今天給各位分享塑膠模具水井設計的知識，其中也會對塑膠模具水井設計規(guī)范進行解釋，現在開始吧！

水路設計在定模還是動模

，無線或點封膠；構建了面封膠，在分模時使用延伸，掃掠，網格等做面方法，分型根據塑件的形狀構建面，車燈模具分型面要求極高，不允許構建的面起皺。構建的分型面能有效保證CNC加工精度，不需EDM清角，分型面也不容易跑毛邊。車燈模具分型面光刀時需高速機，機床主軸轉速保證每分鐘至少20000轉以上。

2. 鑲件與動模的配合部分，止口根部設計了合適的工藝倒R角或避空位，簡化了加工工序和減少加工工時，提高加工效率。

3. 所有非成型轉角設計R角，防止應力開裂，工藝R角不小于R5，根據模具大小，盡可能設計比較大的工藝R角；模具上銳利的棱邊容易造成操作人員意外受傷，模具上非參與成型或配合的棱邊都要設計倒C角或R角，根據模具大小盡可能設計比較大的倒角。

4. 分型面的避空：模具分型面寬度為40MM，分型面以外的區(qū)域定動模都要避空1MM,以有效減少加工工時。分型面的避空不僅指外圍分型面，也包括大面積的分型面。特別說明：模具分型面的寬度包括排氣槽在內。在大面積的避空處要設計承壓塊，以保證模具受力均勻，避免模具長期生產跑披鋒，在砰穿孔區(qū)域設計避空的同時，還要在定模或者動模設計排氣孔，方便定動模合模時壓縮的空氣排出。

5. 分型面根據塑件形狀構建，必要時對塑件進行優(yōu)化處理。對于中大型模具，承壓板槽盡量開通，方便CNC加工。設計分型面時盡量以簡化模具加工，平整順滑為原則，做出的分型面無薄鋼，無尖角，插穿角度合理。

6. 分型面圓滑平整，UG分模時禁止出現很多碎面小面（CNC加工時易彈刀，加工精度降低），盡量用延伸面，網格面，掃掠面構建分型面，或者先延伸10-20mm封膠面，再做拉伸面與過渡面，封膠面根據注塑機噸位與模具的大小設計。

7. 分型面或者插穿孔所有插穿角度設計在7度以上，提高模具使用壽命。

8. 對于汽車中大型模具，鑲件設計盡量優(yōu)先從分型面裝拆的方式，塑件膠位面可采取堵銅處理，鑲件需兩側設計5度斜度，方便配模與裝拆鑲件。

2.2

澆注系統(tǒng)設計

塑件通過模流分析，澆注系統(tǒng)采用2點開放式熱流道直接進膠。在設計模具時，在熱嘴區(qū)域以及熱嘴正對著的動模區(qū)域，要設計冷卻水來加強對熱嘴區(qū)域的冷卻，避免熱嘴出現流延，拉絲, 澆口殘留過高的現象發(fā)生。本模具為開放式熱流道進膠，在設計熱流道時要注意以下幾點：

1. 熱流道固定板涉及走線區(qū)域需要設計工藝R角，避免劃傷電線。走線區(qū)域為了便于CNC加工，盡量走直線，少拐彎。

2. 設計熱流道時需要仔細檢查熱流道插座的位置是否符合客戶要求。

3. 模具的主射嘴必須低于面板至少2MM，以防翻模時碰壞熱嘴。

4.液壓系統(tǒng)與電氣系統(tǒng)連接在非操作側，不可超出碼模板，如果超出碼模板就需要設計保護板，或者將液壓系統(tǒng)與電氣系統(tǒng)沉入模板內側，起到保護熱流道元件，避免液壓系統(tǒng)與電氣元件被撞壞的現象發(fā)生。

本模具澆注系統(tǒng)采用熱流道直接進膠，進膠點直接設計在塑件表面，這樣的設計料流速度快，注塑周期短，成型質量好。因為燈殼為非外觀件，表面的進膠痕跡不會影響外觀。本模具的熱流道澆注系統(tǒng)見圖11，它由接線盒、一級熱射嘴、二級熱射嘴和熱流道板組成。

圖11汽車燈殼注塑模具熱流道設計

2.3

側向抽芯機構設計

每個塑件均有6個倒扣，模具分別由S1,S2,S3,S4,S5,S6六個側向抽芯機構完成側向抽芯。均采用了“動?；瑝K+斜導柱+定位夾”的抽芯機構，由滑塊25、斜導柱27、斜導柱固定塊36、定位夾26、限位塊39和耐磨塊28組成，見圖12。這種結構加工簡單，抽芯動作安全穩(wěn)定可靠。

設計滑塊時優(yōu)先采用機械驅動結構，因為機械驅動最穩(wěn)定可靠，且節(jié)省成本。滑塊的設計原則是：

1.優(yōu)先左右側，次選天地側，天側設計滑塊需要設計彈簧或定位夾定位。地側滑塊不設計彈簧，因為滑塊憑著自身重量開模時會下掉，可以設計定位夾代替彈簧。

2.優(yōu)先常規(guī)滑塊，次選斜滑塊。因為斜滑塊加工難度大，成本高，結構更復雜，常規(guī)滑塊更安全可靠。塑件排位時應盡量避免滑塊和斜頂產生復合抽芯角度（即相互發(fā)生干涉），減小模具加工的難度，見圖7。圖7所示的滑塊需朝上和朝右兩個方向抽芯，加工困難。更改排位后，滑塊只需朝上抽芯，加工簡單。

3.滑塊的設計需遵循動模優(yōu)先原則，能動模滑塊不定?；瑝K，能常規(guī)滑塊不斜滑塊，能斜滑塊不隧道滑塊?；瑝K的設計需確?；瑝K風險最小，塑件不能粘滑塊。加工力求方便簡單，模具結構簡單化為原則。

△圖12滑塊設計要點

△圖13汽車燈殼滑塊側向抽芯機構

2.4

溫度控制系統(tǒng)設計

汽車前大燈燈殼尺寸精度高，模具溫度控制系統(tǒng)設計要保證冷卻均勻和快速冷卻。要做到這一點，冷卻水道距離型腔面必須大致相等，以達到模具型腔各處溫度大致均衡。因為燈殼外形落差大，所以本模具的溫度控制系統(tǒng)采用了“垂直式水管+隔片式水井”的組合形式，見圖14與圖15所示。本模具冷卻充分，水路設計均勻合理，因此大大提升了塑件的生產效率，成功將注塑周期控制在40S左右。

圖14（a）定模冷卻系統(tǒng)

本模具定動模溫度控制系統(tǒng)為：定模設計了4循環(huán)水路，動模設計了5組循環(huán)水路。本模具溫度控制系統(tǒng)設計時還要注意以下幾點：

1）冷卻水方向要與料流方向一致。冷卻面積至少是塑件面積的60%。（不包含塑件以外的區(qū)域）。

2）定、動模冷卻水道優(yōu)先設計成十字網格形式，冷卻回路形成互相交叉形成水路交織網，均勻冷卻塑件。

3）在不能設計成十字交叉式水路時，定.動模水路在互相有縫隙處交互布置。

4）每一組冷卻水盡量只設計四條循環(huán)水路，避免水路距離長影響塑件冷卻效果。

5）冷卻水路要設計成可與另一組水路進行外部水管連接的方式，方便后續(xù)塑件因變形、收縮等現象的調整。通過水路調整解決塑件缺陷，在汽車內外飾塑件模具上應用廣泛。

6）各冷卻水道間隔距離控制在水道的3.5~5倍直徑（一般50~60mm左右），水管距型腔表面的距離一般在15~25mm之間，具體根據模具大小決定。

7）冷卻水道與推桿、斜推桿、鑲件之間的距離要保證在8~10mm以上，因為模具大且水道長，容易鉆偏。

8）在汽車模具設計中，熱嘴盡量要單獨設計一組冷卻水路，不能與其它水路串聯(lián)，以利于熱嘴區(qū)域的熱量散失。

2.5

導向定位系統(tǒng)設計

本模具在4個角上各設計了1支D60*445圓導柱。（導柱最長做到10倍直徑）導柱安裝在定模側，由于塑件開模后留在動模側，這樣就不會影響塑件取出，同時避免塑件粘上導柱上的油污。

導柱在翻模時還可作為支撐腳用，方便FIT模，如圖16所示。圓形導柱的長度必須保證合模時，在斜導柱插入滑塊之前20mm就插入導套，否則在模具的制造和生產中會帶來很大的麻煩，嚴重時會損壞模具。模具導向系統(tǒng)的設計必須注意三級定位的設計，特別是要求高的汽車塑件。模具導向定位設計不合理會造成模具運動不順暢，模具易損壞，定動模錯位，塑件出現段差等問題，是注塑模具至關重要的系統(tǒng)。

△圖16汽車燈殼注塑模具導向定位系統(tǒng)

一級定位是指模具導柱的定位，是模具的初級定位，通過定動模導柱與導套的相互配合來完成定動模的定位。定位精度取決于模胚孔的加工精度與導柱導套的尺寸精度，模胚孔加工不準會造成導柱插燒。導柱同時也是承受模胚重量的主要零件，設計時要考慮其強度與長度，太長太弱的導柱也會造成模具定位不準與導柱插燒等問題。根據經驗，導柱最長做到其直徑的10倍。

導柱導套的作用可歸納為3點：

1.對活動的零件進行準確的導向與定位。

2.支撐模具重量。

3.保護模具成型零件。

一般導柱的直徑大小按LKM標準來選擇，非標模具導柱的直徑大小可以參考LKM標準，位置可以按圖17所示標準設計，模具的導柱直徑最大一般只能做到80mm。導柱的長度要保證能夠高出模具最高面30mm,有滑塊的模具保證在斜導柱插入滑塊之前20mm進入導套，如圖18。

在注塑生產過程中經常要對導柱導套做保養(yǎng)潤滑，避免導柱導套摩擦。模具碼模不緊與機臺前后板的不平行也是造成導柱定位不準與插燒的原因。綜上所述，模具的一級定位至關重要。

二級定位是指模具止口以及四面圍邊式的定動?；ユi定位，二級定位主要是模胚的定位。定位精度要高于導柱導套的定位。止口上耐磨塊槽盡量要配合加工，保證定動模的配合精度。耐磨塊材料采用熱處理材料CR12，在耐磨塊摩擦面要有油槽潤滑，耐磨塊可以有效保護模具上的薄弱插穿面，對精密模具與汽車模具來說二級定位非常重要。模具插穿面容易造成磨損與塑件易出現飛邊問題。這一點需要特別引起重視。

三級定位是指模仁上設計止口定位，主要保護模具插穿面的精確定位。模仁上止口的定位是定動模仁上的精準定位，是有效保護模仁上插穿面的機構，同時也承受注塑的側向壓力。設計時不能向同一方向設計，需互鎖，避免模具向一側傾斜打滑，如圖19。止口在加工與合配模具時插穿要比模仁上緊，需要設置合理的加工公差，盡量采用機床加工精度保證其配合精準，避免人工配合。這一點對汽車模具與精密模具尤為重要，止口高度設計需比模仁最高面高5-10mm,可有效保護模仁面。

汽車注塑模具的三級定位一級比一級準確，三級定位對于汽車模具與精密模具影響重大。是保證塑件質量與模具導向定位的關鍵，對于其它模具也同樣適用。如果塑件沒有任何插穿面與外觀紋面時可以省掉部分定位設計，其余都要設計三級定位，并且要保證精度。

△圖17導柱位置設計標準

△圖18圓導柱強度與長度設計參考

受力不平衡,有側滑趨勢

圖19止口設計要點

2.6

脫模系統(tǒng)設計

本模具為“推桿+推管+彈簧+拉復位”結構，模具在定動模開模后，依靠推件推出塑件，推件固定板由注塑機通過油缸推動，在4支復位桿的作用下復位。頂針設計盡量大，盡量少設計不同規(guī)格的頂針，避免頻繁更換鉆嘴。本模具脫模系統(tǒng)設計需要注意以下幾點：

1. 所有異形面推桿必須設計止轉，避免發(fā)生錯誤裝配，頂針表面嗮網格，避免頂出時推桿打滑。

2. 回針孔設計單邊有避空（中小型模具避空0.5，大型模具避空1.0)，回針端部設計工藝螺絲孔。為了方便加工、合模，回針直徑大于等于20MM時，回針對面要設計墊塊。注塑機設備頂出孔不能與垃圾釘、支撐柱干涉。

本注塑模具脫模機構采用“推桿+推管”結構形式，模具在定、動模開模與側向機構抽芯后，依靠模具推出系統(tǒng)推出塑件，推件固定板由注塑機通過KO孔機械推動和在4支復位桿的作用下復位。

汽車注塑模具在設計脫模系統(tǒng)時要注意以下幾點：

1. 大型模具（長寬方向超過1400mm700mm）需設計6支復位桿與6支推桿板導柱，定模A板上與復位桿接觸的位置要設計一個直徑比復位桿大5mm的耐壓塊，耐壓塊一般選用45#（或S50C）表面氮化處理。推桿板導柱要布置在推出力大的推出元件附近（如油缸、復位桿等）。

2. 所有汽車注塑模具需要設計限位柱，限位柱要優(yōu)先布置在KO孔上方或附近。

本模具部分滑塊底下有推桿，為防止合模時推桿和A板反復撞擊導致A板和推桿相撞，模具設計了一個推件板先復位機構：在4根復位桿固定端的下方各設計一根￠2020的彈簧，復位桿固定板的大頭孔比復位桿固定端深3mm，開模后由于彈簧的作用，復位桿會往前比推件多推出3mm，這樣就可以保證合模時復位桿和定模A板提前3mm接觸，將推件固定板和推件提前推回復位，達到推出零件先復位的目的。

塑件后蓋孔與左右轉向燈頭孔由于塑件裝配時要加密封圈，密封效果要求很高，因此此區(qū)域不要設計推桿，以免影響密封性。

△圖20 汽車燈殼注塑模具頂出復位系統(tǒng)

2.7

模胚結構件設計

本模具采用4支D60*445導柱導向與支撐，模具整體強度好。在注塑過程中，由于受注塑壓力的影響，模板的強度將會受一定程度的影響。因此，除了模胚強度足夠外，還需要設計一些輔助結構件，用來加強模具的強度與壽命。設計時注意以下幾點：

1. 為了FIT模與加工方便，本模具在頂針底板與碼模板之間設計6個工藝螺絲，工藝螺絲規(guī)格要比頂針板螺絲大一規(guī)格，在工藝螺絲旁刻上“工藝螺絲”字樣，因為工藝螺絲在模具生產時是要拆除的，這樣設計的目的是便于鉗工辨認，防止出錯。限位柱盡量布置在KO孔上方或附近，在斜頂與直頂底部或附近多布置垃圾釘，間距150mm左右。

2. 模具分型面上承壓塊沉如模內，承壓塊和精定位不能開油槽，承壓快槽?？蜻吘壷辽俦ＷC15mm以上距離。

3. 限位柱的設計：機械頂出的模具設計在頂棍孔上方；油缸頂出的模具設計在油缸附近。

4. 回針的底部必須設計垃圾釘（垃圾釘設計在底板上）；如果頂出系統(tǒng)由兩張板組成，回針附近必須設計緊固螺絲，避免頂針板變形。

3. 模具工作過程

熔體通過注塑機噴嘴，經熱嘴33進入模具型腔，熔體充滿型腔后，經保壓、冷卻和固化，至足夠剛性后，注塑機拉動模具的動模固定板13，模具從分型面PLⅠ處開模。開模500mm后，塑件所有滑塊在斜導柱的驅動下與塑件脫離。注塑機油缸推動推件固定板22，推件固定板推動推桿16，接著油缸繼續(xù)作用，頂出75mm后，塑件與動模分離，塑件經過機械手取件后，注塑機油缸拉動推件及其固定板復位，接著注塑機推動動模合模，模具開始下一次注射成型。

4. 模具強度與分型面管位設計

本模具分型面管位設計在定動模上，采用四角止口與四面圍邊的設計形式，這樣定位既可靠模具強度亦好，模具布局緊湊合理。在汽車模具設計中，定動模插穿處角度盡量設計到7度以上，實在不行也要設計在5度以上。因為插穿角度大，模具壽命會大大提高，模具插穿處披鋒的現象也會大大降低。對于插穿角度在3度以下的位置，1度精定位與0度精定位很難保證定動模精準地定位，所以插穿角度應盡量取大，對于大中型模具一般建議設計在7度以上，從而保證模具的使用壽命。

圖16所示A.B兩尺寸的計算方法是：首先從塑件最大邊緣加40mm封膠位（在汽車模具設計中，小型模具（5050以內）30mm封膠，中型模具（5050-1010）40mm封膠，大型模具（1010以上）50mm封膠。），再加50-70mm避空位（在汽車模具設計中，只有封膠位配合，其余全部避空，減少FIT模工作量。避空位也是保證模具強度的區(qū)域。），然后再加上模胚處分型面承壓板的尺寸就是A.B的尺寸，這樣就設計出既符合客戶模具強度要求又節(jié)省成本的模具。C處尺寸不同塑件數值會不一樣，最少D處尺寸定模要保證塑件最高膠位面有80mm以上距離，動模由于承受注塑壓力大，需相應加厚，E處最低設計100mm以上。用來保證模具強度。

△圖21 汽車燈殼注塑模具強度

5. 模具排氣系統(tǒng)設計

汽車注塑模具一般較大，排氣系統(tǒng)的設計相當重要。如果排氣結構設計不合理，會嚴重影響塑件的質量，出現包括填充不滿、困氣、脫模不順等注塑缺陷，嚴重時產品分型面處還會出現燒焦痕跡。汽車前大燈燈殼屬于內部功能件，合理設計排氣至為重要。本模具排氣開設在分型面上，根據塑件特征，排氣槽開設在動模上。這種排氣槽加工方便快捷，可以直接CNC加工出來。在設計模具排氣系統(tǒng)時要注意以下幾點：

1）排氣要優(yōu)先開設在料流末端與塑件轉角位置。

2）靠近鑲件或壁厚最薄處，因為這里最容易形成熔接痕。

3）最好開設在分型面上，因為分型面上產生溢料最容易清除。

本模具排氣設計在動模側的分型面上，如圖22所示。

△圖22 汽車燈殼注塑模具排氣系統(tǒng)設計

6. 結果與討論

汽車燈殼塑件很容易出現粘定模的現象，解決車燈燈殼塑件粘定模的前期設計預防一般是：

1. 模具設計前檢查塑件抱緊力大的區(qū)域的脫模斜度是否大于3度以上，盡量設計在5度以上，避免粘定模與塑件拖傷。

2. 在塑件容易粘模與包緊力大的內側面設計倒扣紋，倒扣紋深度在0.5~1mm，倒扣紋設計在靠近塑件的圓角處。

3. 塑件定模包緊力大處其相對應的塑件內側面設計加強筋，或者在推桿上設計倒扣勾。

本模具設計中塑件抱緊力大的區(qū)域由于出模斜度在5度以上，且在動模側設計了0.5mm深的倒扣紋，因此模具頂出脫模順利，各機構運動順暢，模具安全穩(wěn)定可靠，模具沒有粘定模的現象，成功解決了燈殼類塑件粘定模的問題。該車型模具試產后，裝車效果良好，尺寸穩(wěn)定。改款車燈車展中得到了客戶的認可與好評，為客戶創(chuàng)造了一定的經濟效益。

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模具設計中工件加水井的作用

冷料井為防止冷料進入型腔而影響塑件質量，并使熔料能順利地充滿型腔的一個結構。冷料井通常設置在主流道末端，當分流道長度較長時，在末端也應開設冷料井。

在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。為了減少繁重的模具設計和制造工作量，注塑模大多采用了標準模架。

水泥檢查井蓋鋼模具、水泥檢查井蓋塑料模具如何選擇呢？他們是在什么樣的情況下使用的呢？

水泥檢查井模具,混凝土檢查井模具模板是是一種專業(yè)術語，也叫混凝土圓形檢查井模具或混凝土污水檢查井模具，通常情況下，混凝土檢查井模具分混凝土預制檢查井模具和混凝土現澆檢查井模具兩種。水泥檢查井模具,混凝土檢查井模具模板是在市政工程建設使用的，這種水泥檢查井模具模型不需要經過拋光處理，只需要在模具的內部打磨光滑就可以，在外部保證加強筋的設計就完全可以了。水泥檢查井模具出自保定方瑞模具廠，并且質量也都沒有任何的問題，水泥檢查井鋼模具系列之中每一款模具都有可以拆裝的特性，并且不會出現漏漿或者裝不上等問題，這是鋼模具的一個非常好的優(yōu)點。而且水泥檢查井鋼模具尺寸多樣式多，選購水泥檢查井鋼模具一定要注意產品的質量，水泥檢查井鋼模具的質量主要體現在顏色，重量，和外觀整齊度，這個一定要把控好。

塑膠模具很小的冷卻水井不用隔片可以嗎

這個問題百度知道的人不一定懂，要是你聽得懂我的方案，你要給我采納哦，不要讓我白回答了，拜托哦！

舉例：隔片在模具型芯里的作用，

方案：冷卻水在模具底部進水，頂部出水，水路中間和模具空心型芯相通，

理由：如果沒有隔片，冷卻水大部分和上面的出水直通流出

如果模具型芯，有隔片阻擋，冷卻水從底部要想溜出去，必然每次必須經過模具型芯循環(huán)出去，

明白了么，你可以追問！

塑膠模流分析及模具設計的要點是什么啊

模留分析的要點大概以下： 1 網格處理 網格的匹配 以及縱橫比很關鍵 匹配率至少 85%以（ 翹曲分析 90%以上）上 縱橫比 控制在10 以內 （翹曲分析 5 以內） 電腦根據建的模型來分析的 所以 網格的處理很重要 2 注塑參數的設定 3 塑膠注塑過程的冷卻 準確的材質 也很重要 塑膠模具設計的要點 大概以下 1 塑膠的類型 主要分為 結晶 和 非結晶 他們的用途 注塑后的翹曲 冷卻 差異較大 2 模具中的運動部件設計 也就是 抽芯機構 一般非為 簡單的一次抽芯 如 斜頂 滑塊 （包括前后模的斜頂滑塊 ） 然后 難一點的是 滑塊 斜頂上的頂出 因為有些需要抽芯的塑膠件會粘滑塊斜頂 再難的是 滑塊上走滑塊斜頂 斜頂上走滑塊 等 這些是應為 抽芯方向 接近45度是 基于模具強度的考慮 或者是因為 抽芯部件之間的干涉 這很難一下講明白 3頂出機構設計 2次頂出3次頂出 因為有些塑膠件有 倒扣無法用 上訴說的滑塊斜頂來做要強脫 或者 與斜頂的行程 塑膠件需要頂出行程有關 4冷卻 好的模具設計對冷卻要求很高的尤其出口的模具 但是我們自己用的模具這一方面要求不高 5 強度 實際設計的過程中都是估算的 估算的經驗依據主要基于對塑膠類型 與 模具材料的考慮 如塑膠 PP 與pc 的注塑壓力差異很大 所以做PC時對強度要求就高 模具材料 45 SkD61 718它們的強度都不同 6還有加工這一塊的考慮 這簡單的就是 取整數這樣 好加工 還有就是加工不出來的 要想辦法設計成能加工的

現在塑膠模具設計 都分很多種的 包膠模 機殼 模 玩具模 雙色模 出口模等 他們的共性的設計要點如上所說 還要細點說的話就要看分類了

塑料模中的冷料井起什么作用?

塑料膜具中的冷料井是塑料膜結構設計中的一個小結構，不是每個塑料模具都必須有的。根據情況，簡單的說截面大而薄的，流程長的，我們會在流道會和處設冷料井。以避免冷料在制品中形成缺陷，降低制品的質量。如開裂，變形等。

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