今天給各位分享塑膠模具生產產品的問題的知識，其中也會對塑膠模具廠危害進行解釋，現(xiàn)在開始吧！

模具產品斷差位如何解決

模具產品斷差位這樣解決方法：模具省模和拋光的過程中保證沒有夾口問題，以及模具裝配過程緊密結合模具夾口線。

塑膠模具廠在生產過程中都會大小出現(xiàn)一些問題，其中最讓人頭痛的就是素材產品出現(xiàn)斷差，斷差出現(xiàn)基本產品就報廢，還得重新修模在注塑，浪費人力物力，還影響客戶的交期。

導致產品斷差的原因，注意避免：

1、塑膠產品設計缺陷 ：產品的鑲件與鑲件對接的位置，如果因為模具本身設計缺陷。這個位置就比較容易出現(xiàn)斷差問題。

2、塑膠模具廠在注塑成型過程中，模具鑲件磨損，導致模具行位出現(xiàn)退位現(xiàn)象，產品斷差。

3、模房各工段細節(jié)不到位，比如塑膠模具鑲件在打火花的時候出現(xiàn)偏位，導致產品成型后斷差。

4、模胚架子定位不規(guī)范，鏟機裝配不到位，鑲件未接順，模仿作業(yè)不規(guī)范。

注塑模具在生產中出現(xiàn)常見問題分析？？？

主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生，降低生產成本。

內容：

1 起瘡：（銀色條紋）

成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現(xiàn)象是許多不良條件累積后發(fā)生的，有時要抓住真正的原因很困難。

1．1 原料中如果有水分或其他揮發(fā)成分，未充分烘干，則表面上就會產生很多銀條。

1．2 原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈云母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。

1．3 原料或料管不清潔時，也容易發(fā)生這種情況。

1．4 射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發(fā)成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發(fā)常會出現(xiàn)這種狀況。

1．5 如果模溫低，則原料固化快也容易發(fā)生（1。4）之狀況，使揮發(fā)成分不會排出除。

1．6 模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。

1．7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發(fā)，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。

1．8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。

1．9 原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產品。

1．10 充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，并受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處于筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。

1．11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。

1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出時分解，則產生起瘡。

1．13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。

1．14 背壓不足，卷入空氣（壓縮比不足）。

起瘡：表一

成

型

機 可塑化能力不足。

樹脂過熱分解（料管溫度）

料管內原料停留久，造成部分過熱。

射出壓力過高。

螺桿卷入空氣（背壓不足）。

模

具 模具內排氣不良。

模具溫度低。

膠道冷料窩存儲小。

GATE 過小或變形。

模具表面有水分。

模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。

原

料 原料中由水分及揮發(fā)成分。

原料烘干不足。

混入其它原料。

2 會膠線

會膠線是原料在合流處產生細小的線，由于沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現(xiàn)細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。

1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.

2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.

3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.

4 模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,

5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現(xiàn)象控制中最小限度,這一點更為重要.

會膠線:表二

成

型

機 原料溫度低,流動性不足

射出壓力低

射出速度慢

灌嘴冷料或太長

灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)

模

具 模具溫度低

模具內排氣不良

GATE 位置不良

GATE 流道過小

從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)

模具溫度不平衡

原

料 原料流動性不良

原料固化速度快

原料烘干不足

3 氣泡

成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開后才能見到.

壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.

1 射出壓力盡可能高，減少原料收縮。

2 成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易發(fā)后氣泡。

3 由于停滯空氣的原因而產生氣泡。

4 GATE 過小，成品肉厚變化快。

5在GATE固化前，必須保持充分的壓力。

氣泡：表三

成

型

機 原料溫度高，氣體產生機會多

射出壓力低

射出速度過快或過慢

保壓低

保壓時間短

保壓轉換位置太快

原料溫度低，流動性低

背壓不足

冷卻時間長

模

具 模具溫度低

模具排氣不良

GATE，流道膠口過小

原料 烘干不足

原料收縮比率大

4 翹曲：

射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。

1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。

2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。

3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節(jié)。

4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。

翹曲：表四

成

型

機 原料溫度低，流動性差

保壓高

保壓時間長

射出壓力高

射出速度慢

冷卻時間短

模

具 模具溫度低

模具上有溫差

模具冷卻不均勻，不充分

脫模不良

原料 原料的流動性不夠

5 流痕：

原料在模穴內流動時，在成品表面上出現(xiàn)以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現(xiàn)象。

1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。

2 充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發(fā)生這種現(xiàn)象。

3 如果灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發(fā)生壓力下降，而造成流痕。

4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕。

流痕：表五

成

型

機 原料溫度低，流動性不夠

射出速度快或慢

灌嘴孔徑過小或灌嘴過長

射出壓力低

保壓不足

保壓時間短

模

具 模具溫度低

模具冷卻不適當

GATE 小或流道小

冷料窩存儲小

原料 原料的流動性不良

6 欠肉

成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認為有以下幾點：

1 成品面積大，機臺射出容量各可塑化能力不足，此時要選擇能力大的機臺。

2 模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由于殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦現(xiàn)象。

3 模穴內，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化。

4 模具溫度低，也容易造成欠肉，但是提高模溫則冷卻時間延長，造成成型周期時間也延長，所以，必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當?shù)哪亍?/p>

5 熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現(xiàn)象。

6 灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動的阻力，灌嘴的選擇盡可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化。

7 成品模穴數(shù)量較多，流量不平衡，要設整GATE 的大小來控制，GATE 小模穴阻力大往往會欠肉，如有熱膠道系統(tǒng)，也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。

8 射出壓力低，造成充填不足。

欠肉：表六

成

型

機 射出能力（容量，可塑化能力）不足

原料料量不足（計量不足）

射出壓力低

原料溫度低，流動性不足

射出速度慢

灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失

保壓壓力轉換位置過快

射出時間設定過短

逆止閥破裂

螺桿直徑大，射出壓力低

灌嘴處溢料

模

具 GATE 或流道平衡不良（因此不同時充填）

模具排氣不良

GATE 變形或流道小（壓力損失）

模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點以下）

模穴壁厚過?。ㄅcL/T的關系）

GATE 位置不適當

模具冷卻不適當

原料 原料流動性不足

7 毛邊

成品出現(xiàn)多余的塑膠現(xiàn)象，多在于模具的合模處，頂針處，滑塊處等活動處。

1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現(xiàn)毛邊。

2 模具表面附著異物時，也會出現(xiàn)毛邊。

3 鎖模力不足，射出時模具被打開，出現(xiàn)毛邊。

4 原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。

5 料量供給過多，原料多余射出產生毛邊。

毛邊 表七

成

型

機 計量多(過分充填)

射出壓力高

射出速度快

原料溫度高

鎖模力低

射出時間長

保壓壓力高

保壓壓力轉換位置慢

計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)

機臺固、定板可動板平行不良

模

具 合模面接觸不良

模具接觸面上附有異物

模穴內有碰傷

模具溫度高

模具剛性不良（強度不足）

滑動部位間隙配合不良

模具結構設計

原

料 原料的流動性太好

8．縮水

由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現(xiàn)凹陷痕跡。縮水是成品表面所發(fā)生的不良現(xiàn)象中最多的，大多發(fā)生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。

1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；

2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現(xiàn)縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。

3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。

縮水 表八

成

型

機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）

保壓低

計量不足

保壓位置轉換太快

射出壓力低

射出速度慢

冷卻時間短

原料溫度高

逆止閥破損

灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料

模具 模具溫度高

模具冷卻不均勻（模具部分高）

GATE小

模具結構設計

頂針不適當

原料 原料收縮率大

9．不易脫模（頂凸）

模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘于靜模。

1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利；

2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模；

3． 調節(jié)模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮后，以便于脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。

4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大于膠道孔徑，均會造成脫模不順。

脫模不順 表九

成型機 原料溫度高

射出壓力高

射出時間長

保壓時間長

冷卻時間短

保壓高

模具 模具脫模角不夠

模具溫度高

模具排氣不良

模具冷卻不均勻

灌嘴孔徑大于膠口孔徑

灌嘴偏移

原料 原料流動性不足

原料收縮率小

回答了那么多 給我最佳答案吧

注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法

1、注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法：

一般來說，對于塑料制品性能優(yōu)劣的評價主要有三個方面：

第一、外觀質量，包括完整性、顏色、光澤；

第二、尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度；

第三、與用途相應的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性

因而，如果由于上述三個方面中的任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，就會導致制品缺陷的產生和擴展。

2、注塑件缺陷的原因及其補救方法

填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理干凈模具內的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復位不穩(wěn)定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓

等對產品的影響。

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注

塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不

一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模后繼續(xù)收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑

壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓

力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴

大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

污漬痕 與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區(qū)域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據(jù)使用要求

修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對準。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現(xiàn)裝似

“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對準。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。

這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增

加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較

遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是

較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑

件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定

模的模溫一致。

(8).根據(jù)實際情況在允許的情況．

塑膠模具加工一般會有哪些問題

注塑模具加工一般出現(xiàn)的問題有

1.尺寸，塑膠材料都有收縮率，模具尺寸要乘上材料收縮率

2.流道設計要合理均衡，排氣要做好

3.飛模不好產品會有披鋒

4.脫模頂出方面，型腔脫模斜度是否夠，表面拋光好，頂針排列要合理，斜頂行位行程要做夠

5.冷卻水道是否能快速均衡冷卻模具

6.進膠口大小合適，太大會讓產品分離困難，太小膠件射不滿

7.裝配模具不要少裝錯裝零件，各模塊之間運動要通順。

不要只看價格，要從質量等全方面考慮

請問塑膠產品有哪些不良現(xiàn)象？

1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規(guī)則，有不整齊之感。常發(fā)生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表面有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發(fā)生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發(fā)生在①分模面；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表面有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表面形成一條很深之熔結痕。一般發(fā)生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般發(fā)生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表面，一般由材料里混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表面不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發(fā)生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表面有波浪紋，由于樹脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發(fā)生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規(guī)定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續(xù)性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出后結構不完整（但不同于缺膠）或因設計模具頂出裝置系統(tǒng)欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發(fā)生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表面磨擦使膠件表面出現(xiàn)擦花痕跡。一般發(fā)生在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表面多出，一般發(fā)生在活動科、柱位，頂針位，分模面。

17.混色：因料不干凈或溫度過高使膠件表面或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表面所出現(xiàn)的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發(fā)白（白點）。

20.爆裂：成型件出現(xiàn)破碎裂縫現(xiàn)象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差范圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現(xiàn)拉白（表面轉角位出現(xiàn)白痕），一般發(fā)生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出系統(tǒng)速度太快，以及產品不易出?；蚰夭粔?，使產品頂出裝置中沖擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模?。阂蚰＞咝颓槐砻姹旧砣毕荻纬赡Ｇ幌鄬臓顩r（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油污：成型件因模腔油污未清除干凈或打油性脫模剝而使膠件表面出油性污染。

27.料脆：因注塑參數(shù)不合要求而使膠件易斷，抗沖擊，拉伸強度減弱，一般發(fā)生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘干或背壓太小，而使膠件表面出現(xiàn)白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現(xiàn)空心或局部出現(xiàn)燒痕

塑膠模具生產產品的問題的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容。