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求：圓形墊圈模具設(shè)計的計算過程？

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透明塑膠內(nèi)部放圓形小磁鐵怎樣設(shè)計模具圖?

一樓，回答的不是我們要的答案，我們要做的是成型后磁鐵懸空在塑膠內(nèi)部。

各位大師，可有好的方案？

塑料模具設(shè)計原理(5)

塑料模具設(shè)計原理

(1)分流道的截面形式：

a、 圖形斷面：比表面積小(流道表面積與其體積之比)，熱損失小，但加工制造難，直徑 5~10mm

b、 梯形：加工較方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 邊斜度 5~15

c、 u形：加工方便，h/R=5/4

d、 半圓形：h/R=0.9

(2) 分流道的斷面尺寸要視塑件的大小，品種注射速度及分流道的長度而定。

一般分流道直經(jīng)在5~6mm以下時，對流動性影響較大，當(dāng)直經(jīng)大于8mm 時，對流動性影響較小。

(3) 多腔模中，分流道的排布：

a、 平衡式和非平衡式：

平衡式：分流道的形狀尺寸一致。

非平衡式：a、靠近主流道澆口尺寸設(shè)計得大于遠(yuǎn)離主流道的澆口尺寸。

b、分流道不能太細(xì)長，太細(xì)長，溫度，壓加體大會使離主流道較遠(yuǎn)的型腔難以充滿。

c、一般需要多次修復(fù)，調(diào)理達(dá)到平衡。

d、即使達(dá)到料流和填充平衡，但材料時間不相同，制品出來的尺寸和性能有差別，對要求高的'制品不宜采用。

e、非平衡式分布，分流道長度短 。

f、如果分流道較長，可將分流道的尺寸頭沿熔體前進方向稍征長作冷料穴，使冷料不致于進入型腔。

g、分流道和型腔布置時，要使用塑件投影面積總重心與注塑機鎖模力的作用線重合。

型腔分型面及澆注系統(tǒng)(二)

〈四〉 澆口的類型和設(shè)計

澆口指流道末端與型腔之間的細(xì)小通道。

〈1〉 作用：

a、使熔體快速進入型腔，按順序填充。

b、冷卻材料作用

〈2〉 澆口參數(shù)：

a、形狀一般為圓形或矩形。

b、面積與分流道比為0.03~0.09。

c、長度一般:0.5~2.0mm。

〈3〉 小澆口的優(yōu)點：

a、改變塑料非牛頓流體的表觀粘度，增剪切速率。

b、小澆口改變流體流速，產(chǎn)生熱量，溫度升高。

c、易凍結(jié)，防止型腔內(nèi)熔體的倒流。

d、便于塑件與澆注系統(tǒng)的分高。

五澆口的常見形式：

1、針點式澆口

① 結(jié)構(gòu)形式

② 圓弧尺的作用：增大澆口入料口處截面積，截小熔體的冷卻速度，有利于補料。

③ 多腔模中用(C)形式的針點式澆口。

④ 當(dāng)塑件較大時，用多點進料。

⑤ 當(dāng)熔體流徑澆口時，受剪切速率的影響，造成分子的高度定向，增加局部應(yīng)力，開裂，可將澆口對面壁厚增加并呈圓弧過渡。

⑥ 模具采用三板式(雙分模面)

2， 潛伏式澆口

又名隧道式澆口

進料部位選在制品較隱蔽的地方，以免影響制品的外觀，頂出時，流道與塑件自動分開，故需大的頂出力， 以對于過分強韌的塑料，不適合于潛伏式澆口。

3. 側(cè)澆口

又稱邊像澆口。

一般開于分型面上，從塑料邊像進料，形狀長短形或接近短形。

4. 直接式澆口

又稱中心澆口或稱主流道型澆口。

特點：

①尺寸較大，冷凝時間較長。

② 壓力直接作用于制件上，易產(chǎn)生殘余應(yīng)力。

③ 澆口凝料的除去較困難。

④ 流動的阻力小，進料的速度快，用于大型長流程式的單腔制品，可以較好地補縮。

5. 圓隙形澆口

用于圓向形或中間帶有孔的塑件。

六冷料穴與拉料桿的設(shè)計

1、 帶Z型頭拉料桿的冷料穴

2、 帶球形頭拉料桿的冷料穴

3、 無拉料桿的冷料穴

注射成型模具零部件的設(shè)計(一)

一、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計

1. 型腔結(jié)構(gòu)形式

a. 整體式結(jié)構(gòu)，適用于形狀簡單加工容易的型腔。

b. 整體嵌入式，可節(jié)約模具材料，降低成本。

c. 局部苒鑲式，用于局部加工較難時的情況。

d. 四壁合拼式，用于尺寸較大，易熱處理變形的模具。

2. 型芯的結(jié)構(gòu)形式

a. 整體式，形狀簡單時，型芯與模板做成一體。

b. 組合式，從節(jié)約材料出發(fā)，即利用軸盾和底板連接

c. 小型芯單獨性加工后再嵌入模板中。

d. 非圓形小型芯，把安裝部分做成圓形，易于加工，而成形部分做成異形，用軸盾連接。

e. 復(fù)雜型芯的組合方式。

二、 成型零件的作尺寸計算

1. 工作尺寸指成型零件上直接用來成型塑件的尺寸。

①型芯型腔的徑向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸

2. 影響塑件尺寸的因素：

a. 成型零件本身制造公差

b. 使用過程中的磨損

c. 收縮率的波動

3. 具體的尺寸計算：

〈1〉徑向尺寸計算

a.型腔 L型腔：

H型腔：

b.型芯 L型芯=

H型芯=

c.中心腔 :

其中：①制件的尺寸標(biāo)注形式一定要轉(zhuǎn)化成上圖的形式

②

③以上計算是按平均收縮率計算公式進料的

④對于精度要求達(dá)到6級以上的制品，模具尺寸計算結(jié)果需保留兩位小數(shù)，6級精度以下，只保留一位即可。

三、成型零部件的剛度，強度較核：

① 當(dāng)型腔全被充滿的瞬間，內(nèi)壓力達(dá)極大值。

② 大尺寸型腔，剛度不足是主要問題，以剛度較核為主。

③ 小尺寸型腔以強度不足為主要矛盾，以強度較核為主。

④ 凹模強度較核公式。

四、其它輔助構(gòu)件

指起安裝，導(dǎo)向，裝配，冷卻，加熱及機構(gòu)動作等作用的零件

〈一〉導(dǎo)向零件

作用：定位，導(dǎo)向及承受測壓的作用 。

橡膠筒模具設(shè)計畢業(yè)設(shè)計？

先說一下橡膠擠出模吧，

橡膠擠出模具的設(shè)計與模壓模具有明顯的不同。對于橡膠模壓模具，膠料是在模具型腔的固定包容和限制下被硫化定形，因此其制品形狀與模腔的形態(tài)完全吻合，只要設(shè)計縮比正確，就能得到合格的模壓制品。

與此相反，擠出模具的口型斷面形狀與擠出后最終得到的橡膠制品斷面形狀不相同，甚至有很大不同，其原因是橡膠擠出制品的硫化是在開放的微波（或其它硫化方式）硫化生產(chǎn)線上完成的。

然后是所料擠出模，

當(dāng)今市場上出售的塑料制品中，擠出成形制品的種類日益增多。塑料管材、板材、薄膜和異形材等已在應(yīng)用中占有非常重要的地位。

擠出成形是對粉末狀或粒狀原材料加熱和熔融之后用擠壓方法賦形，然后進行冷卻固化的連續(xù)成形方法。故擠出成形裝置必須具有熔融、賦形和固化這三種功能。

熔融功能由擠出機來承擔(dān)，賦形功能由擠出模具和整形模具來承擔(dān)，固化功能則由整形模具和冷卻模具來承擔(dān)。作為完整的擠出裝置，為了對擠出物進行整理還需設(shè)置牽引機、切斷機和卷曲機等輔助裝置。

擠出物外觀和品質(zhì)的好壞，在很大程度上取決于模具的品質(zhì)。此外，擠出機向模具中輸送熔料的均勻程度和熔料在模具內(nèi)的混合過程對擠出物的品質(zhì)也會產(chǎn)生影響。對于各種各樣斷面形狀的擠出物，一般沿擠出方向為同一形狀的斷面，但在某些特殊情況下，在模具后部設(shè)置特殊裝置或采用特殊的操作方法可改變其斷面形狀。如:壓花或吹塑成形。

近年來，除了單一材料擠出成形之外，又有多種塑料在模具內(nèi)或模具外作為一體擠出成形的共擠出成形法。還開發(fā)了與鋁、鐵、木料等其它材料共擠出成形工藝，使擠出模具的結(jié)構(gòu)也日益復(fù)雜化。

在擠出成形裝置中占有重要地位的模具，由螺桿以3MPa一30MPa的壓力連續(xù)對它供給熔料，并由模具使熔料形成所需斷面形狀的擠出物。此過程是從圓柱形料筒中送出的圓形斷面熔料通過聯(lián)接器進人具有圓形或矩形人口的模具中，在模具中改變形狀以后即從模具終端的縫隙中擠出所需斷面形狀的擠出物。為此，從圓形或矩形人口到變?yōu)榻咏诔尚挝飻嗝嫘螤畹某隹诓糠挚p隙之間的模具內(nèi)熔料流動路徑，需進行保證

此變化過程順暢和無滯留部位的流線形設(shè)計。

此外，由于所用塑料熔融物為非牛頓流體，所以在具有粘性特性的同時，還有彈性特性，因此對熔料流動的特性必須充分考慮彈性所起的作用。

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