本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具熱流道怎樣操作，以及注塑模具熱流道產(chǎn)品工作原理對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

闡述熱流道技術(shù)?

原創(chuàng) 格潤泰熱流道黃公提供

1.1傳統(tǒng)的注塑冷流道模具傳統(tǒng)的注塑冷流道模具，每次注射完成開模后都會有一段冷卻固化的流道需要人工或機械取出。通過加熱辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態(tài)，由于在流道附近或中心設(shè)有加熱棒和加熱圈，從注塑機噴嘴出口到澆口的整個流道都處于高溫狀態(tài)，使流道中的塑料保持熔融，停機后一般不需要打開流道取出凝料，再開機時只需加熱流道到所需溫度即可。

1.2熱流道系統(tǒng)熱流道系統(tǒng)一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括熱尖式，澆套式及閥針式三大類型。分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料位偏置時采用，材料通常采用P20或H13，一般分為標準和非標準兩大類，其結(jié)構(gòu)形式主要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。溫控箱包括主機、電纜、連接器和接線公母插座等。熱流道附件通常包括：加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等。

1.3熱流道技術(shù)熱流道技術(shù)在我國漸行漸熱的同時，其元件呈現(xiàn)出幾個主要的發(fā)展趨勢。(1) 零件小型化。可以實現(xiàn)小型產(chǎn)品一模多腔和大型制品多澆口沖模。通過縮小噴嘴空間，可在模具上配置更多型腔，提高產(chǎn)量和注塑機利用率。(2)零件標準化。有利于減少設(shè)計工作的重復(fù)和降低模具造價，并且便于易損零件更換和維修，滿足用戶模具設(shè)計和制造周期越來越短的要求。(3) 壓力分布，溫度分布和密封設(shè)計的整體可靠性提高。(4)溫控系統(tǒng)精確化，防止樹脂過熱降解和產(chǎn)品性能降低。(5)為提高噴嘴和熱流道的耐磨性和用于敏感材料成型。2熱流道模具技術(shù)的優(yōu)缺點2.1熱流道模具優(yōu)點在生產(chǎn)運營的具體實踐中，熱流道模具與冷流道模具相比，具備了以下優(yōu)點。(1) 當產(chǎn)品的壁厚較薄時，確保熔體能充分到達遠離澆口的部分，大大減小產(chǎn)品變形程度，大大提高產(chǎn)品表面質(zhì)量及產(chǎn)品的表面美觀度一致性。(2)流道內(nèi)壓力損耗小，熔體流動性好，密度容易均勻，避免注塑件變形、飛邊以及尺寸不穩(wěn)定和色差等缺陷，改善制品表面質(zhì)量。(3)全部或大部分消除流道，不必用三板式模具即可以使用點澆口，不需人工剪切澆口，無需再粉碎，提高物料的利用率，節(jié)約原材料，提高了生產(chǎn)效率，提高自動化程度。(4) 消除了廢料帶來的附加熱量，模具的冷卻周期僅為產(chǎn)品的冷卻時間，縮短了加工周期，提高機器效率。(5) 熱流道均為自動切斷澆口，可用針閥式澆口控制澆口封凍，改善澆口外觀，提高了自動化作業(yè)程度。(6)精確控制熔體塑料溫度，消除了材料的降解，使保壓時間更合理，多模腔模具的注塑件質(zhì)量一致，降低產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力，改善力學(xué)性能，減少廢品。

2.2熱流道技術(shù)的缺點每一項技術(shù)都會有自身的缺點存在，熱流道技術(shù)也不例外。(1)模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制作工藝設(shè)備要求高，模具成本大幅度增高。(2) 開機需要一段時間工藝才會穩(wěn)定，造成開機廢品較多。(3) 生產(chǎn)維護的技術(shù)要求高，與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修復(fù)雜。如使用操作不當極易損壞熱流道零件，出現(xiàn)熔體泄露、加熱元件故障時，對產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)進度影響較大。上面第(3)項缺點，通過正確的生產(chǎn)運營維護、采購質(zhì)量上等的加熱元件、熱流道板以及噴嘴，可以減少這些不利情況的出現(xiàn)。3熱流道供應(yīng)商的選擇3.1供應(yīng)商很重要熱流道模具的概念設(shè)計階段，至模具的實際制做過程，到最后模具的使用是注塑成型領(lǐng)域里一項比較復(fù)雜的技術(shù)。所以模具制造公司和模具用戶應(yīng)具備良好的與熱流道相關(guān)的技術(shù)知識并選擇好熱流道供應(yīng)商，選擇與購買最合適的熱流道系統(tǒng)，保證后面注塑生產(chǎn)過程順利和提高產(chǎn)品質(zhì)量。

3.2選擇熱流道供應(yīng)商考察兩個基本方面在選擇一個熱流道供應(yīng)商時，要重點考察兩個基本方面。(1)該熱流道供應(yīng)商生產(chǎn)的熱流道元件的品種數(shù)量與質(zhì)量，在注塑成型加工塑料制品時，熱流道系統(tǒng)與熱流道模具是處在高溫和高壓動負荷狀態(tài)下工作的，導(dǎo)致熱流道系統(tǒng)元件失效的因素很多，并且注塑成型加工主要應(yīng)用于大批量塑件生產(chǎn)，一旦有任何停產(chǎn)現(xiàn)象，經(jīng)濟損失非常嚴重，所以熱流道系統(tǒng)的質(zhì)量和可靠性非常重要。(2)該熱流道供應(yīng)商在模具用戶所在地區(qū)的技術(shù)支持與售后服務(wù)。要考慮萬一熱流道出現(xiàn)任何問題，能否得到及時有效的技術(shù)支持與售后服務(wù)這一重要因素。4熱流道系統(tǒng)的生產(chǎn)運營維護#p#分頁標題#e#4.1熱流道系統(tǒng)的開關(guān)機操作(1)開始準備模具工連接模具的動模,定模和熱半模冷卻水路,如對動模、定模兩側(cè)模溫要求不同的,則必須連接單獨的循環(huán)水路。如對產(chǎn)品外觀面質(zhì)量要求高的,建議最好把動、定模兩側(cè)的模溫單獨連接。如熱半模側(cè)熱流道加熱產(chǎn)生的熱量較多時,可把其冷卻水路單獨連接;如熱半模側(cè)熱流道加熱產(chǎn)生的熱量被模板吸收或傳遞散失的較多時,可接合適溫度的模溫水以補償熱量損失。熱流道與溫控器之間的加熱電纜線連接,按照插頭的標志正確連接，并把插頭鎖扣扣好以防松動。如把加熱輸出電纜線與感溫電纜線反接，將會導(dǎo)致全部熱電偶燒毀即開路;架好模具后先把注塑機螺桿溫度升到所需的設(shè)定溫度,同時也把模溫機打開加熱,使模具溫度升高到生產(chǎn)時所需的設(shè)定溫度,之后再加熱熱流道系統(tǒng)至塑料的工作溫度。需要注意的是新模的熱流道升到設(shè)定溫度后,需等約5至10分鐘(確保加熱均勻),如原料中含有玻纖,需更長時間(約10至15分鐘),因鎢鋼嘴尖傳熱較差。(2)開始開機先查清上次試模時所使用的是何種原料,把注塑機螺桿及射嘴溫度調(diào)整至該原料在熔融狀態(tài)時的溫度,針對該料選用一種合適的塑料來清洗螺桿。如生產(chǎn)的塑料中含有玻纖時,例: LCP + 30%玻纖,這時可用純的 LCP料(不含玻纖的)來清洗熱流道;開模之后空射,此時應(yīng)看到8個出澆口出膠都很順暢;當發(fā)現(xiàn)某支或某幾支熱嘴不出料時:澆口有冷料,可用熱風(fēng)槍烘烤使冷料熔融 , 然后關(guān)上安全門重新射膠;如仍有某支熱嘴不出料時,根據(jù)熱嘴位置示意圖快速找出該嘴的編號,對應(yīng)把該支嘴的溫度在原值基礎(chǔ)上再升高10~20℃之后立即空射(不要超過3次),該嘴出膠通暢之后立刻降溫到生產(chǎn)溫度，可合模試打產(chǎn)品即可解決問題;此時如仍有澆口被堵,則立即停止生產(chǎn),下模拆下堵膠的熱嘴清膠或通知供應(yīng)商處理。達到溫度后,注塑機使用手動控制射出,針對新模熱流道先要讓塑料填充滿流道腔，方法如下：調(diào)高螺桿背壓, 讓塑料緩慢擠入流道內(nèi),當塑料從注口流出時完成,機器可按照正常手動模式射出,然后機器可按照正常手動模式射出。當正常打出產(chǎn)品后數(shù)模, 轉(zhuǎn)回含玻纖的原料。(3)停機等候立刻用純的 LCP 料清洗熱流道內(nèi)的膠料,這樣可以保持熱流道里面和熱嘴頭部殘留料,在整個生產(chǎn)過程中都是流動性相對較好的LCP料,同時以確保下次試?；蛏a(chǎn)時順利。因機器故障或其他原因，超過五分鐘, 需把熱流道設(shè)在保溫狀態(tài)250℃;若超過十分鐘, 可使用120℃。(4)原料更換顏色清理料筒，用原料清理螺桿，直至舊顏色完全清出，檢查機器噴嘴與熱流道澆口，有否舊色殘留，打開模仁, 把灌嘴前的塑料清出。(5)停機修模在把熱流道與模仁分離前,必須確認熱流道加熱輸出已關(guān)閉，確保熱嘴溫度已冷卻至室溫( 60℃);如原料中含有玻纖，用不帶玻纖的原料把原含玻纖的料清出，否則下次加熱時可能會把玻纖材料炭化。

關(guān)于熱流道的小技巧有哪些？

一個成功的熱流道模具應(yīng)用項目需要多個環(huán)節(jié)予以保障。其中最重要的有兩個技術(shù)因素：一是塑料溫度的控制，二是塑料流動的控制。

1、塑料溫度的控制在熱流道模具應(yīng)用中塑料溫度的控制極為重要。

許多生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的加工及產(chǎn)品質(zhì)量問題直接來源于熱流道系統(tǒng)溫度控制的不好。如使用熱針式澆口方法注塑成型時產(chǎn)品澆口質(zhì)量差問題，閥式澆口方法成型時閥針關(guān)閉困難問題，多型腔模具中的零件填充時間及質(zhì)量不一致問題等。如果可能應(yīng)盡量選擇具備多區(qū)域分別控溫的熱流道系統(tǒng)，以增加使用的靈活性及應(yīng)變能力。

2、塑料流動的控制

塑料在熱流道系統(tǒng)中要流動平衡。澆口要同時打開使塑料同步填充各型腔。對于零件重量相差懸殊的要進行澆道尺寸設(shè)計平衡。否則就會出現(xiàn)有的零件充模保壓不夠，有的零件卻充模保壓過度，飛邊過大質(zhì)量差等問題。熱流道澆道尺寸設(shè)計要合理。尺寸太小充模壓力損失過大。尺寸太大則熱流道體積過大，塑料在熱流道系統(tǒng)中停留時間過長，損壞材料性能而導(dǎo)致零件成型后不能滿足使用要求。

熱流道澆注系統(tǒng)可理解為注射成型機械的延伸。熱流道系統(tǒng)的功能是絕熱地將熱塑性熔體送到成型模具附近或直接送入模具。

熱流道能夠獨立地加熱，而在注塑模具中熱絕緣，這樣能夠單獨補償因為與“冷”模具接觸而造成的熱量損耗。熱流道模具已被成功地用于加工各種塑料材料，可以用冷流道模具加工的塑料材料幾乎都可以用熱流道模具加工。

求解汽車模具熱流道是怎么工作的？是怎么原理

熱流道的原理

熱流道系統(tǒng)是由熱嘴、流道板、溫控箱三大部分組成，是塑料注射成型中一種完善的進膠結(jié)構(gòu)形式。

熱流道系統(tǒng)工作原理是在塑料模具內(nèi)安裝加熱器，利用加熱和溫度控制的原理使模具的澆道保持熔融狀態(tài)。猶如注塑機的炮臺直接延伸到產(chǎn)品型腔的進膠點，使產(chǎn)品更直接輕松的成型。

熱流道的優(yōu)點

縮短注塑周期。

提高生產(chǎn)效率，降低成本。

沒有水口料，可做到全自動生產(chǎn)，亦解決水口料回收的問題。

提高產(chǎn)品的一致性和平衡性。

提高產(chǎn)品質(zhì)量。

改善澆口外觀。

降低注塑壓力和鎖模力。

令難加工的制品亦變得容易。

熱流道的性能

精確控制熔體塑料溫度，消除材料降解。平衡式流道設(shè)計，零件型腔均勻填充。流道無死角區(qū)域，保證快速換色，防止材料降解使壓力損失降到最低。

熱流道的組成

熱流道系統(tǒng)由熱噴嘴、熱流道板、高精度溫度控制器等組成,同一模具可裝單嘴或多嘴（最多可達148個）。

熱流道的選用

很多條件都是選擇熱嘴時考慮的因素，例如：不同的塑料特性， 制品的形狀、大小、厚薄、重量，型腔排列和澆口位置，我們有數(shù)款不同形狀和大小的熱嘴和流道板以適應(yīng)各種產(chǎn)品....

模具（塑膠）的熱流道的工作原理是怎樣的？

注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結(jié)構(gòu)雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射機的類型等不同而可能千變?nèi)f化，但是基本結(jié)構(gòu)是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件三部分組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復(fù)雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注系統(tǒng)是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構(gòu)成制品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型桿以及排氣口等。典型塑模結(jié)構(gòu)如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應(yīng)略大于噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，并防止兩者因銜接不準而發(fā)生的堵截。進口直徑根據(jù)制品大小而定，一般為4―8mm。主流道直徑應(yīng)向內(nèi)擴大呈3到5的角度，以便流道贅物的脫模。

它是設(shè)在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產(chǎn)生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所制制品中就容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便于脫模，其底部常由脫模桿承擔(dān)。脫模桿的頂部宜設(shè)計成曲折鉤形或設(shè)下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道cnDTn

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它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應(yīng)成對稱和等距離分布。分流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、制品脫模和模具制造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截面的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表面小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設(shè)在兩半模上，既費工又易對準。因此，經(jīng)常采用的是梯形或半圓形截面的分流道，且開設(shè)在帶有脫模桿的一半模具上。流道表面必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定于塑料品種，制品的尺寸和厚度。對大多數(shù)熱塑性塑料來說，分流道截面寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應(yīng)盡量減小截面積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

2E9v(QL-@Jd它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道系統(tǒng)中截面積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對制品質(zhì)量影響很大。澆口的作用是：A、控制料流速度：B、在注射中可因存于這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便于制品與流道系統(tǒng)分離。澆口形狀、尺寸和位置的設(shè)計取決于塑料的性質(zhì)、制品的大小和結(jié)構(gòu)。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形，截面積宜小而長度宜短，這不僅基于上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應(yīng)選在制品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設(shè)計應(yīng)考慮到塑料熔體的性質(zhì)。

它是模具中成型塑料制品的空間。用作構(gòu)成型腔的組件統(tǒng)稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構(gòu)成制品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構(gòu)成制品內(nèi)部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設(shè)計成型零件時首先要根據(jù)塑料的性能、制品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結(jié)構(gòu)。其次是根據(jù)確定的結(jié)構(gòu)選擇分型面、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最后則按控制品尺寸進行各零件的設(shè)計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料制品表面的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表面，其粗糙度Ra0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，并選用耐腐蝕的鋼材制造。

排氣口-Pn B

它是在模具中開設(shè)的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存于型腔內(nèi)的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使制品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產(chǎn)生高溫而將制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設(shè)在型腔內(nèi)熔料流動的盡頭，也可設(shè)在塑模的分型面上。后者是在凹模一側(cè)開設(shè)深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設(shè)位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

T結(jié)構(gòu)零件T@Qk/gK1ge

它是指構(gòu)成模具結(jié)構(gòu)的各種零件，包括：導(dǎo)向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前后夾板、前后扣模板、承壓板、承壓柱、導(dǎo)向柱、脫模板、脫模桿及回程桿等。加熱或冷卻裝置 這是使熔料在模具內(nèi)固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內(nèi)冷卻介質(zhì)的通道，借冷卻介質(zhì)的循環(huán)流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質(zhì)隨塑料種類和制品結(jié)構(gòu)等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關(guān)鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響制品的質(zhì)量和尺寸。應(yīng)根據(jù)熔料的熱性能(包括結(jié)晶)，制品的形狀和模具結(jié)構(gòu)，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質(zhì)的選擇。

塑膠模具的熱流道怎么設(shè)計？設(shè)計的步驟是怎樣的？

熱流道系統(tǒng)是由熱嘴、流道板、溫控箱三大部分組成，是塑料注射成型中一種完善的進膠結(jié)構(gòu)形式。

熱流道系統(tǒng)工作原理是在塑料模具內(nèi)安裝加熱器，利用加熱和溫度控制的原理使模具的澆道保持熔融狀態(tài)。猶如注塑機的炮臺直接延伸到產(chǎn)品型腔的進膠點，使產(chǎn)品更直接輕松的成型。

熱流道的優(yōu)點：

1.

節(jié)約原材料，降低成。

2.縮短成型周期，提高機器效率

3.改善制品表面質(zhì)量和力學(xué)性能。

4.不必用三板式模具即可以使用點澆口。

5.可經(jīng)濟地以側(cè)澆口成型單個制品。

6.提高自動化程度。

7.可用針閥式澆口控制澆口封凍。

8.多模腔模具的注塑件質(zhì)量一致。

9.提高注塑制品表面美觀度。

熱流道的缺點：

1.

模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，造價高，維護費用高。

2.

開機需要一段時間工藝才會穩(wěn)定，造成開始廢品較多。

3.

出現(xiàn)熔體泄露、加熱元件故障時，對產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)進度影響較大。

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