今天給各位分享塑膠模具生產(chǎn)中損壞原因的知識，其中也會對塑膠模具生產(chǎn)中損壞原因是什么進行解釋，現(xiàn)在開始吧！

模具損壞的原因有哪些

同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟性。 熱加工工藝 實踐證明。模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計可知，因熱處理不當所引發(fā)模具失效"事故"約占40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，均與摸具的熱加工工藝有關。鍛造工藝，這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術要求。此外，還應嚴格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規(guī)范，采用正確的鍛造力法，以及鍛后。

模具損壞的原因有哪些？

沒有注重平時保養(yǎng)鉗工在裝配是沒有操作規(guī)范運輸模具，板件途中遭遇磕碰合模時高度沒有調(diào)整好，導致模面受損合模時模具表面有異物沖孔模具可能落料孔內(nèi)有廢料堵塞，會擠壓模具以致開裂模具的設計強度不足，沖壓的材料強度過高，制作模具的材料強度不足，沖裁間隙不合適，操作人員誤操作等，都可能造成模具的損壞。選用制造注塑模具零件的材料不適應工作條件要求，造成 模具工作一段時間后變形、腐蝕或嚴重磨損。一般安裝、拆卸注塑模具中零件的時候，用手錘敲擊零件， 會造成模具零件變形或者光潔面被破壞與工作面有撞擊傷痕。如分流錐角過大，對熔料流動阻力大，會造成分流錐支架筋折斷。口模、芯棒的工作面硬度低，使光潔面磨損嚴重，會造成 表面粗糙沖壓工藝 沖壓零件的原材料。 實際生產(chǎn)中，由于外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質(zhì)量較差（如銹跡）或不干凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此，應當注意：盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 （排樣與搭邊。 不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀?。因此，在考慮提高材判利用畢的同時，必須根據(jù)零件的加工批量、質(zhì)量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

模具損壞原因有哪些？

一般模具損壞的原因有：磨損、崩裂、缺角，另外，還有操作工的誤操作也會損壞模具。

注塑產(chǎn)品常見的100種缺陷問題和解決方法

1、注塑產(chǎn)品常見的100種缺陷問題和解決方法：

一般來說，對于塑料制品性能優(yōu)劣的評價主要有三個方面：

第一、外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤；

第二、尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度；

第三、與用途相應的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性

因而，如果由于上述三個方面中的任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，就會導致制品缺陷的產(chǎn)生和擴展。

2、注塑件缺陷的原因及其補救方法

填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復位不穩(wěn)定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓

等對產(chǎn)品的影響。

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注

塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不

一）。

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

3.補救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑

壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓

力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴

大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

污漬痕 與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區(qū)域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會存在射紋，可根據(jù)使用要求

修改入料口位置。

(6).盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對準。

(2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現(xiàn)裝似

“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對準。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。

這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產(chǎn)。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結(jié)晶體類的塑料要增

加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內(nèi)塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強筋集中在一面，但相距較

遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內(nèi)（尤其是

較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑

件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定

模的模溫一致。

(8).根據(jù)實際情況在允許的情況．

青島塑料模具開裂的主要原因有哪些

塑料模具開裂的原因：

①設計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結(jié)構(gòu)不合理，模塊板數(shù)不夠無墊板墊腳。

②線割處理不當：拉線線割，間隙不對，沒作清角。

③沖床設備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調(diào)模下得太深。

④脫料不順：生產(chǎn)前無退磁處理，無退料梢，生產(chǎn)中有斷針斷彈簧等卡料。

⑤落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎。

⑥生產(chǎn)意識：疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣板有裂紋仍繼續(xù)生產(chǎn)。

⑦模具材質(zhì)問題有可能在后續(xù)加工中導致開裂。

⑧鍛造工藝部合理，金相組織較差。鍛造后的退火工藝不當。（若相當正火，在進行熱處理會造成二次淬火裂紋）

⑨線切割處理不當。

⑩模具研磨平面及粗糙度不合適，模具結(jié)構(gòu)不合理。

注塑模具在工作中損壞的原因有哪些

有可能是模具潤滑不好造成模具零件的動作不到位而造成的，也有可能是模具里進了注塑時的碎屑影響到模具部件的靈活運動。也有可能是模具的零件變形而造成的動作阻滯故障。有可能是其中的一個原因造成的，也有可能是幾個原因共同造成的。

關于塑膠模具生產(chǎn)中損壞原因和塑膠模具生產(chǎn)中損壞原因是什么的介紹到此就結(jié)束了，記得收藏關注本站。