電線電纜塑膠模具設計(電纜模型)

博主:adminadmin 2023-04-06 07:18:04 條評論
摘要:今天給各位分享電線電纜塑膠模具設計的知識,其中也會對電纜模型進行解釋,現在開始吧!塑膠模具的熱流道怎么設計?設計的步驟是怎樣的?熱流道系...

今天給各位分享電線電纜塑膠模具設計的知識,其中也會對電纜模型進行解釋,現在開始吧!

電線電纜塑膠模具設計(電纜模型)

塑膠模具的熱流道怎么設計?設計的步驟是怎樣的?

熱流道系統(tǒng)是由熱嘴、流道板、溫控箱三大部分組成,是塑料注射成型中一種完善的進膠結構形式。

熱流道系統(tǒng)工作原理是在塑料模具內安裝加熱器,利用加熱和溫度控制的原理使模具的澆道保持熔融狀態(tài)。猶如注塑機的炮臺直接延伸到產品型腔的進膠點,使產品更直接輕松的成型。

熱流道的優(yōu)點:

1.

節(jié)約原材料,降低成。

2.縮短成型周期,提高機器效率

3.改善制品表面質量和力學性能。

4.不必用三板式模具即可以使用點澆口。

5.可經濟地以側澆口成型單個制品。

6.提高自動化程度。

7.可用針閥式澆口控制澆口封凍。

8.多模腔模具的注塑件質量一致。

9.提高注塑制品表面美觀度。

熱流道的缺點:

1.

模具結構復雜,造價高,維護費用高。

2.

開機需要一段時間工藝才會穩(wěn)定,造成開始廢品較多。

3.

出現熔體泄露、加熱元件故障時,對產品質量和生產進度影響較大。

電線電纜模具設計有哪些要點(2)

電線電纜模具設計有哪些要點

2)生產電纜外護套,其型號為VLV,規(guī)格為1240mm ,電壓為0.6/1kV,

選用模具。該電纜成纜后直徑為23.6mm,護套標稱厚度為2.0mm,取模芯嘴壁厚為1.5mm。

模芯孔徑 D=d+e=23.6+3=26.2≈27mm

模套孔徑 D=D+2+2△+e

=27+21.5+22+4=38mm

3)在實際生產過程中,模具的選配往往在操作規(guī)程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式,如某廠65擠塑機給出的模具選配公式(△為塑料擠包層的標稱厚度)。、

擠壓式

模芯(mm)

模套(mm)

單線

絞線

導線直徑+(0.05~0.10)

絞線外徑+(0.10~0.15)

導線直徑+2△+(0.05~0.10)

絞線外徑+2△+(0.05~0.10)

擠管式

模芯(mm)

模套(mm)

絕緣

護套

線芯外徑+(0.1~1.0)

纜芯最大外徑+(2~6)

模芯外徑+2△+(0.05~0.10)

模套外徑+2△+(1.0~4.0)

線芯或纜芯外徑不均時,放大值取上限;反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下,要提高產量,一般模套放大值取上限。

選配模具的經驗

1)16mm 以下的絕緣線芯的配模,要用導線試驗模芯,以導線通過模芯為宜。不要過大,否則將產生倒膠現象。

2)抽真空擠塑時,選配模具要合適,不宜過大,若大,絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。

3)擠塑過程中,實際上塑料均有拉伸現象存在,一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值,拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值,如聚乙烯大于聚氯乙稀。

4)安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離,防止堵塞,造成設備事故。

工藝配模

配模是否合理,直接影響擠塑的質量和產量,故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔體離模后的變化,使得擠出線徑并不等于模套的孔徑,一方面由于牽引、冷卻使制品擠包層截面收縮,外徑減少;另一方面又由于離模后壓力降至零,塑料彈性回復而脹大,離模后塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由制品的規(guī)格和擠塑工藝參數決定的,選配好適當的模具,是生產高質量、低消耗產品的關鍵。

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模具設計的流程有哪些?

一、設計基本思路:根據塑件的基本要求和塑料的工藝性能,認真分析塑件的工藝性,正確確定成型方法及成型工藝,選擇合適的塑料注射成型機,然后進行塑膠模具設計。 ?二、設計時所需注意事項: ?1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設計的關系; ?2、模具結構的合理性、經濟性、適用性和切合實際可行性。 ?3、結構形狀及尺寸的正確性,制造工藝可行性,材料及熱處理要求和正確性,視圖表達,尺寸標準,形狀位置誤差及表面粗糙度等技術要求要符合國際標準或國家標準。 ?4、設計時應考慮到便于加工與維護維修,安全可靠等因素。

5、結合生產實際條件考慮設計模具的加工容易,成本低。 ?6、對于復雜的模具,考慮采用機械加工方法或是采用特殊加工方法,加工后如何裝配,試模后具有足夠的修模余量等問題。 ?三、塑膠模具設計流程: ?1、接受任務書: ?一般有以下三種情況:A:客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求(二維電子圖檔,如AUTOCAD,WORD等)。此時需要構建三維模型(產品設計工作內容),然后出二維工程圖。B:客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求(三維電子圖檔,如PROE,UG,SOLIDWORKS等)。只要出二維工程圖。(為常用情況)C:客戶給定塑件樣品,手板,實物。此時要求測繪塑件抄數處理,然后構建三維模型,再出二維工程圖。 ?2、收集,分析和消化原始資料:a:明確塑件的設計要求,通過圖樣了解該塑件所用材料,設計要求,對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合,裝配及外觀要求等。b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性。c:明確塑件的生產批量(生產周期,生產效率)一般客戶訂單內有注明。d:計算塑件的體積和重量。以上的分析主要是為了選用注射設備,提高設備利用率,確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。B:分析塑料的成型工藝: ?成型方法,成型設備,材料型號,模具類別等。

掌握廠家實際生產情況:A:廠家操作工人的技術水平 ?B:廠家現有設備技術 ?C:成型設備的技術規(guī)范,注射機定位圈的直徑,噴嘴前端球面半徑及孔徑大小,最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力,固定側與可動側之間的最大及最小開距,固定板與可動板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小,注射機調距螺母可調長度,最大開模行程,注射機拉桿的間距,頂出桿直徑及位置、頂出行程等。

模具設計有哪些基本的要點

模具設計的要點

1.模具設計的要點

(1)模具材料的選用:模芯材料的選擇以資源、成本、壽命要求為基本原則,以及耐熱、耐磨、耐蝕性要好,易于切削加工、熔焊、不生銹等。被用來做模具(模芯、模套)的材料主要有:碳素結構鋼(45 鋼應用最廣);合金結構鋼(如12CrMo、38CrMoAl等);合金工具鋼等。而對于擠管式模芯的結構特點,其長嘴定徑區(qū)是一個薄壁圓管,一般不易進行熱處理,其耐磨性要求較嚴,尤其是用于絕緣擠出的模芯,多用耐磨的合金鋼(如30CrMoAl)制成。模套材料的耐磨要求可以降低,而加工精度必須提高,往往模套以45 鋼制成,內表面鍍鉻拋光達▽7。

(2)擠壓式模芯(無嘴)的結構尺寸如下圖:

1-d 2-d 3-L 4-L 5-D

6-M 7-B 8-D 9- 10-

在材料確定后,以工藝的合理性,兼顧加工的可能性恰當設計各部尺寸,應注意的要點如下:

1)外錐角 :根據機頭結構和塑料流動特性設計,錐角控制在45以下,角度越小,流道越平滑,突變小,對塑料層結構有益。在擠出聚乙烯等結晶性高聚物時,對突變而導致的預留內應力的避免尤其重要,只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龜裂性能。角度的大小往往根據機頭內部結果特點決定。

2)模芯外錐最大直徑D :該尺寸是由模芯支持器(或模芯座)的尺寸決定的,要求嚴格吻合,不得出現“前臺”,也不可出現“后臺”,否則將造成存膠死角,直接影響塑料層組織和表面質量。

3)內錐最大直徑D :該尺寸主要決定于加工條件和模芯螺柱的壁厚,在保證螺紋強度和壁厚的前提下,D 越大越好,便于穿線。

4)模芯孔徑d :這是對擠出質量影響最大的結構尺寸,按線芯結構特性及其尺寸設計。一般情況下,單線取d =線芯直徑+(0.05~0.15)mm;絞合線芯取d=線芯外徑+(0.1~0.25)mm。既不能太大,也不能太小。因為過大了,一則形成線芯的擺動而造成擠出偏芯,再則會出現倒膠,既有害擠包層質量,又有可能造成斷線。而過小,則易刮傷線芯,也使模具壽命降低;對絞線而言,由于線徑不均,??譫 過小時,則是斷線的主要原因。通常為加工便利,且模芯孔徑尺寸系列化,則多取模芯孔徑d 為整數。

5)模芯外錐最小直徑d :d 實際上是決定模芯出線端口厚度的尺寸,端口厚度△=1/2(d -d )不能太薄,否則影響使用壽命;也不宜太厚,否則塑料熔體流道發(fā)生突變,并且形成渦流區(qū),引發(fā)擠出壓力的波動,而且易形成死角,影響塑料層質量,一般模芯出線端口的壁厚控制再0.5~1mm為宜。

6)模芯定徑區(qū)長度L :L 決定線芯通過模芯的穩(wěn)定性,但也不能設計的太長,否則將造成加工困難,工藝上的必要性也不大,一般L =(0.5~1.5)d ,且模芯孔徑d 較大時選下限,否則,反之。

7)模芯錐體長度L :這往往是設計給出的參考尺寸,從上圖不難看出,

tg ∕2=(D -d )∕2 L ,亦即L =(D -d )∕【2(tg ∕2)】。

所以L 可以依據上述決定的尺寸確定,經計算確定L 的長度,如果太長或太短,與機頭內部結構配合不當,可回過頭來修正錐角 ,然后再計算L 直至合適。

(3)擠壓式模套的結構尺寸如下圖:

1-d 2-d′ 3-l 4-a 5-b

6-L 7-D 8-D′ 9-

1)模套壓座外徑D:根據模套座(或機頭結構內筒直徑)設計,一般小于筒徑內孔0.5~1.5mm,此間隙是工藝調整偏芯、確保同心度的必要因素,間隙不能太小,否則滿足不了調偏的需要;間隙太大也不行,因為太大影響模套的穩(wěn)固性,甚至在擠出過程中發(fā)生自行偏斜。

2)內錐最大直徑D′:這是模套設計的精密尺寸之一。其大小必須嚴格與模套座(或機頭內錐)末端內徑一致,否則組裝模套后將產生階梯死角,這是工藝所不允許的。

3)模套定徑區(qū)直徑d:這又是模套設計的精密尺寸之一。要根據產品直徑、各擠出工藝參數及擠制塑料特性來嚴格設計。一般d=成品標稱直徑+(0.05~0.15)mm。

4)模套內錐角:角是由D′、d及模套長度制約的,角又同時受到與其配套的模芯的外錐角的制約,角必須大于模芯外錐角3~10,若沒有這個角度差,便保證不了擠出壓力,當然擠出壓力也不能太大,因為這樣會影響擠出產量,因此角度差也不能太大。角和D′、d一樣都不能按參考尺寸設計,因此三個尺寸必須同時精密計算,相互修正,并在加工中依照尺寸l和L進行調整。

5)模套定徑區(qū)長度l:一般取l=(1~3)d為宜,長一些對定型有利,但越長阻力越大,影響產量。所以,當d較大時,不能取上限。

6)模套壓座厚度b:按模套座深度(或機頭內筒出口處深度)設計,一般要大0.3~0.5mm。

7)模套外徑d′:根據模套壓蓋內孔設計一般要小于壓蓋內孔2~3mm,但也不宜過小,否則間隙過大將造成散熱不均勻。

8)模套總長L:這是設計給出的參考尺寸,由b和可調整的長度a來確定。

(4)擠管式模芯(長嘴)的結構尺寸如下圖所示:

1-d 2-d′ 3- 4-l 5-l′

6-L 7-D 8-M 9-D′

擠管式長嘴模芯的結構尺寸除定徑區(qū)外,其余外形尺寸與擠壓式模芯設計基本相同,現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計做一簡述。

1)模芯定徑區(qū)內徑d:又叫模芯孔徑。該尺寸根據選用材料的耐磨性、半制品尺寸大小及其材質與外徑規(guī)整程度等設計,一般設計為d=d +(0.5~2)mm或d=d +(3~6)mm,主要因為線芯尺寸較小且規(guī)則,而纜芯較大且外徑尺寸不規(guī)則的緣故。為了模具系列化,通常將模芯孔徑加工成整數尺寸。

2)模芯定徑區(qū)外圓柱(長嘴)直徑d′:從上圖可看出d′決定于尺寸d及其壁厚,即d′=d+2。壁厚的設計既要考慮模芯的壽命,又要考慮塑料的拉伸特性及電線電纜塑料層的擠包緊密程度,一般設計為d′=d+2(0.5~1.5)mm,即模芯嘴壁厚為0.5~1.5mm。這個數值不能太大,否則拉伸比就大,塑料層拉伸后強度提高,而延伸率下降,影響電線電纜的彎曲性能;但也不能太小,太小因過薄使其使用壽命降低。

3)定徑區(qū)外圓柱(模芯嘴)長度l:該尺寸依據尺寸d考慮擠出塑料成型特性設計,一般設計為l=(0.5~2)d,d值大取下限,d值小取上限,用于擠護套的模芯取下限,擠絕緣時取上限。

4)定徑區(qū)內圓柱(承線)長度l′:該尺寸由加工條件,半制品結構特性決定。無論如何l′必須比l長度大2~4mm,這是確保模芯強度的必需,所以l′實際是參考l決定的。

(5)擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區(qū)的直徑及其長度,必須按與其配合的擠管式模芯來設計。

1)模套定徑區(qū)直徑d :該尺寸按擠管式模芯嘴外圓直徑d′、線芯或纜芯外徑、擠包絕緣或護套厚度等設計。一般設計為d =d′+2倍擠包厚度,并視絕緣(護套)厚度、產品結構要求及塑料的拉伸特性而定。

2)模套定徑區(qū)長度l :該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區(qū)外圓柱(模芯嘴)的長度l 而定,一般設計為l =l -(1~6)mm,而且擠包絕緣(護套)厚度小時取下限(即減去值取上限);否則,反之。

總之設計模具時,除考慮材料、加工、使用壽命外,還應滿足下列條件:1)增加模具的壓力,使塑料從機筒進入模具后,壓力增大且均勻穩(wěn)定,從而增加塑料的塑化和致密性,提高產品的質量;2)增長模具配合部分的塑料流動通道,使流動中的塑料進一步塑化,從而提高塑料塑化的程度;3)消除模具配合中產生的流動死角,使流道形成流線型,利于塑化好的塑料擠出;4)抽真空擠塑的模具,模芯的承線徑一般應在20~40mm,模套的承線徑一般在15~30mm。

二、工藝配模

配模是否合理,直接影響擠塑的質量和產量,故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔體離模后的變化,使得擠出線徑并不等于模套的孔徑,一方面由于牽引、冷卻使制品擠包層截面收縮,外徑減少;另一方面又由于離模后壓力降至零,塑料彈性回復而脹大,離模后塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由制品的規(guī)格和擠塑工藝參數決定的,選配好適當的模具,是生產高質量、低消耗產品的關鍵。

1.模具的選配依據

擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯,依成品(擠包后)的外徑選配模套,并根據塑料工藝特性,決定模芯和模套角度及角度差、定徑區(qū)(即承線徑)長度等模具的結構尺寸,使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比,所謂拉伸比就是塑料在??谔幍膱A環(huán)面積與包覆與電線電纜上的圓環(huán)面積之比,即模芯模套所形成的間隙截面積與制品標稱厚度截面積之比值,拉伸比:

K=(D -D )/(d -d )

其中 D ――為模套孔徑(mm);

D ――為模芯出口處外徑(mm);

d ――為擠包后制品外徑(mm);

d ――為擠包前制品直徑(mm)。

不同塑料的拉伸比K也不一樣,如聚氯乙稀K=1.2~1.8、聚乙烯K=1.3~2.0,由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣,一般多用經驗公式配模。

2.模具的選配方法

(1)測量半制品直徑:對絕緣線芯,圓形導電線芯要測量直徑,扇形或瓦形導電線芯要測量寬度;對護套纜芯,鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑,對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。

(2)檢查修正模具:檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整,尤其是出線處(承線)有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區(qū)和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑,發(fā)現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦,直到光滑為止。

(3)選配模具時,鎧裝電纜模具要大些,因為這里有鋼帶接頭存在,模具太小,易造成模芯刮鋼帶,電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大,要適可而止,即導電線芯穿過時,不要過松或過緊。。

(4)選配模具要以工藝規(guī)定的標稱厚度為準,模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值;模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。

3.配模的理論公式

(1)模芯 D =d+e

(2)模套 D =D +2+2△+e

式中:D ――模芯出線口內徑(mm);

D ――模套出線口內徑(mm);

d ――生產前半制品最大直徑(mm);

――模芯嘴壁厚(mm);

△――工藝規(guī)定的產品塑料層厚度(mm);

e ――模芯放大值(mm);

e ――模套放大值(mm)。

(3)放大值e 或e 的說明。

1)絕緣線芯模芯e 的放大值為0.5~3mm;

2)絕緣線芯模套e 的放大值為1~3mm;

3)生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為2~6mm,非鎧裝為2~4mm;

4)生產外護套電纜用模套e 的放大值為2~5mm。

4.舉例說明模具的選配

1)生產絕緣線芯3185mm 的實心鋁導體扇形電纜,其扇形(標稱)寬度為21.97mm(其最大寬度允許值22.07mm),絕緣層標稱厚度為2.0mm。(其最小厚度允許值為2.090%-0.1=1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm,選用模具。

模芯D =d+e =21.97+1.5=23.47(mm)考慮到實體扇形及最大寬度,選取D =24mm。

模套孔徑D =D +2+2△+e

=24+21+22+3=33(mm)

2)生產電纜外護套,其型號為VLV,規(guī)格為1240mm ,電壓為0.6/1kV,

選用模具。該電纜成纜后直徑為23.6mm,護套標稱厚度為2.0mm,取模芯嘴壁厚為1.5mm。

模芯孔徑 D =d+e =23.6+3=26.2≈27mm

模套孔徑 D =D +2+2△+e

=27+21.5+22+4=38mm

3)在實際生產過程中,模具的選配往往在操作規(guī)程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式,如某廠65擠塑機給出的模具選配公式(△為塑料擠包層的標稱厚度)。

擠壓式 模芯(mm) 模套(mm)

單線

絞線 導線直徑+(0.05~0.10)

絞線外徑+(0.10~0.15) 導線直徑+2△+(0.05~0.10)

絞線外徑+2△+(0.05~0.10)

擠管式 模芯(mm) 模套(mm)

絕緣

護套 線芯外徑+(0.1~1.0)

纜芯最大外徑+(2~6) 模芯外徑+2△+(0.05~0.10)

模套外徑+2△+(1.0~4.0)

線芯或纜芯外徑不均時,放大值取上限;反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下,要提高產量,一般模套放大值取上限。

5.選配模具的經驗

1)16mm 以下的絕緣線芯的配模,要用導線試驗模芯,以導線通過模芯為宜。不要過大,否則將產生倒膠現象。

2)抽真空擠塑時,選配模具要合適,不宜過大,若大,絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。

3)擠塑過程中,實際上塑料均有拉伸現象存在,一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值,拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值,如聚乙烯大于聚氯乙稀。

4)安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離,防止堵塞,造成設備事故。

塑膠模流分析及模具設計的要點是什么啊

模留分析的要點大概以下: 1 網格處理 網格的匹配 以及縱橫比很關鍵 匹配率至少 85%以( 翹曲分析 90%以上)上 縱橫比 控制在10 以內 (翹曲分析 5 以內) 電腦根據建的模型來分析的 所以 網格的處理很重要 2 注塑參數的設定 3 塑膠注塑過程的冷卻 準確的材質 也很重要 塑膠模具設計的要點 大概以下 1 塑膠的類型 主要分為 結晶 和 非結晶 他們的用途 注塑后的翹曲 冷卻 差異較大 2 模具中的運動部件設計 也就是 抽芯機構 一般非為 簡單的一次抽芯 如 斜頂 滑塊 (包括前后模的斜頂滑塊 ) 然后 難一點的是 滑塊 斜頂上的頂出 因為有些需要抽芯的塑膠件會粘滑塊斜頂 再難的是 滑塊上走滑塊斜頂 斜頂上走滑塊 等 這些是應為 抽芯方向 接近45度是 基于模具強度的考慮 或者是因為 抽芯部件之間的干涉 這很難一下講明白 3頂出機構設計 2次頂出3次頂出 因為有些塑膠件有 倒扣無法用 上訴說的滑塊斜頂來做要強脫 或者 與斜頂的行程 塑膠件需要頂出行程有關 4冷卻 好的模具設計對冷卻要求很高的尤其出口的模具 但是我們自己用的模具這一方面要求不高 5 強度 實際設計的過程中都是估算的 估算的經驗依據主要基于對塑膠類型 與 模具材料的考慮 如塑膠 PP 與pc 的注塑壓力差異很大 所以做PC時對強度要求就高 模具材料 45 SkD61 718它們的強度都不同 6還有加工這一塊的考慮 這簡單的就是 取整數這樣 好加工 還有就是加工不出來的 要想辦法設計成能加工的

現在塑膠模具設計 都分很多種的 包膠模 機殼 模 玩具模 雙色模 出口模等 他們的共性的設計要點如上所說 還要細點說的話就要看分類了

塑膠模具的完整流程是什么

模具設計基礎

第一講:模具設計流程及塑模基本結構簡介

一. 新模、設變、新增料及模具結構改善

1. 新模流程:

客戶給產品圖

制工接到案件

(下估價單,執(zhí)行單) 自己設計產品,與客戶同步開發(fā)(變動較大,設變多)

產品圖下發(fā)開發(fā)部門 (成型、沖壓、自動化)

開發(fā)部門審核圖面

(產品結構的成型性:尖角,脫模角,側抽,PIN孔部與對插,對靠:圖面尺寸是否齊

全:重要尺寸,公差是否可達要求:產品自然收縮嚴重部分)

制工召開設計審查會,檢討圖面問題(產品所用原料: PA6T,LCP之比較)

做模流分析 (MOLD, MOLDFLOW) 澆口位置,翹曲,包風

開發(fā)部門開發(fā)

1. 計算縮水率(LCP PBT PA6T PPS )

2. 畫縮水圖

3. 畫LAYOUT

4. 拆模仁

5. BOM

6. 審圖,發(fā)包

組立,試模

制工評估

結案

2. 設變.,新增料號:

制工下發(fā) 估價,執(zhí)行單 開發(fā) (同上) 無模流分析

3.模具結構改善、成型內部自行改善, 無估價、執(zhí)行單、無制工費,

重大改善須評估。

二. 塑模的分類及基本組成結構

1. 按成型方式分:注塑、吹塑、壓鑄等

A. 注塑按模具結構分:中空成型三板模及二板模

2. 按流道方式分:普通流道及墊流道

3. 各模板的功用:

A.三板模與二板模的區(qū)別:

三板模放置澆口方式多樣靈活,但費料、成本高

二板模結構簡單,成本低,但不靈活、僅滿足一般需要

B. 普通流道與熱流道的區(qū)別:

普通流道:

優(yōu)點: 成本低、,結構簡單

缺點: 費料. 周期長

熱流道:

優(yōu)點: 生產效率高,流動性較佳,省料.

缺點: 模具結構復雜.

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