今天給各位分享電線電纜塑膠模具設計的知識，其中也會對電纜模型進行解釋，現在開始吧！

塑膠模具的熱流道怎么設計？設計的步驟是怎樣的？

熱流道系統(tǒng)是由熱嘴、流道板、溫控箱三大部分組成，是塑料注射成型中一種完善的進膠結構形式。

熱流道系統(tǒng)工作原理是在塑料模具內安裝加熱器，利用加熱和溫度控制的原理使模具的澆道保持熔融狀態(tài)。猶如注塑機的炮臺直接延伸到產品型腔的進膠點，使產品更直接輕松的成型。

熱流道的優(yōu)點：

1.

節(jié)約原材料，降低成。

2.縮短成型周期，提高機器效率

3.改善制品表面質量和力學性能。

4.不必用三板式模具即可以使用點澆口。

5.可經濟地以側澆口成型單個制品。

6.提高自動化程度。

7.可用針閥式澆口控制澆口封凍。

8.多模腔模具的注塑件質量一致。

9.提高注塑制品表面美觀度。

熱流道的缺點：

1.

模具結構復雜，造價高，維護費用高。

2.

開機需要一段時間工藝才會穩(wěn)定，造成開始廢品較多。

3.

出現熔體泄露、加熱元件故障時，對產品質量和生產進度影響較大。

電線電纜模具設計有哪些要點(2)

電線電纜模具設計有哪些要點

2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規(guī)格為1240mm ，電壓為0.6/1kV，

選用模具。該電纜成纜后直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。

模芯孔徑 D=d+e=23.6+3=26.2≈27mm

模套孔徑 D=D+2+2△+e

=27+21.5+22+4=38mm

3)在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規(guī)程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠65擠塑機給出的模具選配公式(△為塑料擠包層的標稱厚度)。、

擠壓式

模芯(mm)

模套(mm)

單線

絞線

導線直徑+(0.05～0.10)

絞線外徑+(0.10～0.15)

導線直徑+2△+(0.05～0.10)

絞線外徑+2△+(0.05～0.10)

擠管式

模芯(mm)

模套(mm)

絕緣

護套

線芯外徑+(0.1～1.0)

纜芯最大外徑+(2～6)

模芯外徑+2△+(0.05～0.10)

模套外徑+2△+(1.0～4.0)

線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限;反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。

選配模具的經驗

1)16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。

2)抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。

3)擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙稀。

4)安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。

工藝配模

配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔體離模后的變化，使得擠出線徑并不等于模套的孔徑，一方面由于牽引、冷卻使制品擠包層截面收縮，外徑減少;另一方面又由于離模后壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模后塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由制品的規(guī)格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。

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模具設計的流程有哪些？

一、設計基本思路：根據塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認真分析塑件的工藝性，正確確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機，然后進行塑膠模具設計。 ?二、設計時所需注意事項： ?1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設計的關系； ?2、模具結構的合理性、經濟性、適用性和切合實際可行性。 ?3、結構形狀及尺寸的正確性，制造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達，尺寸標準，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術要求要符合國際標準或國家標準。 ?4、設計時應考慮到便于加工與維護維修，安全可靠等因素。

5、結合生產實際條件考慮設計模具的加工容易，成本低。 ?6、對于復雜的模具，考慮采用機械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何裝配，試模后具有足夠的修模余量等問題。 ?三、塑膠模具設計流程： ?1、接受任務書： ?一般有以下三種情況：A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等）。此時需要構建三維模型（產品設計工作內容），然后出二維工程圖。B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然后構建三維模型，再出二維工程圖。 ?2、收集，分析和消化原始資料：a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性。c:明確塑件的生產批量（生產周期，生產效率）一般客戶訂單內有注明。d:計算塑件的體積和重量。以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。B：分析塑料的成型工藝： ?成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。

掌握廠家實際生產情況：A：廠家操作工人的技術水平 ?B：廠家現有設備技術 ?C：成型設備的技術規(guī)范，注射機定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側與可動側之間的最大及最小開距，固定板與可動板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機調距螺母可調長度，最大開模行程，注射機拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。

模具設計有哪些基本的要點

模具設計的要點

1.模具設計的要點

（1）模具材料的選用：模芯材料的選擇以資源、成本、壽命要求為基本原則，以及耐熱、耐磨、耐蝕性要好，易于切削加工、熔焊、不生銹等。被用來做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素結構鋼（45 鋼應用最廣）；合金結構鋼（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具鋼等。而對于擠管式模芯的結構特點，其長嘴定徑區(qū)是一個薄壁圓管，一般不易進行熱處理，其耐磨性要求較嚴，尤其是用于絕緣擠出的模芯，多用耐磨的合金鋼（如30CrMoAl）制成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必須提高，往往模套以45 鋼制成，內表面鍍鉻拋光達▽7。

（2）擠壓式模芯（無嘴）的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d 3－L 4－L 5－D

6－M 7－B 8－D 9－ 10－

在材料確定后，以工藝的合理性，兼顧加工的可能性恰當設計各部尺寸，應注意的要點如下：

1）外錐角 ：根據機頭結構和塑料流動特性設計，錐角控制在45以下，角度越小，流道越平滑，突變小，對塑料層結構有益。在擠出聚乙烯等結晶性高聚物時，對突變而導致的預留內應力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龜裂性能。角度的大小往往根據機頭內部結果特點決定。

2）模芯外錐最大直徑D ：該尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸決定的，要求嚴格吻合，不得出現“前臺”，也不可出現“后臺”，否則將造成存膠死角，直接影響塑料層組織和表面質量。

3）內錐最大直徑D ：該尺寸主要決定于加工條件和模芯螺柱的壁厚，在保證螺紋強度和壁厚的前提下，D 越大越好，便于穿線。

4）模芯孔徑d ：這是對擠出質量影響最大的結構尺寸，按線芯結構特性及其尺寸設計。一般情況下，單線取d ＝線芯直徑＋（0.05～0.15）mm；絞合線芯取d＝線芯外徑＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因為過大了，一則形成線芯的擺動而造成擠出偏芯，再則會出現倒膠，既有害擠包層質量，又有可能造成斷線。而過小，則易刮傷線芯，也使模具壽命降低；對絞線而言，由于線徑不均，?？譫 過小時，則是斷線的主要原因。通常為加工便利，且模芯孔徑尺寸系列化，則多取模芯孔徑d 為整數。

5）模芯外錐最小直徑d ：d 實際上是決定模芯出線端口厚度的尺寸，端口厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否則影響使用壽命；也不宜太厚，否則塑料熔體流道發(fā)生突變，并且形成渦流區(qū)，引發(fā)擠出壓力的波動，而且易形成死角，影響塑料層質量，一般模芯出線端口的壁厚控制再0.5～1mm為宜。

6）模芯定徑區(qū)長度L ：L 決定線芯通過模芯的穩(wěn)定性，但也不能設計的太長，否則將造成加工困難，工藝上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔徑d 較大時選下限，否則，反之。

7）模芯錐體長度L ：這往往是設計給出的參考尺寸，從上圖不難看出，

tg ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tg ∕2）】。

所以L 可以依據上述決定的尺寸確定，經計算確定L 的長度，如果太長或太短，與機頭內部結構配合不當，可回過頭來修正錐角 ，然后再計算L 直至合適。

（3）擠壓式模套的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b

6－L 7－D 8－D′ 9－

1）模套壓座外徑D：根據模套座(或機頭結構內筒直徑)設計，一般小于筒徑內孔0.5～1.5mm，此間隙是工藝調整偏芯、確保同心度的必要因素，間隙不能太小，否則滿足不了調偏的需要；間隙太大也不行，因為太大影響模套的穩(wěn)固性，甚至在擠出過程中發(fā)生自行偏斜。

2）內錐最大直徑D′：這是模套設計的精密尺寸之一。其大小必須嚴格與模套座（或機頭內錐）末端內徑一致，否則組裝模套后將產生階梯死角，這是工藝所不允許的。

3）模套定徑區(qū)直徑d：這又是模套設計的精密尺寸之一。要根據產品直徑、各擠出工藝參數及擠制塑料特性來嚴格設計。一般d＝成品標稱直徑＋（0.05～0.15）mm。

4）模套內錐角:角是由D′、d及模套長度制約的，角又同時受到與其配套的模芯的外錐角的制約，角必須大于模芯外錐角3～10，若沒有這個角度差，便保證不了擠出壓力，當然擠出壓力也不能太大，因為這樣會影響擠出產量，因此角度差也不能太大。角和D′、d一樣都不能按參考尺寸設計，因此三個尺寸必須同時精密計算，相互修正，并在加工中依照尺寸l和L進行調整。

5）模套定徑區(qū)長度l：一般取l＝（1～3）d為宜，長一些對定型有利，但越長阻力越大，影響產量。所以，當d較大時，不能取上限。

6）模套壓座厚度b：按模套座深度（或機頭內筒出口處深度）設計，一般要大0.3～0.5mm。

7）模套外徑d′：根據模套壓蓋內孔設計一般要小于壓蓋內孔2～3mm，但也不宜過小，否則間隙過大將造成散熱不均勻。

8）模套總長L：這是設計給出的參考尺寸，由b和可調整的長度a來確定。

（4）擠管式模芯（長嘴）的結構尺寸如下圖所示：

1－d 2－d′ 3－ 4－l 5－l′

6－L 7－D 8－M 9－D′

擠管式長嘴模芯的結構尺寸除定徑區(qū)外，其余外形尺寸與擠壓式模芯設計基本相同，現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計做一簡述。

1）模芯定徑區(qū)內徑d：又叫模芯孔徑。該尺寸根據選用材料的耐磨性、半制品尺寸大小及其材質與外徑規(guī)整程度等設計，一般設計為d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因為線芯尺寸較小且規(guī)則，而纜芯較大且外徑尺寸不規(guī)則的緣故。為了模具系列化，通常將模芯孔徑加工成整數尺寸。

2）模芯定徑區(qū)外圓柱（長嘴）直徑d′：從上圖可看出d′決定于尺寸d及其壁厚，即d′＝d＋2。壁厚的設計既要考慮模芯的壽命，又要考慮塑料的拉伸特性及電線電纜塑料層的擠包緊密程度，一般設計為d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚為0.5～1.5mm。這個數值不能太大，否則拉伸比就大，塑料層拉伸后強度提高，而延伸率下降，影響電線電纜的彎曲性能；但也不能太小，太小因過薄使其使用壽命降低。

3）定徑區(qū)外圓柱（模芯嘴）長度l：該尺寸依據尺寸d考慮擠出塑料成型特性設計，一般設計為l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用于擠護套的模芯取下限，擠絕緣時取上限。

4）定徑區(qū)內圓柱（承線）長度l′：該尺寸由加工條件，半制品結構特性決定。無論如何l′必須比l長度大2～4mm，這是確保模芯強度的必需，所以l′實際是參考l決定的。

（5）擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區(qū)的直徑及其長度，必須按與其配合的擠管式模芯來設計。

1）模套定徑區(qū)直徑d ：該尺寸按擠管式模芯嘴外圓直徑d′、線芯或纜芯外徑、擠包絕緣或護套厚度等設計。一般設計為d ＝d′＋2倍擠包厚度，并視絕緣（護套）厚度、產品結構要求及塑料的拉伸特性而定。

2）模套定徑區(qū)長度l ：該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區(qū)外圓柱（模芯嘴）的長度l 而定，一般設計為l ＝l －（1～6）mm，而且擠包絕緣（護套）厚度小時取下限（即減去值取上限）；否則，反之。

總之設計模具時，除考慮材料、加工、使用壽命外，還應滿足下列條件：1）增加模具的壓力，使塑料從機筒進入模具后，壓力增大且均勻穩(wěn)定，從而增加塑料的塑化和致密性，提高產品的質量；2）增長模具配合部分的塑料流動通道，使流動中的塑料進一步塑化，從而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中產生的流動死角，使流道形成流線型，利于塑化好的塑料擠出；4）抽真空擠塑的模具，模芯的承線徑一般應在20～40mm，模套的承線徑一般在15～30mm。

二、工藝配模

配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔體離模后的變化，使得擠出線徑并不等于模套的孔徑，一方面由于牽引、冷卻使制品擠包層截面收縮，外徑減少；另一方面又由于離模后壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模后塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由制品的規(guī)格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。

1.模具的選配依據

擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包后）的外徑選配模套，并根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區(qū)（即承線徑）長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在?？谔幍膱A環(huán)面積與包覆與電線電纜上的圓環(huán)面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與制品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：

K＝（D －D ）/（d －d ）

其中 D ――為模套孔徑（mm）；

D ――為模芯出口處外徑（mm）；

d ――為擠包后制品外徑（mm）；

d ――為擠包前制品直徑（mm）。

不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。

2.模具的選配方法

（1）測量半制品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度；對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。

（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區(qū)和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發(fā)現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。

（3）選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。。

（4）選配模具要以工藝規(guī)定的標稱厚度為準，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。

3.配模的理論公式

（1）模芯 D ＝d＋e

（2）模套 D ＝D ＋2＋2△＋e

式中：D ――模芯出線口內徑（mm）；

D ――模套出線口內徑（mm）；

d ――生產前半制品最大直徑（mm）；

――模芯嘴壁厚（mm）；

△――工藝規(guī)定的產品塑料層厚度（mm）；

e ――模芯放大值（mm）；

e ――模套放大值（mm）。

（3）放大值e 或e 的說明。

1）絕緣線芯模芯e 的放大值為0.5～3mm；

2）絕緣線芯模套e 的放大值為1～3mm；

3）生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm；

4）生產外護套電纜用模套e 的放大值為2～5mm。

4.舉例說明模具的選配

1）生產絕緣線芯3185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形（標稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.090%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。

模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考慮到實體扇形及最大寬度，選取D ＝24mm。

模套孔徑D ＝D ＋2＋2△＋e

＝24＋21＋22＋3＝33（mm）

2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規(guī)格為1240mm ，電壓為0.6/1kV，

選用模具。該電纜成纜后直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。

模芯孔徑 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm

模套孔徑 D ＝D ＋2＋2△＋e

＝27＋21.5＋22＋4＝38mm

3）在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規(guī)程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠65擠塑機給出的模具選配公式（△為塑料擠包層的標稱厚度）。

擠壓式 模芯（mm） 模套（mm）

單線

絞線 導線直徑＋（0.05～0.10）

絞線外徑＋（0.10～0.15） 導線直徑＋2△＋（0.05～0.10）

絞線外徑＋2△＋（0.05～0.10）

擠管式 模芯（mm） 模套（mm）

絕緣

護套 線芯外徑＋（0.1～1.0）

纜芯最大外徑＋（2～6） 模芯外徑＋2△＋（0.05～0.10）

模套外徑＋2△＋（1.0～4.0）

線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限；反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。

5.選配模具的經驗

1）16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。

2）抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。

3）擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙稀。

4）安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。

塑膠模流分析及模具設計的要點是什么啊

模留分析的要點大概以下： 1 網格處理 網格的匹配 以及縱橫比很關鍵 匹配率至少 85%以（ 翹曲分析 90%以上）上 縱橫比 控制在10 以內 （翹曲分析 5 以內） 電腦根據建的模型來分析的 所以 網格的處理很重要 2 注塑參數的設定 3 塑膠注塑過程的冷卻 準確的材質 也很重要 塑膠模具設計的要點 大概以下 1 塑膠的類型 主要分為 結晶 和 非結晶 他們的用途 注塑后的翹曲 冷卻 差異較大 2 模具中的運動部件設計 也就是 抽芯機構 一般非為 簡單的一次抽芯 如 斜頂 滑塊 （包括前后模的斜頂滑塊 ） 然后 難一點的是 滑塊 斜頂上的頂出 因為有些需要抽芯的塑膠件會粘滑塊斜頂 再難的是 滑塊上走滑塊斜頂 斜頂上走滑塊 等 這些是應為 抽芯方向 接近45度是 基于模具強度的考慮 或者是因為 抽芯部件之間的干涉 這很難一下講明白 3頂出機構設計 2次頂出3次頂出 因為有些塑膠件有 倒扣無法用 上訴說的滑塊斜頂來做要強脫 或者 與斜頂的行程 塑膠件需要頂出行程有關 4冷卻 好的模具設計對冷卻要求很高的尤其出口的模具 但是我們自己用的模具這一方面要求不高 5 強度 實際設計的過程中都是估算的 估算的經驗依據主要基于對塑膠類型 與 模具材料的考慮 如塑膠 PP 與pc 的注塑壓力差異很大 所以做PC時對強度要求就高 模具材料 45 SkD61 718它們的強度都不同 6還有加工這一塊的考慮 這簡單的就是 取整數這樣 好加工 還有就是加工不出來的 要想辦法設計成能加工的

現在塑膠模具設計 都分很多種的 包膠模 機殼 模 玩具模 雙色模 出口模等 他們的共性的設計要點如上所說 還要細點說的話就要看分類了

塑膠模具的完整流程是什么

模具設計基礎

第一講:模具設計流程及塑模基本結構簡介

一. 新模、設變、新增料及模具結構改善

1. 新模流程:

客戶給產品圖

制工接到案件

(下估價單,執(zhí)行單) 自己設計產品,與客戶同步開發(fā)(變動較大,設變多)

產品圖下發(fā)開發(fā)部門 (成型、沖壓、自動化)

開發(fā)部門審核圖面

(產品結構的成型性:尖角,脫模角,側抽,PIN孔部與對插,對靠:圖面尺寸是否齊

全:重要尺寸,公差是否可達要求:產品自然收縮嚴重部分)

制工召開設計審查會,檢討圖面問題(產品所用原料: PA6T,LCP之比較)

做模流分析 (MOLD, MOLDFLOW) 澆口位置,翹曲,包風

開發(fā)部門開發(fā)

1. 計算縮水率(LCP PBT PA6T PPS )

2. 畫縮水圖

3. 畫LAYOUT

4. 拆模仁

5. BOM

6. 審圖,發(fā)包

組立,試模

制工評估

結案

2. 設變.,新增料號:

制工下發(fā) 估價,執(zhí)行單 開發(fā) (同上) 無模流分析

3.模具結構改善、成型內部自行改善, 無估價、執(zhí)行單、無制工費,

重大改善須評估。

二. 塑模的分類及基本組成結構

1. 按成型方式分:注塑、吹塑、壓鑄等

A. 注塑按模具結構分:中空成型三板模及二板模

2. 按流道方式分:普通流道及墊流道

3. 各模板的功用:

A.三板模與二板模的區(qū)別:

三板模放置澆口方式多樣靈活,但費料、成本高

二板模結構簡單,成本低,但不靈活、僅滿足一般需要

B. 普通流道與熱流道的區(qū)別:

普通流道:

優(yōu)點: 成本低、,結構簡單

缺點: 費料. 周期長

熱流道:

優(yōu)點: 生產效率高,流動性較佳,省料.

缺點: 模具結構復雜.

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