今天給各位分享塑膠模具設計注塑技術的知識，其中也會對注塑模具設計方案進行解釋，現在開始吧！

注塑模具設計需要注意哪些要點

產品壁厚

1 、各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。

2 、壁厚不均會引起表面縮水。

3 、壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。

加強筋

1、 加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。

2、 加強筋的厚度必須≤ (0.5～0.7)T產品壁厚，否則引起表面縮水。

3、 加強筋的單面斜度應大于1.5，以避免頂傷。

圓角

1、 圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。

2、圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。

3、 設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。

4 、不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角注塑模具設計的基本要點有哪些注塑模具設計的基本要點有哪些。

開模方向和分型線

每個注塑產品在開始設計時首先(上海模具設計培訓學校)要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。

1、 開模方向確定后，產品的加強筋、卡扣、凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。

2、 開模方向確定后，可選擇適當的分型線，避免開模方向存在倒扣，以改善外觀及性能。上海模具設計培訓

脫模斜度

1 、適當的脫模斜度可避免產品拉毛(拉花)。光滑表面的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)表面大于1度，粗皮紋表面大于1.5度。

2 、適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白、頂變形、頂破注塑模具設計的基本要求。

3、 深腔結構產品設計時外表面斜度盡量要求大于內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，并保證產品開口部位的材料強度。

孔

1 、孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。

2 、孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。

3 、當孔的長徑比大于2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸(最大實體尺寸)計算。

4 、盲孔的長徑比一般不超過4。防孔針沖彎

5 、孔與產品邊緣的距離一般大于孔徑尺寸。

注塑件精度

由于注塑時收縮率的不均勻性和不確定性，注塑件精度明顯低于金屬件，不能簡單地套用機械零件的尺寸公差應按標準選擇適當的公差要求.我國也于1993年發(fā)布了GB/T14486-93

《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，設計者可根據所用的塑料原料和制件使用要求，根據標準中的規(guī)定確定制件的尺寸公差。

同時要根據工廠綜合實力，同行的產品的設計精度來確定適合的設計公差精度。

注塑件的變形

提高注塑產品結構的剛性，減少變形注塑模具設計的基本要點有哪些模具設計盡量避免平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。

扣位

1、將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。

2、是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方式來實現。

透明塑件注塑模具設計要點

　 　1、引言

由于塑料具有重量輕、韌性好、成型易和成本低等優(yōu)點，因此在現代包裝業(yè)和日用產品中，越來越多用塑料代替玻璃，特別應用于光學儀器和包裝工業(yè)方面，發(fā)展尤為迅速。

透明塑料由于透光率要高，必然對塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白。霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程中對原料、設備、模具、甚至產品的設計，都提出了嚴格的要求。 其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要對模具溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑時既能快速充滿模腔，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。

常見的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯(即俗稱亞加力或有機玻璃，代號PMMA)、聚碳酸酯(代號PC)，AS，PS等，本文以電子血壓計透明面板(鏡片)為例，介紹透明塑件模具設計的要點。

2、塑件分析

電子血壓計透明面板產品圖如圖1所示，產品長寬尺寸為55.07mm*43.01mm，最大厚度3.5mm，塑件的一側有兩個圓弧缺口，小端各有一個小圓孔和長孔，邊緣有一個1mm厚的小凸臺，塑件正面的矩形線為絲印邊界線，矩形孔內不絲印，孔外整體絲印。塑件材料為PMMA，PMMA作為一種透明塑料，透光率高，但是流動性差，注塑工藝難度大，不良的注塑會使產品內部存在應力，注塑時很難發(fā)現，但在后續(xù)的絲印工序中極易破裂，造成損失。

　 　3、模具設計要點

1.根據產品的大小和厚度，以及注塑機的射膠量，確定模穴數。血壓計透明面板為了流道平衡，一般開一模兩穴，尺寸較小時，最多可以開四穴，這和注塑機的最大射膠量沒有什么關系，主要是模穴超過4穴時，注塑機調機困難，不良率增加。

2. 分型面的選擇，制品形狀簡單，分型面一般沿塑件邊緣選擇將塑件留在動模。檢查塑件邊緣的脫模斜度，脫模斜度要足夠大，分型面處有無小R等。

3. 進膠點的選擇很重要，注塑PMMA材料的模具，流道要彎曲成S型，流道末端并設計較長的冷料穴，生產時很容易調氣紋和熔膠痕。 澆口選擇在塑件的大端，這樣塑膠容易充滿型腔，在兩個孔位合膠線最不明顯。PC料的.流道需要短而粗，這是兩種透明料模具設計的不同點。流道和進膠口的設計，流道開梯形，進膠口開扇形，流道要拋光得非常光亮。

4. 排氣位置的設計，一般透明鏡片是不許有頂針痕，都要開輔助流道來幫助頂出，這個流道同時起排氣作用，一般堅持一個原則，有角落過度的地方就要有排氣。

5. 鋼材的選擇，一般產量在10萬以內的，可用日本正產的NAK80就可以了，如果產量很大，就必須選用S136或法國產SMV3W高鏡面熱處理鋼材，熱處理到HRC48-52，再精加工后拋光，效果非常好。

6. 塑件的頂出，透明塑件一般不允許設計頂針，塑件的頂出在澆口位置設計了頂針，在塑件的小端的小凸臺處，延長了膠位，增加了一個頂針，在兩個頂針的頂出下，塑膠順利脫模。

7. 冷卻系統(tǒng)設計，模具前后模都設計了獨立的冷卻系統(tǒng)，保證注塑時調整注塑參數。

8. 主流道正對的冷料井，必須設計成Z型拉料桿，不可設計倒扣拉料。因為冷料井處如果設計了倒扣，頂出時會產生膠粉，對于透明件，這樣設計是不允許的。

9. 對于三板模的透明產品，為了避免膠粉進入型腔，盡可能不要設計尼龍扣開模，采用機械式扣機最佳。

10. 水口的剪斷，批量大時，需要設計小治具，在手動沖床上沖掉水口。批量較小時也可以用電熱剪鉗手工剪掉水口。

4.結束語

通過試模后的生產表明，模具設計合理，完全達到了式樣書的要求?？晒┩该髂＞咴O計時參考。

注塑模具設計工藝及流程解析

傳統(tǒng)的注塑模具設計,主要為二維和經驗設計,單使用二維工程圖紙已很難正確和詳盡地表達產品的形狀和結構,且無法直接應用于數控加工,設計過程中分析、計算周期長,準確性差。隨著CAD/CAE/CAM技術的發(fā)展,現代注塑模具設計方法是設計者在電腦上直接建立產品的三維模型,根據產品三維模型進行模具結構設計及優(yōu)化設計,再根據模具結構設計三維模型進行NC編程。這種方法使產品模型設計、模具結構設計、加工編程及工藝設計都以3D數據為基礎,實現數據共享,不僅能快速提高設計效率,而且能保證質量,降低成本。注塑模具的設計是一個經驗性很強的題目,由于設計經驗有限,很難一次性應用三維造型軟件UG/MoldWizard直接進行設計。

1主要特點

注塑模具設計一、注塑模具加工(Rotational Mold)

滾塑成型工藝的方法是先將塑料加入模具中，然后模具沿兩垂直軸不斷旋轉并使之加熱，模內的塑料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地涂布、熔融粘附于模腔的整個表面上，成型為所需要的形狀，給冷卻定型而制得。

二、 滾塑成型工藝與傳統(tǒng)的吹塑、注塑工藝相比有以下優(yōu)勢：

1、成本優(yōu)勢：滾塑成型工藝中只要求機架的強度足以支承物料、模具及機架自身的重量，以防止物料泄漏的閉模力;并且物料在整個成型過程中，除自然重力的作用外，幾乎不受任何外力的作用，從而完全具備了機模加工制造的方便，周期短，成本低的優(yōu)勢。

2、質量優(yōu)勢。滾塑工藝的產品在整個制作過程中，由于無內應力產生，產品質量和結構更加穩(wěn)定。

3、靈活多變優(yōu)勢。滾塑工藝的機模制造方便，價格低廉，故特別適用于新產品開發(fā)中的多品種、小批量的'生產。 4、個性化設計優(yōu)勢。滾塑成型工藝中的產品極易變換顏色，并可以做到中空(無縫無焊)，在產品表面處理上可以做到花紋、木質、石質及金屬的效果，滿足現代社會消費者對商品的個性化需求。

三、采用該工藝生產的產品范圍 采用該工藝生產的產品有：油箱、水箱、機械外殼、擋泥板等。主要替代對象是金屬件及 玻 璃鋼制品。

四、 注塑

注塑是一種工藝，是基于比如LIGA的微制造技術開發(fā)出來的，當然還有很多其他方法。而LIGA工藝就是先生產出一個注塑所需要的模型，也就是俗稱的"模子"，然后將液態(tài)塑料灌注在模具中，最后在分離出來，形成最終所需要的產品。比如一些塑料玩具，產品太多了。

2背景介紹

注塑模具設計隨著我國制造業(yè)的國際地位的不斷提高,模具工業(yè)獲得了飛速的發(fā)展,模具的需求量也成倍增加,其生產周期愈來愈。而模具生產是多品種小批量生產,乃至單件生產。其特點為:品種多樣化;生產過程多樣化;生產能力復雜化。為解決這一問題,首先要普及CAD 技術,利用現代的CAD/CAM/CAE 技術,才是經濟、快捷的模具開發(fā)設計制造手段,也是其今后的發(fā)展方向。

CATIA是目前最具影響力的CAD系統(tǒng)軟件之一,它已在不同的領域被普及,被眾多的用戶所青睞。CATIA是法國Dassault System公司的CAD/CAE/CAM一體化軟件,居世界CAD/CAE/CAM領域的領導地位,廣泛應用于航空航天、汽車制造、造船、機械制造、電子/電器、消費品行業(yè),它的集成解決方案覆蓋所有的產品設計與制造領域,其特有的DMU電子樣機模塊功能及混合建模技術更是推動著企業(yè)競爭力和生產力的提高。CATIA在塑料模具設計和分析階段充分應用了參數化特征造型技術和數據庫技術以及自由形式特征技術,為模具設計提供了強有力的工具。塑料模具中的標準件,如標準模具架、頂出機構、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等都采用基于數據庫管理的參數化特征造型設計方法進行設計或建立標準件庫以實現數據共享,同時滿足用戶對設計的隨時修改,使模具的設計分析快速、準確、高效。參數化特征造型不僅可以完整地描述產品的幾何圖形信息,而且可以獲得產品的精度、材料及裝配等信息,其所建立的產品模型是一種易于處理、能反映設計意圖和加工特征的模型。CATIA模具設計模塊的主要功能是注塑模具設計。

3工作流程

注塑模具設計① 建立塑料制品的三維模型;

② 根據所設計產品進行拔模分析與分型面設計;

③ 建立工程、加載產品、創(chuàng)建調用模架;

④ 設計導向系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、頂出機構、流道與冷卻等輔助部分。

4模塊介紹

注塑模具設計① Part Design、Generative Shape Design:這兩個模塊主要用于完成三維模型的建立,其中Part Design是零件設計模塊,Generative Shape Design是創(chuàng)成式外形設計模塊。

② Core Cavity Design:該模塊用于構建分型面、型腔表面、型芯表面以及定義主開模方向和滑塊方向,即型芯型腔設計模塊。

③ Mold Tooling Design:該模塊用于調用模架,設計導向系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、頂出機構、流道與冷卻等輔助部分,即模具設計模塊。CATIA V5是IBM/Dassault System開發(fā)的個人計算機版本的高端CAD/CAE軟件,其型芯型腔設計和模具設計模塊是專為注塑模具設計的,功能強大且使用方便。本書按照循序漸進的方式,從型芯型腔設計、分型面設計、模具架設計、組件設計、注塑模具實體建模到三維圖形至二維圖形的轉換,通過詳細的實例講解了各種功能,可以使初學者在短時間內就能夠進行注塑模具的三維設計。

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