本篇文章給大家談談塑膠模具推板提前回位，以及塑料模具推板結構對應的知識點，希望對各位有所幫助。

模具里的推板是怎么固定的？

第一、一般比較小的塑料模具由于推桿比較輕，推板就直接用螺絲固定在頂桿，拉料桿和反頂桿的固定板上，就可以正常工作。

第二對于比較大的塑料模具，由于頂桿固定板和推板比較大，重量比較重，所以就要專門加裝導向桿。頂桿固定板和推板在導向桿上往復滑動。

壓鑄模具一般都裝有導向滑桿，專門用于推板的導向滑動。

塑膠模具行位做法與技巧

模具設計步驟

一、接受任務書

成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內容如下： ⑴經過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。 ⑵塑料制件說明書或技術要求。 ⑶生產產量。 ⑷塑料制件樣品。 通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。

二、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 ⑴消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。 ⑵消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規(guī)格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

三、確定成型方法

采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

四、選擇成型設備

根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規(guī)格、特點。例如對于注射機來說，在規(guī)格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數(shù)。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。

五、具體結構方案：

⑴確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。

⑵確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在于確定必需的成型設備，理想的型腔數(shù)，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料制件的工藝技術要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料制件的成本低，生產效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長，節(jié)省勞動力。

影響模具結構及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很復雜：

①型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。 對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數(shù)可取 16-20個；塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續(xù)增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5 級精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。

③確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大?。?。

④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。

⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

⑥根據模具材料、強度計算或者經驗數(shù)據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。

⑦確定主要成型零件，結構件的結構形式。

⑧考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好準備。

⑨繪制模具圖 要求按照國家制圖標準繪制，但是也要求結合本廠標準和國家未規(guī)定的工廠習慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型后除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。 在工序圖下面最好標出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結構圖 繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。 模具總裝圖應包括以下內容： ①模具成型部分結構 ②澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結構形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 ⑤標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按順序將全部零件序號編出，并且填寫明細表。 ⑧標注技術要求和使用說明。 B、模具總裝圖的技術要求內容： ①對于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結構的裝配要求。 ②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 ③模具使用，裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 ⑤有關試模及檢驗方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結構零件。 ①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 ②標注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然后標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，后標注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標于圖紙右上角，如標注"其余3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 ④其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。 D、校對、審圖、描圖、送曬 自我校對的內容是： ①模具及其零件與塑件圖紙的關系，模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結構方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發(fā)生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數(shù)量是否合適。 d.處理塑料制件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當。 f.設計圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 h.零件圖上的零件編號、名稱，制作數(shù)量、零件內制還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數(shù)字應正確無誤，不要使生產者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利于加工）⑧復算輔助工具的主要工作尺寸專業(yè)校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重于結構原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描后自校并且簽字。把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具制造單位有關技術人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。⑨編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準備。在模具零件的制造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進行排除錯誤性的修模。 塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。

六、整理資料進行歸檔 模具經試驗后，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。 把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、制件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設計新的模具都是很有用處的

塑膠模具結構設計需要注意些什么問題

模具結構設計

1. 滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3

2. 有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止?jié)櫥屯饬?，不宜把槽開成“開式”，而應

該為“封閉式”，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。

3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑

削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，并且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應該用銑刀銑深0.2。

4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1的斜度，以防裝配時碰

傷。

5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。

7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處

理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。

8. 畫好部品之后，應先定滑塊的位置、大小，防止發(fā)生干涉、及強度不夠的現(xiàn)象，然后才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。

10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的

線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。

11. 與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑3夾角90-120的圓錐孔。

12. 固定側的拔模角應該大于可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是

壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。

13. 對于側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好采用二次抽芯結構。

14. 斜梢的斜度+2=壓緊塊的斜度（一般為18或20或22）.

15. 模具組立時，應該養(yǎng)成如下習慣：

a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰傷。

d. 裝配前應該考慮后面的工作如何進行。

16. 大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收縮率3/1000

18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。

19. 為防止?jié)摲綕部谠诓科讽敵鰰r刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，

高約為流道一半，夾角為單邊10，供頂出時折斷澆口。

20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夾角為單邊10，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是

可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。

21. 開閉器有兩種：1.橡膠制成，靠中心的螺桿調節(jié)變形量，來調節(jié)拉力。2.用彈簧鋼制成。

其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用于小水口模。

22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108板上，公

的裝在102板上，公的類似于頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108和109板[裝電器元件]之間）。

23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低

一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鉆四個螺栓孔。

24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙

底部應該倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出

部位，考慮咬花后截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。

26. 考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。

27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不

影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。

28. 不應該把分型面選在表面有要求的位置。

29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直于流動方向大；不加纖的則正好相反。

30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段時間后，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使

用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。

32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應該加四個支撐拄。

33. 成形里面夾有入子外面包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構，以免脫 模困難，造成部

品損傷；如果入子在固定側或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側，又與固定側靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應先脫入子，則應該變更相應的模具結構。

34. 固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應該設計成斜面，以減少

因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預壓，加強兩個面的貼合，設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差，但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時，要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。

35. 當固定側需要咬花時，固定側的外形尺寸應該根據咬花程度，設計時單邊小0.03-0.05mm。

36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋

光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最后用鉆石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。

37. 塑膠齒輪成形后，對齒輪參數(shù)的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松

都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。

38. 模具設計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產生澆注不均的現(xiàn)

象。比如，田晶東的0004模具。

39. 用PC+30GF制造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質的廠家，在品質與成本面前，還是選擇了品質。

40. 模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低于部

品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低于部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設逃氣槽，增加入子；這一

點，設計前尤其應該考慮的，定結構時，應該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力，溫度均恒。

42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，

但是并非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。

43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯(lián)系（一般認為為3：1）。

44. 大模仁的壓緊塊斜度為1、3、5

45. 為了便于斜銷頂出，設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用

銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上后者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。

47. 設計時應該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重

鉗工的鉗配工作量。

48. 設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加

工。

49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。

50. 模具的量產要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。

51. 好的注塑機可以通過調整參數(shù)，進行5段以上的分段注射，如可以設為第一段為填滿流

道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。

52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模

具，試模時考慮使用多級注射成型。

53. 注塑機中日本與臺灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，臺灣機除了能改變注射速

度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。

54. 模具的cavity number的確定因數(shù)有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具制作費

用，部品精度要求，模具制作難易程度等決定。

55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃

纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應的硬度。

56. 水管離模仁的距離應大于4mm。

57. 如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強

度，增加支撐柱，并要注意貼合面之間的公差。

58. 精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影響。

59. 模具設計中，從成本和制造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。

60. 如果銑床加工完后的模仁余量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般

一粗一精就可。

61. 復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0。06，Z向預留0。07以上，最后再用精電極

來加工。

62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。

63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械

手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）

64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鉆起吊螺絲孔；

不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鉆穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。

65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具，如果模仁的大小允許，固定側

與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。

66. 成型數(shù)量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可

以在側猾塊上安裝耐模板。

67. 用磨床或銑床加工厚度小于5mm，長度大于50，即長厚比大于10，比如斜梢之類的模

具零件時，應該注意加工時的變形問題。

68. 有時用于放置模仁的模腔太深，而又必需開設冷卻環(huán)時，如果直接用刀去加工模腔中的冷

卻槽則刀往往不夠長，那么，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環(huán)內徑略大，讓冷卻環(huán)不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從里面過，設計時應該讓冷卻環(huán)內徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設計時應該讓冷卻環(huán)外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）

69. 冷卻水的出、入口溫度應盡量小，一般模具控制在5C以內，精密模具控制在2C以

內。

70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為

10-15mm。

71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需制品收縮大的方向設置冷卻回路。

72. 模具上有數(shù)組冷卻回路時，冷卻水應首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產性，在斜梢

底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。

74. 一般產品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將

使成品產生刮傷甚至破壞的現(xiàn)象。凹陷量也因材料而易，軟質材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。

75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。

76. 塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面（0.8mm左右），是為了成型后易脫模，且不易傷

害螺紋部分的表面。

77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為

+0.02~0.03mm,也就是組立后比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經過淬火比模板硬，使用一段時間后模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上，產生不止0.1mm的彎曲，從而產生毛邊。

78. PD613（較優(yōu)于SKD11）、PD555（較優(yōu)于SUS 420 J2）與NAK 101（較優(yōu)于SKD11）等

熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合于加工精密模具。

79. 分模面與流道周圍常常開設排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側

為0.02mm；而對象相機前后蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側為0.007-0.01mm。

80. 為保證可動側與固定側貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四個角上

銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不干涉。

81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是0.2%左右，模穴數(shù)增加1個公差約增大5%.8穴則

增大1.4倍，達0.28%。

82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度

55m/min, 0.5mm/rev,風冷，較合適。

83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是軟的。

85. 精加工平面時，STEP一般采取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。

87. 設計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位

置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的，這是設計者首先應該樹立的觀念，設計者不能自作主張。

88. 熱流道一般適用于量產24萬件以上的塑料模。

89. 對于象9029、0031等采用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常采用圓形或扁形，然

后，采用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發(fā)生頂出不良或把頂針折斷的現(xiàn)象，因此，該處應開0.5~1的脫模斜度，以便頂出。

90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型

機注塑時注塑壓力達200MPA。

91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039的主流道末端第一次試

模后加長了14mm。

92. 大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模后再指定，根據經驗，一般在

模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小于塑料的溢邊值。

93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現(xiàn)毛邊，其入子底部

到C角處的長度公差應該為+0.05

94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀

要求高的模具面粗度要求達2um。

95. 模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢盡量不要采用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比

較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。

97. 線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置

（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。

98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3的斜度，既可以避免磨損，又便于產生預

壓。

99. 涂裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計

和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。

100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有

松動的感覺。

101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重

要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。

102. 成型鏡片常需采用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產于大同鋼材）的模具材料，熱

處理到561HRC。

103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規(guī)方法難以解決的前提下，有時采用纖

維油石（非常貴），有時采用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鉆上打到6000-10000轉/分鐘，用手輕托模仁，沾上鉆石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。

104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情

況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用于固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執(zhí)行。

105. 查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充

分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。

106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以采用整體式

模仁設計為宜，以便于頂出平衡。

107. 對拋光來說#5000~#8000的鉆石膏即可以達到鏡面效果。

108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數(shù)：M410.75（螺距P=0.75、大徑

D=41、中徑D2=D-0.649519P、小徑D1=D-1.082532P、作用高度H1=0.541266P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75S、大徑d1=41S、中徑D2=

d1-

0.649519p1、小徑D1= d1-1.082532p1、作用高度H1=0.541266p1。

塑膠模具的行位是什么？

模具上的行位，就是一個可以通過前后模橫向開模時，帶動其做側向運動（一般情況下是與開模方向垂直90度）的運動部分。目的是為了使其脫離產品卡扣位，達到頂針(或氣體）順利頂出產品的目的。

行位在模具幾大系統(tǒng)中屬抽芯機構?！靶形弧弊鲆粋€機構，其一般可分為：斜導柱（固定與前?；蚝竽Ｗ鰮軇恿Γ?，行位座（固定行位鑲件的），行位鑲件（膠扣位外成形零件），行程限位塊（限位行位活運就一定距離就限制停下）。

擴展資料：

塑料模具中，利用成型的開模動作，使斜撐梢與滑塊產生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾。

滑塊在開模過程中要運動一定距離，前后模完全分開后，要使滑塊能夠安全回位。滑塊要停在正確的位置，如果滑塊再往前或向后滑行，會導致合模時斜邊與孔對不準發(fā)生相撞。

所以必須給滑塊安裝定位裝置，且定位裝置必須靈活可靠，保證滑塊在原位不動。

參考資料來源：百度百科—模具行位

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