本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具成型缺陷分析，以及塑膠模具成型過程對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

注塑產(chǎn)品缺陷

一、注塑件常見品質(zhì)問題塑膠件成型后，與預(yù)定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（檢驗標(biāo)準(zhǔn)）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質(zhì)問題，要研究這些缺陷產(chǎn)生原因，并將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數(shù)、設(shè)備、環(huán)境、人員。現(xiàn)將缺陷問題總結(jié)如下：1、色差：注塑件顏色與該單標(biāo)準(zhǔn)色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標(biāo)準(zhǔn)的光源下（D65）。 2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現(xiàn)氣泡、空隙、縮孔等，與標(biāo)準(zhǔn)樣板不符稱為缺膠。 3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和扭曲現(xiàn)象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產(chǎn)品腳不平等與原模具設(shè)計有差異稱為變形，有局部和整體變形之分。 4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內(nèi)匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產(chǎn)生熔接紋，多表現(xiàn)為一直線，由深向淺發(fā)展，此現(xiàn)象對外觀和力學(xué)性能有一定影響。 5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現(xiàn)象，或透明產(chǎn)品的里面有波狀紋，稱為波紋。 6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。 7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細(xì)紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。 8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。 9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。 10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現(xiàn)空隙的裂紋和由此形成的破損現(xiàn)象。 12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內(nèi)部出現(xiàn)許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預(yù)定的尺寸精度稱為尺寸不符。 14、氣泡及暗泡：注塑件內(nèi)部有孔隙，氣泡是制品成型后內(nèi)部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內(nèi)部產(chǎn)生的真空孔洞。15、表面混蝕：注塑件表面呈現(xiàn)無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩。 17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。 18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發(fā)白或高出原平面。 19、白點：注塑件內(nèi)有白色的粒點，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明制品上。 20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預(yù)期強度低，使塑膠件不能承受預(yù)定的負(fù)裁

二、常見品質(zhì)（缺陷）問題產(chǎn)生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。② 原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。③ 設(shè)備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。④ 環(huán)境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變。如： 9278烤箱提手（A2945蘭）。2、充填不足（缺膠）：① 模具方面：A、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，澆注系統(tǒng)是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質(zhì)量有很大關(guān)系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；B、模具排氣結(jié)構(gòu)不良；C、熔體中的雜質(zhì)或冷料阻塞流道；D、模具溫度未達要求。② 原料方面：A、原材料含水量過大；B、原料中易揮發(fā)物超標(biāo)；C、原材料中雜質(zhì)或再生料過多。③ 注塑機方面：A、注射量不足：如用150T機生產(chǎn)180T產(chǎn)品。B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太??；C、原料供應(yīng)不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；D、止逆閥故障；E、注射行程不夠。④ 成型操作方面：A、模具溫度過低；B、注射壓力太低；C、保壓時間太短；D、注射速度太慢；E、熔體溫度太低。3、翹曲變形：① 模具方面：主要是針對模具設(shè)計方面不合理原因造成，在此不作講述。② 成型操作方面：A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài)，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮；B、熔體溫度過高；C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內(nèi)壓力過高，在脫模后內(nèi)應(yīng)力的釋放使塑膠件產(chǎn)生翹曲變形；D、熔體流速太慢；E、回火溫度過高或時間太長。③ 原材料方面：PP/PA料容易變形。4、熔接痕（紋）：① 模具方面：A、澆口數(shù)量太多，即進膠點多，進膠口截面積過?。籅、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；C、模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。② 原料方面：A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；B、熔體的流動性差，在成型時易產(chǎn)生熔接痕；C、原料中含水份較多或揮發(fā)物含量過高。③ 成型操作方面：A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產(chǎn)生熔接紋。④ 注塑機設(shè)計和塑膠件設(shè)計方面：在此不作講述。5、波紋：① 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調(diào)的是冷料對波紋影響最大。② 原料方面：A、 熔體流動性差是產(chǎn)生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、 當(dāng)ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產(chǎn)生揮發(fā)性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。③ 成型操作方面：A、 注射速度過小；B、 熔體流速過大；C、 模具溫度偏低；D、 保壓時間短；E、 射嘴溫度低。6、溢邊（飛邊、披鋒）：① 模具方面：產(chǎn)生飛邊最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。② 原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大；B、 熔體溫度高；C、 注射壓力；D、 注射壓力分布不均，充模速度不均；E、 注射量過多，使模腔內(nèi)壓力過大。7、銀絲紋：① 模具與注塑機方面：不作講述。② 原料方面：A、原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋的原因；B、原料受高溫降解；C、脫模劑產(chǎn)生少量揮發(fā)性氣體。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度過高；B、 熔體在高溫下停留的時間過長；C、 熔體在模腔中保壓時間過長；D、 注射速度過快。8、色澤不均（混色）：① 模具與注塑機方面不講述；② 原料方面：A、 著色劑的熱穩(wěn)定性差；B、 著色劑分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纖產(chǎn)品容易有浮纖，造成原料不均，產(chǎn)生混色；E、 原料雜質(zhì)多，使制品表面色澤不一。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，使熔體在料筒內(nèi)分解；B、 塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；C、 熔體在料筒中停留時間過長；D、 注射和保壓時間太長，背壓大。9、光澤不良（暗色）：① 模具和注塑機方面不講述。② 原料方面：A、 熔體的流動性太差，使塑件表面不致密；B、 原料再生料過多；C、 原料中添加劑的分散性能太差；D、 原料水分或易揮發(fā)物含量過高；E、 原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷卻不夠；B、 注射速度偏小，壓力較低；C、 保壓時間太短；D、 熔體的流動性能差；E、 填充波纖太多，如PA+30%GF。10、脫模不良（脫模變形）：① 模具方面：主查的原因是由于模具設(shè)計不當(dāng)造成，占90%以上。在此不講述。② 原料方面：A、 原料中混入異物；B、 脫模劑效果不良；C、 軟質(zhì)塑件比硬塑件難脫模。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；B、 塑件產(chǎn)生飛邊；C、 噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；D、 注塑時間和保壓時間過長。11、裂紋和破裂：① 模具及塑機方面在此不作講述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料較多；C、 兩種不能相熔的組分混合在一起；D、 材料本身軔度太低，或剛性太強和有內(nèi)應(yīng)力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，使得殘余應(yīng)力增大；B、 保壓時間過長；C、 內(nèi)應(yīng)力未消除，如PC和 PMMA料為特出。12、糊斑（燒焦）：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易揮發(fā)物含量過高；B、 原料熔融指數(shù)太大，使用潤滑劑過多；C、 原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度過大；B、 熔體的溫度高；C、 注射壓力大。13、尺寸不符：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩(wěn)定，所以模具設(shè)計分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型劑的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過小或注射速度過低；B、 充模時間和保壓時間較短；C、 模溫過低。14、氣泡和暗泡：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面： A、 原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低； B、 原材料收縮率過大，如PA66；C、 再生料過多。③ 成型操作方面：A、 注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；B、 保壓時間不足；C、 冷卻不均勻或冷卻時間不夠；D、 熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發(fā)分釋出成形氣泡。15、表面混蝕：大體與光澤不良相似在此不講述。16、凹陷（縮水）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；B、流動性差，潤滑劑太少；C、填充劑少。③ 成型操作方面：A、注射壓力過低，速度太慢；B、注射時間和保壓時間太短；C、熔體溫度和模具溫度太高；D、制件膠位較厚，特別是絲筒針位。17、冷料（冷膠）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由于產(chǎn)品脫模時，水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上，造成第二PCS產(chǎn)品有冷膠。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度太低，塑化不良；B、 模具溫度過低和熔體的流動性太差；C、 冷膠與混色往往會同時出現(xiàn)。18、頂白/頂高：① 模具與塑機方面在此不作講述。② 原料方面：主要與原材料有關(guān)，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。③ 成型操作方面：A、 注射壓力太大；B、 熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；C、 冷卻時間短；D、 保壓壓力太高，保壓時間太長。19、白點：① 模具方面及塑機方面一般沒影響。② 原材料方面：A、 原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；B、 原料中混有異料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料較多。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度低；B、 螺桿的轉(zhuǎn)速太快，周期短；C、 背壓太低。20、強度不夠（脆裂）：① 模具與塑機方面一般不影響。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；B、 再生料過多；C、 不同型號材料相混合；D、 填充劑太多；E、 加波纖材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，熔體降解或分解；B、 模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；C、 注射壓力太低和熔體的流動性太差；D、 制件壁薄，受力不均勻。

三、解決方法1、色差、充填不足（缺膠）、熔接痕（紋）、波紋、飛邊（披鋒）、銀絲紋、色澤不均（混色）、光澤不良（暗色）、脫模不良（脫模變形）、糊斑（燒焦）、尺寸不符、氣泡（暗泡）、表面混蝕、凹陷（縮水）、冷料、白點。以上16個問題可根據(jù)各自產(chǎn)生的原因進行控制解決。2、翹曲變形解決方法： A、降低注射壓力； B、降低熔體溫度； C、降低保壓壓力； D、增加熔體流速； E、有內(nèi)應(yīng)力制品用低溫回火10-20分鐘，如ABS料用60-65攝氏度溫度；PC/PMMA用90-100攝氏度溫度回火。3、頂白和頂高解決方法： A、模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成制品表面縮水，一般比原件短1-2MM為佳； B、降低注射壓力； C、減小熔體與模具間的溫差； D、延長冷卻時間和降低保壓壓力及縮短保壓時間； E、頂白產(chǎn)品在剛出模時很難發(fā)現(xiàn)，一般在產(chǎn)品放冷30分鐘后才顯現(xiàn)，此時可用風(fēng)槍吹泛白位，即可解決。 4、裂紋和破裂解決方法： A、在操作方面可將澆口部分多余塑料除去（即將水口除去），并用適當(dāng)溫度進行回火處理； B、產(chǎn)品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面盡量烘干原料，少用二次料； D、少用脫模劑； E、透明產(chǎn)品（如PMMA造面包機按鍵，PC料透明鏡，PC+ABS制品等）必須回火處理；5、強度下降（脆裂）解決方法： A、材料方面選用好的材料，及分選雜質(zhì)，材料預(yù)干燥處理； B、避免多種牌號塑料混合，增加潤滑劑用量； C、避免玻璃纖維添加過多； D、降低料筒溫度，提高模具溫度和注射壓力； E、產(chǎn)品一經(jīng)發(fā)現(xiàn)脆裂可通過加熱裝配（PBT/ABS料產(chǎn)品）或煲水處理（PA+30%GF產(chǎn)品）。

注塑成型機的注塑成型制品常見缺陷分類

一、縮水

塑料制品在表面出現(xiàn)的凹陷，空洞都稱為縮水，縮水不只是影響產(chǎn)品的外觀，亦會降低產(chǎn)品的品質(zhì)和強度，一般縮水也是成型過程中最容易發(fā)生的。縮水的原因與成型技術(shù)、模具設(shè)計及使用塑料均有關(guān)系。

1、不同的塑料都有各自的縮水率，下表為參考資料，通常易縮水的原料都屬于結(jié)晶性的，如尼龍、百折膠等等，在射出過程中，結(jié)晶性塑料受熱呈現(xiàn)流體狀態(tài)，分子呈現(xiàn)無規(guī)則排列，當(dāng)射入較冷的模腔內(nèi)，塑料分子便整齊的排列成結(jié)晶，結(jié)果體積縮小小于規(guī)定尺寸范圍了，就是縮水。

2、射出技術(shù)

在射出技術(shù)控制方面，出現(xiàn)縮水的情況：壓力不足、射出速度太慢、澆口太小或澆口太長，造成熔融塑料在注射的時候流動不均。所以在使用射出機時，必須注意成型條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。

3、模具及產(chǎn)品設(shè)計方面：

模具的流道設(shè)計及冷卻裝置，對成品的影響亦很大。由于塑料之傳熱能力較差，故距離模壁越遠(yuǎn)越厚、則其凝固及冷卻較慢，應(yīng)有足夠的塑料填充模腔，使射出機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而減低壓力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成壓力下降，引起產(chǎn)品縮水。在不同的模具內(nèi)塑料的流動過程就有不同的縮水率，料筒的溫度控制得宜，可防止塑件過熱；延長周期可確保制品有充分的時間冷卻。

縮水問題若獲得解決，可提高成品品質(zhì)，降低次廢品并提高生產(chǎn)效率.

二、成品脫模困難（粘膜）

在射出成型時，成品會有粘膜發(fā)生，首先要考慮射出壓力和保壓壓力是否過高。射出壓力過高會造成成品過度飽和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脫模困難，在取出產(chǎn)品時容易有粘膜發(fā)生。

當(dāng)料管溫度過高時就會出現(xiàn)兩種情況，一是塑料受熱而分解變質(zhì)，使其失去原有之特性，并在脫模過程中出現(xiàn)破碎或斷裂，造成粘膜。二是膠料充填到模腔后不易冷卻，需加長周期時間，降低經(jīng)濟效益。所以需適當(dāng)依據(jù)塑料特性來調(diào)節(jié)其動作溫度。假如模具進澆口不平衡，會使成品的冷卻速率不一樣。所以成品在脫模時有粘膜現(xiàn)象。

三，膠道粘膜

澆道粘膜一般表現(xiàn)為開模后水口黏在上模的澆道上或容易斷裂在澆道上，造成下一模產(chǎn)品的缺陷。

四、成品內(nèi)有氣孔

在射出成型過程中，有時會出現(xiàn)成品內(nèi)有許多小氣泡的成品，不但影響產(chǎn)品的強度及機械性能，對成品外觀價值亦大打折扣。所以當(dāng)成品出現(xiàn)氣泡時，可以檢查以下幾個因素，并做相應(yīng)的處理。

通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋時，塑料在模具中的冷卻速率不同，則收縮的程度不同，容易形成氣泡，因此對模具的設(shè)計需特別注意。

而在使用原料方面，假如塑料內(nèi)帶有水汽，在熔膠時塑料受熱而分解，水汽受熱后形成氣體，因來不及排除，將在產(chǎn)品內(nèi)形成氣泡。射膠螺桿公差太小時，空氣容易進入模腔內(nèi)形成氣泡。

五、成品變形

塑品出現(xiàn)翹曲或尺寸偏差過大都屬于成品變形，例如頂出太快、模溫過高、模溫不均及流道系統(tǒng)不對稱等。其中兩種最大的可能性為：1、塑件厚薄不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導(dǎo)致翹曲變形。2、有些平板型塑膠，為了表面美觀，流道澆口得設(shè)在產(chǎn)品的邊角上。而射膠時熔融塑料只能從一邊高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)（稱為取向，此時塑件的內(nèi)應(yīng)力很大：脫模時又被拉回原來的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形）。

為了使熔融塑料能順利填充模腔,其設(shè)計要盡量避免以下幾點：

1、同一塑件中厚薄相差太大

2、存在過度銳角

3、緩行區(qū)太短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。

從澆口分析，模具的設(shè)計要保證塑料能順利進入模腔，故分流道要避免直角轉(zhuǎn)彎形式，有轉(zhuǎn)彎角也要盡量有弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最為理想，有助于減少流體的阻力及流體的取向現(xiàn)象。同樣還要考慮到過大的流道會增加廢料，亦會影響產(chǎn)品的外觀。

另外，為了避免塑料在填充時緊密程度不同，導(dǎo)致脫模困難而引起變形，分流道的截面積形狀大小就要依據(jù)射膠量及產(chǎn)品形狀而改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后，主流道也應(yīng)相應(yīng)加大，使主流道截面積等于或大于分流道截面積總和。

除此之外，還有兩個值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形式，如果頂針設(shè)備太少，也容易造成變形及翹曲，但頂針數(shù)量過多就會影響成品的外觀，此時可以考慮推板方式。其二是模腔冷卻流道的設(shè)計，應(yīng)能讓塑件整體均勻收縮，提高產(chǎn)品品質(zhì)。

六、銀紋、氣泡

射紋的形成，一般是由于注射起動過快，使模腔前段的空氣無法被膠料熔體壓迫排除，空氣混合在膠料內(nèi)，使得制品表面光澤及顏色不均，便是所謂的射紋，射紋不但影響外觀，且令成品的機械強度降低許多。所以為避免發(fā)生這種缺陷，必須找出原因并予以改善。

射紋的形成，既然是熔體塑料中含的氣體，那么探討此氣體的主要來源分別為：

（1）塑料本身含有水分或油劑:

由于塑料在制造過程中暴露于空氣中，吸入水汽或油劑，或者在混料時，摻入些錯誤的比例成分，使這些揮發(fā)性物質(zhì)在熔膠時，受熱而產(chǎn)生氣體。

（2）原料受熱分解：

如果螺桿料筒的溫度、背壓及熔膠速度調(diào)的過高，或成型周期過長，則對熱敏性材料如PVC、塞鋼、及PC等，容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體。

（3）空氣

塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果螺桿料筒在進膠口的溫度調(diào)的過高，使塑料的表面在未壓縮完全便融化而黏在一起，則塑料顆粒之間的空氣便不能完全排除出去。

所以把塑料烘干，并采用適當(dāng)?shù)娜勰z溫度及速度，再配合適當(dāng)?shù)谋硥海拍艿玫嚼硐氲乃苤破?。此外，模具設(shè)計亦是很重要的環(huán)節(jié)。通常流道很大而注口很小的工模，氣體進入模腔內(nèi)機會亦會降低。

在射出成型技術(shù)上，有一種方法防止射紋的產(chǎn)生。在模具的構(gòu)造中有加壓設(shè)備，和一個壓縮空氣入氣孔。鎖模后，則壓縮空氣進入模具內(nèi)，使模腔內(nèi)氣壓增高。當(dāng)熔融塑料進入這高壓模具時，模具的氣孔開始排氣，這時模腔內(nèi)保持一定的壓力，增加模內(nèi)空氣壓力，確能避免射紋發(fā)生的幾率。舉例來說：普通的射出方法在處理ABS水分含量0.1%時，便會出現(xiàn)射紋；而逐漸增加模內(nèi)氣壓，則可處理水分含量較高的ABS，亦不會出現(xiàn)射紋。

七、毛邊、彼峰

毛邊（俗稱彼峰）是注塑成型過程中常見的注塑問題。當(dāng)塑料在模腔內(nèi)的壓力太大，其所產(chǎn)生的分模力大過鎖模力，因而迫使工模打開，使塑料擠出來并在塑件表面形成彼峰。但引起此問題的成因卻有很多種，例如塑料方面的原因，或射出成型機的損壞，或是調(diào)節(jié)不當(dāng)，因此要找出其解決方法也不容易。由于塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛邊。如果塑料的粘度太低，則其流動性高，便很容易流到工模合模面之間的微小空隙，增大分模力，直至出現(xiàn)彼峰。

一般來說，塑料溫度對粘度的影響很大，而壓力及剪切率也對壓力有影響。如果將塑料的溫度升高，則其粘度便下降，而將其溫度調(diào)低，其粘度便增大。

塑料方面的另一種問題，就是其干燥狀況及是否混有雜質(zhì)。有些塑料，例如尼龍或ABS，具有影響塑料的性能，至于聚碳酸脂，雖沒有吸水性，但其性能也對表面水分敏感，所以在模塑時，很多塑料都要加以烘干，才能正確的控制其性能。如果在塑料中混入雜物，或是混入不同種類的塑料，則更難預(yù)測塑料性能的化。

塑料在模腔內(nèi)的壓力，會隨著模腔的填充而改變。在模腔未曾填滿之前，熔體的前端之壓力差不多等于零，而在注口之壓力則比模腔內(nèi)其他位置的壓力都高，但當(dāng)模腔完全填滿時，塑料流動的壓力損耗就不再存在，整個模腔內(nèi)的壓力都變成同一靜壓，因而要把工模迫開的力量就會大增，引起毛邊的產(chǎn)生，為了避免這一現(xiàn)象的出現(xiàn)，在模腔一旦填滿，注射壓力必須調(diào)為較低的保壓壓力。除了正確調(diào)整射出機之壓力控制系統(tǒng)外，另一種輔助方式就是先把注射速度降低。這樣一來，熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化，因而避免了毛邊的產(chǎn)生。由于注射速度太慢也會拖慢生產(chǎn)且出現(xiàn)一些包絡(luò)線之類的缺陷，最好注射速度的調(diào)整也必須配合所采用的鎖模力。不然的話，毛邊也可能產(chǎn)生。

如果是射出機的機械結(jié)構(gòu)方面有問題，則其復(fù)雜性便較大，要找問題的成因也較困難。例如模板之間的平行度有偏差，或是模板拉桿的受力不均勻，也會引起工模間的鎖模力不平衡，致使塑件在鎖模力較弱的位置出現(xiàn)彼峰。再另一方面，如果螺桿或熔膠筒的磨損較大，則熔體便可能在螺紋外徑與料筒之間滑行及逆流，因而出現(xiàn)壓力位置切換點的不正確，造成局部的毛邊及射膠不足的情況。

除了上述的各種因素外，如果工模方面出現(xiàn)問題，也會出現(xiàn)毛邊。例如工模用久了，有些位置有磨損，便容易有毛邊的現(xiàn)象。甚至一些小毛病，如排氣孔堵塞，也會引起模腔內(nèi)壓力的升高，而壓力太高便會有毛邊。在一些多腔的工模，如果流道設(shè)計欠平衡，則塑料的流動便不對稱，為了避免個別模腔壓力不足，另外一些模腔便可能會有毛邊。

八、成品的短射

填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空間的各角落之現(xiàn)象。

填充不足的原因有成型條件的設(shè)定不合理、模具的設(shè)計、制作不完備、成型品的肉厚太薄所致。成型條件的對策是增高材料的成型溫度、模具溫度，增大射出壓力，射出速度及提高材料的流動性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者澆口位置、大小、位置、數(shù)目等，以使熔融材料容易流動。為了使成型空間氣體順利疏散，要在適當(dāng)位置設(shè)置排氣孔。

九、結(jié)合線

結(jié)合線是熔膠材料二道或二道以上合流部分所形成的細(xì)線。結(jié)合線發(fā)生的原因如下所示：

（1） 成型品形狀（模具構(gòu)造）所致材料的流動方式；

（2） 熔融材料的流動性不良；

（3） 熔融材料合流處卷入空氣、揮發(fā)物或離型劑等異物；

結(jié)合線是流動的材料前段部分合流時，此部分材料溫度特別低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周邊難免會造成材料合流，而產(chǎn)生結(jié)合線。當(dāng)材料的流動性特別良好時，可使結(jié)合線幾乎看不見，同時升高材料溫度、增加模具溫度，亦可使結(jié)合線的位置移往他處?；蛟谌诤喜吭O(shè)置排氣孔，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。或在融合部位設(shè)置溢流池，事后再將其切除等皆是有效對策。

結(jié)合線不僅有礙成型品之外觀，同時不利于成型品的強度，不含玻璃纖維等填充料的非強化塑膠之結(jié)合線部強度與其他部位相差無幾。但玻璃纖維強化塑膠（FRTP）在融合部不融，此部分的強度往往很低。

十、成型表面光澤不良

成型表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜，成為模糊狀態(tài)等皆可成為表面光澤不良。

成型表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)所致，模具表面的研磨不良時，成型品表面當(dāng)然得不到良好的光澤。但模具表面狀態(tài)良好時，增高材料溫度、模具溫度，可改善產(chǎn)品的表面光澤。使用過多的離型劑或油脂性離型劑亦是表面光澤度不良的原因之一。

十一、黑紋

黑紋是成型品上有黑色的條紋，其主要原因是材料受熱分解所致，常見于熱穩(wěn)定性不良的材料。

有效防止黑紋的產(chǎn)生的對策是防止料筒內(nèi)的材料溫度過高，減慢射出速度。料筒內(nèi)壁或螺桿，若有傷痕或缺口，則附在此部分的材料會過熱，引起熱分解。止逆環(huán)內(nèi)亦會因塑料分解而引起熱分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特別注意防止黑紋發(fā)生。料管和螺桿偏心造成的鐵和鐵摩擦就會導(dǎo)致料筒內(nèi)材料燒黑，也會發(fā)生黑紋.

十二、流紋

流紋時熔融材料流動的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣。

流紋時最初流入成型空間內(nèi)塑料冷卻過快，而與其后流入的材料間形成界限所致。為了防止流紋，可增高塑料溫度，改善塑料流動性能，調(diào)整射出速度。

殘留于射出成型機噴嘴前端的冷塑料，若直接進入成型空間內(nèi)，則會造成留痕，因此在注射與流道的匯合處或流道的交接處設(shè)計充分的滯留部（冷料井）?？捎行Х乐沽艉鄣陌l(fā)生，同時亦可增大澆口的尺寸來防止。

十三、開模時或頂出時成品破裂

破裂時成品表面產(chǎn)生毛發(fā)狀之裂紋、成型品有尖銳角時，此部分常發(fā)生不易看出的細(xì)裂痕，最終在頂出或開模受到外力的干涉出現(xiàn)破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。

（1）脫模不易所致

（2）過度填充所致

（3）模具溫度過低所致

（4）成型品構(gòu)造上的缺陷所致

若欲避免脫模不良所致的裂痕時。模具空間須有充分的脫模斜度，檢查頂出銷的大小、位置、形式等。在頂出時，成品各部分的脫模阻力要均勻。

過度填充是射出成型時，施加過大的射出壓力或材料計量過多，脫模時造成裂痕，在此狀態(tài)下，模具配件的變形量也增大，更難脫模，助長破裂之發(fā)生，此時，宜降低射出壓力，防止過度填充。

澆口部常易殘留過大的內(nèi)應(yīng)力，澆口附近易脆化，特別是直接澆口的部分，易因內(nèi)部應(yīng)力而破裂，例如杯狀或碗狀的成型品，易以澆口為中心而發(fā)生放射狀裂紋。

注塑成型過程中常見的20種缺陷和解決辦法~越多越好~注塑機工作出現(xiàn)的問題也算~

塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度大快或太慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。

尺寸不穩(wěn)定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩(wěn)定，成型周期不一致。

2、注塑機性能不良或塑化不勻。

3、機器電器或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定。

有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓カ小，速度慢。

3、注射及保壓時間短。

4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。

擴展資料：

注塑成型工藝：

1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產(chǎn)中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段。持續(xù)施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經(jīng)填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內(nèi)的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段。因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設(shè)計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。

設(shè)計不當(dāng)?shù)睦鋮s系統(tǒng)會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。

4、脫模是一個注塑成型循環(huán)中的最后一個環(huán)節(jié)。雖然制品已經(jīng)冷固成型，但脫模還是對制品的質(zhì)量有很重要的影響，脫模方式不當(dāng)，可能會導(dǎo)致產(chǎn)品在脫模時受力不均，頂出時引起產(chǎn)品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設(shè)計模具時要根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點選擇合適的脫模方式，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

參考資料來源：中文科技期刊數(shù)據(jù)庫-在線閱讀-注塑成形中出現(xiàn)的主要問題和原因

參考資料來源：百度百科-注塑成型工藝

塑膠模具在加工過程中，主要有哪些成型不良顯現(xiàn)？怎樣才能避免這些不良顯現(xiàn)

1、披鋒，是塑膠模具加工過程中最大的不良；

2、脫花是排在第二位

3、困氣；

4、頂白或頂高；

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