)產(chǎn)生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。

通常在使用色母料時(shí),應(yīng)確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學(xué)、物理特性方面的相容性。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、材料未均勻混合 降低螺桿速度;增加料筒溫度,增加螺桿背壓

2、熔料溫度太低 增加料筒溫度,增加螺桿背壓

3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓

4、螺桿速度太高 減少螺桿速度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、螺桿行程過長 用直徑較大或長徑比較大的料筒

2、熔料在料筒內(nèi)停留時(shí)間短 用直徑較大或長徑比較大的料筒

3、螺桿L:D太低 使用長徑比較大的料筒

4、螺桿壓縮比低 采用高壓縮比螺桿

5、沒有剪切段和混合段 提供剪切段和(或)混合段

[討論]注塑成型缺陷之十五:燒焦紋

燒焦紋(Charred streaks)

表觀 制品表面表現(xiàn)出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。

物理原因

燒焦暗紋是因?yàn)槿哿线^度熱降解而造成的。淡棕色的黯紋是因?yàn)槿哿习l(fā)生氧化或分解。銀紋的造成一般是因?yàn)槁輻U、止逆環(huán)、噴嘴、料頭、制品內(nèi)窄的橫截面或銳邊區(qū)域產(chǎn)生摩擦。

一般來說,在機(jī)器停工而料筒仍繼續(xù)加熱的時(shí)間內(nèi)塑料會(huì)發(fā)生嚴(yán)重降解或分解現(xiàn)象。

如果僅在料頭附近發(fā)現(xiàn)條紋,原因就不止是熱流道溫度控制優(yōu)化不足,還同機(jī)器的噴嘴有關(guān)。

熔料的溫度哪怕是稍微有點(diǎn)高,熔料在料筒內(nèi)的殘留時(shí)間相對(duì)較長,也會(huì)導(dǎo)致制品的力學(xué)性能下降。在 因?yàn)榉肿訜徇\(yùn)動(dòng)而產(chǎn)生的降解連鎖反應(yīng)的作用下,熔料的流動(dòng)性會(huì)增加,以至讓模件不可避免地發(fā)生溢模的現(xiàn)象。對(duì)復(fù)雜模具尤其要小心。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、熔料溫度太高 降低料筒溫度

2、熱流道溫度太高 檢查熱流道溫度,降低熱流道溫度

3、熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間太長 采用小直徑料筒

4、注射速度太高 減小注射速度:采用多級(jí)注射:快-慢

注塑成型缺陷之十六:玻璃纖維銀紋

玻璃纖維銀紋(Glass fiber streaks)

表觀 加入了玻璃纖維的塑料模制品的表面呈多樣缺陷:灰暗、粗糙,部分出現(xiàn)金屬亮點(diǎn)等很明顯的特征,尤其是凸起部分料流區(qū),流體再次會(huì)合的接合線附近。

物理原因

如果注射溫度太低并且模溫太低,含有玻纖的材料往往在模具表面凝結(jié)過快,此后玻纖再也不會(huì)嵌到熔體內(nèi)。當(dāng)兩股料流前鋒相遇時(shí),玻纖的取向是在每條細(xì)流的方向上,因而會(huì)在交叉的地方導(dǎo)致表面材質(zhì)不規(guī)則,結(jié)果就會(huì)形成接合縫或料流線。

這些現(xiàn)象在料筒內(nèi)熔料內(nèi)未完全混合時(shí)更加明顯,例如螺桿行程太長,導(dǎo)致熔料混合不均的熔料也被注射。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、注射速度太低 增加注射速度:考慮用多級(jí)注射:先慢-后快

2、模溫太低 增加模溫

3、熔料溫度太低 增加料筒溫度,增加螺桿背壓

4、熔料溫度變化高,如熔料不均勻 增加螺桿背壓;減小螺桿速度;使用較長的料筒以縮短行程

注塑成型缺陷之十七:溢邊

溢邊(Flash)

表觀 在凹處周圍,沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的飛邊。

物理原因

在多數(shù)情況下,溢邊的產(chǎn)生是因?yàn)樵谧⑸浜捅旱倪^程中,機(jī)器的合模力不夠,無法沿分型線將模具鎖緊并密封。如果模腔內(nèi)有地方壓力很高,此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下,熔料在流道末端仍能充分流動(dòng),如果摸具沒有鎖緊就會(huì)產(chǎn)生溢邊。

如果只在模具上某一點(diǎn)發(fā)現(xiàn)溢邊,這就說明模具本身有缺陷:此處模具未完全封住。典型的溢邊情形:局部產(chǎn)生溢邊是由于模具有缺陷,而擴(kuò)展到整個(gè)周圍則是因?yàn)楹夏AΣ粔颉?/p>

必須注意!為避免溢邊在增加合模力時(shí)應(yīng)該慎重,因?yàn)楹夏A^量易損壞模具。建議正確的做法是應(yīng)仔細(xì)確認(rèn)溢邊的真正原因。特別是在使用多型腔的模具之前,準(zhǔn)備一些模具的分析資料不失為一個(gè)好辦法,這樣可以給所有的問題提供正確答案。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、鎖模力不夠 增加鎖模力

2、注射速度太快 減少注射速度:用多級(jí)注射:快-慢

3、保壓切換晚 早一點(diǎn)保壓切換

4、熔料溫度太高 降低料筒溫度

5、模壁溫度太高 降低模壁溫度

6、保壓太高 降低保壓

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、模具強(qiáng)度不夠 增加模具強(qiáng)度

2、模具在分型線或凸邊處密封不足 重新設(shè)計(jì)模具

注塑成型缺陷之十八:收縮

收縮(Sink marks)

表觀 塑件表面材料堆積區(qū)域有凹痕。收縮水主要發(fā)生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。

物理原因

當(dāng)制品冷卻時(shí),收縮(體積減小,收縮)發(fā)生,此時(shí)外層緊模壁的地方先凍結(jié),在制品中心形成內(nèi)應(yīng)力。如果應(yīng)力太高,就會(huì)導(dǎo)致外層的塑料發(fā)生塑性變形,換句話說,外層會(huì)朝里凹陷下去。如果在收縮發(fā)生和外壁變形還未穩(wěn)定(因?yàn)檫€沒有冷卻)時(shí),保壓沒有補(bǔ)充熔料到模件內(nèi),在模壁和已凝固的制品外層之間就會(huì)形成沉降。

這些沉降通常會(huì)被看成為收縮。如果制品有厚截面,在脫模后也有可能產(chǎn)生這樣的縮水。這是因?yàn)閮?nèi)部仍有熱量,它會(huì)穿過外層并對(duì)外層產(chǎn)生加熱作用。制品內(nèi)產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力會(huì)使熱的外層向里沉降,在此過程中形成收縮。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、保壓太低 增加保壓

2、保壓時(shí)間太短 延長保壓時(shí)間

3、模壁溫度太高 降低模壁溫度

4、熔料溫度太高 降低熔料溫度,降低料筒溫度

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面

2、料頭太長 縮短料頭

3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑

4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處

5、材料堆積過量 避免材料堆積

6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例

注塑成型缺陷之十九:注射不足

注射不足(Short shot)

表觀 : 模腔未完全充滿,主要發(fā)生在遠(yuǎn)離料頭或薄壁面的地方。

物理原因

熔料的注射壓力和/或注射速度太低,熔料在射向流長最末端過程中冷卻。通常在低熔料溫度和模溫的條件下注射高粘性材料時(shí)會(huì)碰到這種情況。它也會(huì)發(fā)生在需要高壓注射但保壓設(shè)置低不成比例的時(shí)候。

實(shí)際上,當(dāng)需要高注射壓力時(shí),保壓也應(yīng)按比例提高:正常時(shí),保壓應(yīng)為注射壓力的50%左右,但如果采用高注射壓力,保壓應(yīng)為70%~80%。

如在料頭附近發(fā)現(xiàn)注射不滿,可以解釋為:流體前鋒在這些點(diǎn)被阻擋,較厚的地方先被充滿。如此,在模腔幾乎被充滿之后,在薄壁處的熔料已經(jīng)凝結(jié)并且在流體中心部位有少量的流動(dòng)導(dǎo)致注射不足。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、注射壓力太低 增加注射壓力

2、注射速度太低 增加注射速度

3、保壓太低 增加保壓

4、保壓切換太早 延遲從注射到保壓的切換

5、熔料溫度太低 增加料筒溫度,增加螺桿背壓

6、保壓時(shí)間太短 延長保壓時(shí)間

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、流道/料頭橫截面太小 增加流道/料頭的橫截面

2、模具排氣不足 提高模具排氣性

3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑

4、薄壁處的厚度不夠 增加截面厚度

注塑成型缺陷之二十:翹曲

翹曲(Warpage)

表觀 制品的形狀在制品脫模后或稍后一段時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)或扭曲現(xiàn)象。典型表現(xiàn)為,制品平坦部分有起伏,直邊朝里或朝外彎曲或扭曲。

物理原因

制品-因其特性-凍結(jié)的分子鏈在應(yīng)力作用下發(fā)生內(nèi)部移位。在脫模的時(shí)候,按不同的制品形狀,應(yīng)力往往會(huì)造成不同程度的變形。內(nèi)應(yīng)力使制品收縮不均,小顆粒移位,顆粒內(nèi)冷卻不平衡或顆粒內(nèi)產(chǎn)生過量的壓力。特別是用部分結(jié)晶材料制成的制品,如PE、PP、POM比非晶體材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易產(chǎn)生縮壁,更易于翹曲。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、模內(nèi)壓力太高 降低保壓,將保壓切換提前

2、模溫太低 增加模具溫度

3、流體前鋒,粘性太低 增加注射速度

4、熔料溫度太低 增加料筒溫度,增加螺桿背壓

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、模溫不穩(wěn)定 提供冷卻/加熱均衡的模具

2、截面厚度不規(guī)則 按樹脂特性重新設(shè)計(jì)制品形狀尺寸

注塑成型缺陷之二十一:頂白

頂白(Ejector marks)

表觀 在制品面對(duì)噴嘴一側(cè),即在頂出桿位于模具頂出一側(cè)的地方發(fā)現(xiàn)應(yīng)力泛白和應(yīng)力升高的現(xiàn)象

物理原因

如果必須的脫模力太高或頂出桿的表面相對(duì)較小,此處的表面壓力會(huì)很高,發(fā)生變形最終造成頂出部位泛白。

與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、保壓太高 降低保壓

2、保壓時(shí)間太長 縮短保壓時(shí)間

3、保壓時(shí)間切換太遲 將保壓切換提前

4、冷卻時(shí)間太短 延長冷卻時(shí)間

與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表:

1、脫模斜度不夠 按規(guī)格選擇脫模斜度

2、脫模方向上表面粗糙 對(duì)脫模方向上模具進(jìn)行拋光

3、頂出一側(cè)上形成真空 型芯內(nèi)裝氣閥. 來源

塑膠模具的放射紋怎么處理的介紹就聊到這里吧,感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容。