本篇文章給大家談談塑膠模具為什么會縮水，以及塑膠模具縮水率對應的知識點，希望對各位有所幫助。

用你家的模具，注塑件表面一直縮水，咋回事

縮水的主要原因：1，注射量不夠

2，熔體溫度過高

3，注射壓力和保壓壓力過小

4，注射時間和保壓時間過少

5，注射速度過大

6模具溫度不當

縮孔的主要原因：1，注射量不夠

2，注射壓力太低

3，注射速度不當

4，模具溫度過低

注塑機塑膠產品飛邊縮水同時出現(xiàn)是什么原因?

排除模具原因，注塑機塑膠產品飛邊縮水同時出現(xiàn)原因是：

1、鎖模沒有鎖緊，出現(xiàn)了飛邊，且保壓作用不大。

2、熔體溫度太高，流動性太好既有飛邊又有縮水。

3、壁厚差異太大，高壓注射出現(xiàn)飛邊，且又在壁厚處收縮。

塑膠縮水原因

問題一：塑料縮水的原因是哪三種 塑料縮水現(xiàn)象主要是因為由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡。縮水是成品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的，大多發(fā)生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。

1.塑料注射成型方面:提高注射壓力并在注射結束后給模具保壓. 并給予足夠的冷卻時間 ；

2.塑料模具方面:模具的冷卻水路設計不合理,需修改模具 ；

3.產品結構方面:由于產品的肉厚不均勻,貳產品膠厚的部分難于冷卻(外表面冷卻了,但內部還可能是熔融體)，所以這就要改變產品的結構設計。

問題二：注塑件表面縮水原因 朋友，你好。下面是對注塑縮水不良的分析，希望能對你有所幫助。

縮水不良解析

一． 產生原因：縮水不良在成型件的表面發(fā)生凹坑狀，一般出現(xiàn)在體積收縮量較大的肉厚部位。成型件在冷卻的過程中，發(fā)生體積收縮，由此發(fā)生向中心部收縮的拉拽力。（如下圖所示）

此時受到表面冷料層的剛性和樹脂收縮力之間平衡性的影響，冷料層較弱時，向成型件中心部發(fā)生拉拽力，出現(xiàn)在產品表面上表現(xiàn)為凹陷狀。冷料層較強時，成型件的中心部位會產生真空氣泡。在肉厚較厚區(qū)域，冷料表層的剛性和樹脂收縮力的平衡性與成型件表面的冷卻速度息息相關，冷卻速度較快時形成真空氣泡。相反，較慢時形成縮水。另外，冷卻速度變慢，體積收縮差會變小，縮水狀況也會變小。

二． 解決對策：

1. 提高射出壓力

2. 調整模具溫度

A. 模溫較高時，表面易發(fā)生鎖水。

B. 模溫較低時，塑件內部易發(fā)生真空泡。

*肉厚的成型件，可以通過提高模溫，待澆口徹底封膠冷固的辦法加以應對。

3.加大保壓時間

4.降低樹脂溫度，降低射速。

5.加大射出余量

6.確認是否出現(xiàn)樹脂逆流情況。

7.對模具構造進行檢查，使產品各部位冷卻速度趨于一致。

8.檢討射出壓縮

9.對產品進行設計變更。

解說：

方案一：通過調整冷卻水路設計進行解決。如圖所示。

A部與模具較近，B部較遠，并且流通相同溫度和相同水量。A部較粗，B部較細，流動相同溫度水。

方案二：對成型件形狀進行設計變更。如圖所示。

三． 縮水不良實例一：

1. 基本信息：PC組合透明塊，縮水不良

2. 現(xiàn)象描述：保壓時間不夠出現(xiàn)縮水，只是靠增加射壓容易導致毛邊

3. 改善：加大保壓時間（以6MPa的保壓壓力，保壓至7秒以上，縮水問題好轉）。

保壓時間3秒時有縮水。7秒時無縮水。

解說：

如何確定正確的保壓時間：

1. 將保壓時間特意設置稍長。

2. 將保壓徐徐上升，尋找不出現(xiàn)縮水的壓力。

3. 保壓壓力確定后，將保壓時間逐漸減短，尋找澆口封膠時間。此時可以不斷確認成型件外觀和成型件的重量等。

4. 將保壓時間定格為：澆口封膠時間上下浮動范圍的1~2sec左右。

如何查找澆口封膠時間？

為了尋找澆口封膠時間，可以采取逐漸改變保壓時間觀察成型件重量變化。大體如下圖所示。外觀狀況來講：7sec時較好，從分析圖上來看封膠時間為8sec。

要求尺寸精度的情況下，將保壓時間設定在產品重量變化較為波動的時候，當受到外界很少的不穩(wěn)定因素影響，尺寸波動就有可能會變的很大。這種成型件的情況下，按照下圖的規(guī)律，可以將澆口封膠時間設定為8秒+浮動變化1sec安全值=9sec。如圖所示

縮水不良實例二

1. 基本信息：ABS Case縮水不良

2. 現(xiàn)象描述：（1）即便送選擇最大的射出壓力進行成型，在成型件背后有Rib的地方還是會出現(xiàn)縮水。（2）如圖2所示，澆口截面積變小，造成壓力損失大，Rib部的背部的保壓難以起到作用，由此出現(xiàn)縮水。*潛進膠澆口穴徑小，澆口延伸部位較細。由此造成壓力損失大，封膠時間短，保壓控制失效。如圖所示。

3. 改善歷程：將澆口Dummy部的直徑由3mm增加到4mm。由此澆口截面面積增大，壓力損失減小，縮水問題得到了解決。如圖所示。

縮水不良實例三

1. 基本信息：PE，Holder（汽車部品）縮水不良和蛇紋不良。

2. 現(xiàn)象描述：采取加大射出壓力的方案，縮水仍不能解決。為了讓樹脂壓力充分起到作用，將澆口......

問題三：塑料產品出現(xiàn)縮水的原因 注塑制品出現(xiàn)縮水的原因很多，下面只是一部分，自己參考著用

1．注塑機：

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。

（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現(xiàn)收縮，應檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。

（3）塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。

2．模具：

（1）制件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

（2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。

（3）澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。

（4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫。

（5）澆口要對稱開設，盡量開設在制件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3．塑料原料：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4．注塑工藝：

（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現(xiàn)收縮。

（3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

問題四：塑膠模具為什么會縮水的原因及解決方案 熔膠轉為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應力，若制品表面硬度不夠，

而又無膠補充，制品表面便出現(xiàn)縮水

產品壁厚不均區(qū)，如加強筋或柱位與制品表面的交界處

1.制品壁厚過大

減低壁厚

2.膠件流程過長

加澆口

3.計料量不足

加大計料量

縮水除了注塑工藝外，

一是產品設計壁厚及骨位厚薄不合理，

骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3

二是從模具上來說入水設計不合理

（如果長方形產品從一邊入水就有機會在對面有骨位處產生縮水）

及排模不合理（如果厚壁產品在主流道的尾部，導致機注塑壓力不夠）。

問題五：塑膠產品縮水是怎么回事？ 縮水,主要有幾方面,一是應力收縮,二是材料本身的收縮,三是模具尺寸.四是冷卻時間不統(tǒng)一.

當然有時候壁厚不均勻也會造成.

問題六：塑膠材料縮水原因及改善方法 是縮水嗎？塑料一般會蠕變，感覺像變了形，者個主要因為里面的高分子鏈的質量中心發(fā)生了位移，形變不能恢復。應用時候注意使用的溫度，注意隔熱處理，使用強度不要太大，做個支架支撐下。也可以考慮換下相對耐熱，強度合適的孰料制品。

問題七：塑膠產品縮水怎么解決 .縮水 由于體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡?？s水是成品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的,大多發(fā)生于壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1. 模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻; 2. 如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現(xiàn)縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3. 一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。 縮水 表八

成

型

機 射出時間短(GATE未固化時,保壓就會結束) 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料

模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻(模具部分高) GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大

9.不易脫模(頂凸) 模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘于靜模。 1. 模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利; 2. 射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模; 3. 調節(jié)模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮后,以便于脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃―10℃左右,視實際狀況而定。 4. 灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大于膠道孔徑,均會造成脫模不順。 脫模不順

表九

成型機 原料溫度高 射出壓力高 射廠時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高

模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大于膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小

冷膠縮水可以看膜具里面的的溫度是否太底 膜具開啟時間周期是不是太快 冷水機的溫度..缺料 成型塑料膜出的不完全 主要注意膜具里面是否有異物堵塞 射出機是否是把料全部融化完全射出量是否到位 開膜是不是太快 膜具里面的溫度.其他的你問我在說

問題八：注塑成型中縮水是什么原因造成的？？？ 注塑件成形后出現(xiàn)縮水

由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡。縮水是成品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的，大多發(fā)生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。

如下幾個原因：

1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；

2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容琺出現(xiàn)縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。

3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。

縮水原因

成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）

保壓低

計量不足

保壓位置轉換太快

射出壓力低

射出速度慢

冷卻時間短

原料溫度高

逆止閥破損

灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料

模具 模具溫度高

模具冷卻不均勻（模具部分高）

GATE小

模具結構設計

頂針不適當

原料 原料收縮率大

問題九：塑料縮水是怎么形成的？ 10分 塑料縮水是指由于產品在冷卻硬化過程中出現(xiàn)體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，從而在產品表面出現(xiàn)凹陷痕跡的現(xiàn)象。

縮水現(xiàn)象有以下因素：

①注塑工藝問題（如注射壓力過低、保壓時間不夠、模溫過高、冷卻時間不夠等等）；

②結構設計問題（膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當、產品膠位厚度過厚等）；

③模具加工問題（進料口過小或流道截面過小等）。

④另外還有其他的原因:射出時間太短、射出速度太慢?、澆口不對稱、射嘴阻塞??、排氣不良?、料管夠大?、螺桿止滑環(huán)磨損?等。

解決辦法：

①注塑工藝引起的相對容易解決，只要根據(jù)排查到的原因做相應的調整就可以；

②由結構不良引起時，就需要修改模具了，一般來講，筋底部厚度不應超過膠位厚度的80%；

③模具問題的話相應做調整和修改。

關于注塑件的不良分析，真正原因并非能輕易查出，需要工藝、模具、結構等結合考慮。

問題十：注塑成型后為什么縮水。 你用什么料

注塑件成形后出現(xiàn)縮水

由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡。縮水是成品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的，大多發(fā)生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。

1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；

2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現(xiàn)縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。

3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。

縮水原因

成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）

保壓低

計量不足

保壓位置轉換太快

射出壓力低

射出速度慢

冷卻時間短

原料溫度高

逆止閥破損

灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料

模具 模具溫度高

模具冷卻不均勻（模具部分高）

GATE小模具結構設計

頂針不適當

原料 原料收縮率大

塑膠制件縮水產生的原因和對策！

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“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑制品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。

凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現(xiàn)在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。8 P! p. S/ @) X

塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。

$ [, x/ u H E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ]

凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時，小的澆口已經固化，固化后，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y

半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。...

請問各位大俠，為什么模具溫度高會造成塑膠件縮水

因為模具溫度高時，外表皮最先冷卻，接近注塑件中心處、厚的部分離型腔的冷卻面最遠，將成為最后釋放熱量的部分。中心部分繼續(xù)冷卻收縮，會將表皮向內拉，這樣在表面上產生了凹痕。通常溫度越高收縮越大，厚制品應減低模溫以加速制品表面的固化定型，保壓壓力與注射壓力越大，保壓時間越長，收縮越小。

有這方面的書：楊衛(wèi)民著的《注塑機使用與維修手冊》

塑料縮水的原因是哪三種

塑料縮水的原因：

1、產品壁厚不均勻導致產品縮水。

2、在模具沒有設計之前要對產品進行壁厚分析，修改方案如圖所示;

3、注塑件由于失壓而未能補償由于熱而引起的塑料收縮。

塑料的收縮率是指塑料制件在成型溫度下體積與冷卻至室溫后體積之差的百分比，不同材料的收縮率不同。結晶型塑料(如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等)受熱熔成流動形態(tài)時，分子呈無規(guī)則的排序。當其充模冷卻后，分子逐漸排列整齊而形成結晶，從而導致體積收縮較大。

擴展資料：

注塑工藝因素

在注塑工藝方面，保壓壓力不足、保壓時間不夠、注射速度太慢、模溫或者料溫太低等都可能會引起塑件縮水。因此在設定工藝參數(shù)時，必須檢查成型條件是否正確以及保壓是否足夠。一般而言，適當加大保壓壓力，延長保壓時間，可改善縮水的缺陷。

塑件和模具結構因素

產生縮水現(xiàn)象的根本原因是塑料制品壁厚不均勻，典型的例子是塑件非常容易在加強筋和支撐柱表面出現(xiàn)縮水現(xiàn)象。模具的流道過細、過長或澆口太小會引起熔體冷卻太快，半凝固的熔體會阻礙流道或澆口面造成型腔壓力下降，導致制品縮水。

關于塑膠模具為什么會縮水和塑膠模具縮水率的介紹到此就結束了，記得收藏關注本站。