江門明原塑膠模具制作(明遠(yuǎn)模具)
今天給各位分享江門明原塑膠模具制作的知識,其中也會對明遠(yuǎn)模具進行解釋,現(xiàn)在開始吧!
模具加工的工藝流程?詳細(xì)點
不同用途的模具工程不同,下面是個例子
一、模具制作流程 接受任務(wù)書
成型塑料制件的任務(wù)書通常由制件設(shè)計者提出,其內(nèi)容如下:
1. 經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙,并注明采用塑料的牌號、透明度等。
2. 塑料制件說明書或技術(shù)要求?!?/p>
3. 生產(chǎn)產(chǎn)量。
4. 塑料制件樣品。
通常模具設(shè)計任務(wù)書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務(wù)書提出,模具設(shè)計人員以成型塑料制件任務(wù)書、模具設(shè)計任務(wù)書為依據(jù)來設(shè)計模具。
二、收集、分析、消化原始資料
收集整理有關(guān)制件設(shè)計、成型工藝、成型設(shè)備、機械加工及特殊加工資料,以備設(shè)計模具時使用。
1. 消化塑料制件圖,了解制件的用途,分析塑料制件的工藝性,尺寸精度等技術(shù)要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理,熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度,有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析,看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外,還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。
2. 消化工藝資料,分析工藝任務(wù)書所提出的成型方法、設(shè)備型號、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng),能否落實。成型材料應(yīng)當(dāng)滿足塑料制件的強度要求,具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途,成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
3. 確定成型方法 采用直壓法、鑄壓法還是注射法。
4、選擇成型設(shè)備 根據(jù)成型設(shè)備的種類來進行模具,因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點。例如對于注射機來說,在規(guī)格方面應(yīng)當(dāng)了解以下內(nèi)容:注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具體見相關(guān)參數(shù)。要初步估計模具外形尺寸,判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
5. 具體結(jié)構(gòu)方案 (一)確定模具類型如壓制模(敞開式、半閉合式、閉合式)、鑄壓模、注射模等。(二)確定模具類型的主要結(jié)構(gòu) 選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的成型設(shè)備,理想的型腔數(shù),在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟的要求。對塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀,表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟要求是要使塑料制件的成本低,生產(chǎn)效率高,模具能連續(xù)地工作,使用壽命長,節(jié)省勞動力。
三、影響模具結(jié)構(gòu)及模具個別系統(tǒng)的因素很多,很復(fù)雜:
1. 型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。對于注射模來說,塑料制件精度為3級和3a級,重量為5克,采用硬化澆注系統(tǒng),型腔數(shù)取4-6個;塑料制件為一般精度(4-5級),成型材料為局部結(jié)晶材料,型腔數(shù)可取16-20個;塑料制件重量為12-16克,型腔數(shù)取8-12個;而重量為50-100克的塑料制件,型腔數(shù)取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個,16-32個和6-10個。當(dāng)再繼續(xù)增加塑料制件重量時,就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件,最多型腔數(shù)較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2. 確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排氣、脫模及成型操作,塑料制件的表面質(zhì)量等。
3. 確定澆注系統(tǒng)(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)(排氣的方法、排氣槽位置、大小)。
4 選擇頂出方式(頂桿、頂管、推板、組合式頂出),決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。
5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
塑膠模具結(jié)構(gòu)設(shè)計需要注意些什么問題
模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
1. 滑塊導(dǎo)軌的高至少要為滑塊高的1/3
2. 有滑動摩擦的位置注意開設(shè)潤滑槽,為了防止?jié)櫥屯饬鳎灰税巡坶_成“開式”,而應(yīng)
該為“封閉式”,一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。
3. 固定模仁的型腔,對小模一般用線割,這樣可以提高模具的精度;而較大模的模腔一般銑
削的形式加工出來,加工時注意其垂直度,并且為了防止裝配時,模仁不到位,??虻乃闹軕?yīng)該用銑刀銑深0.2。
4. 入子與模仁,模仁與模仁,模仁與模框的相互穿插一般要加1的斜度,以防裝配時碰
傷。
5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02,大小公差為-0.10,模仁相對應(yīng)的靠位公差為+0.02。
6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01,以防跑毛邊。
7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料,入子、梢等用SKH9、SKH51(材料處理:室化處
理,也可以不要)的材料,必要時可以使用VIKING材料。
8. 畫好部品之后,應(yīng)先定滑塊的位置、大小,防止發(fā)生干涉、及強度不夠的現(xiàn)象,然后才定
模仁寸法。
9. 入子大小公差設(shè)為-0.01,模仁上入子孔對應(yīng)的公差為+0.01。
10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度,對應(yīng)的入子部分也為R0.20,以對應(yīng)線切割時的
線徑影響,同時可以防止尖角部分磨損,而產(chǎn)生益邊。
11. 與定位珠相對應(yīng)的小凹坑寸法一般為底徑3夾角90-120的圓錐孔。
12. 固定側(cè)的拔模角應(yīng)該大于可動側(cè),以便離型留在可動側(cè);而且可以防止部品變形,尤其是
壁薄,件長容易變形的零件,固定側(cè)對它的拉力不均容易使部品翹曲,或留在固定側(cè)。
13. 對于側(cè)面抽芯力大而部品精度要求又嚴(yán)的零件,最好采用二次抽芯結(jié)構(gòu)。
14. 斜梢的斜度+2=壓緊塊的斜度(一般為18或20或22).
15. 模具組立時,應(yīng)該養(yǎng)成如下習(xí)慣:
a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面,以便裝配時順tang。
c. 注意清角,以防干涉、碰傷。
d. 裝配前應(yīng)該考慮后面的工作如何進行。
16. 大模具模仁的側(cè)面壓緊塊應(yīng)該設(shè)計成鎖緊后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17. PC+GF20收縮率3/1000
18. POM收縮率正常為20/1000,但有時局部會達(dá)30/1000。
19. 為防止?jié)摲綕部谠诓科讽敵鰰r刮傷部品,在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊,
高約為流道一半,夾角為單邊10,供頂出時折斷澆口。
20. 主流道拉料井,采用深8-10mm,夾角為單邊10,頂徑為流道寬的倒圓錐;這樣的好處是
可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道,造成離型不良。
21. 開閉器有兩種:1.橡膠制成,靠中心的螺桿調(diào)節(jié)變形量,來調(diào)節(jié)拉力。2.用彈簧鋼制成。
其作用都為:延遲可動側(cè)與固定側(cè)的開模時間,應(yīng)用于小水口模。
22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復(fù)位,有些模具安裝了早回機構(gòu)(母的裝在108板上,公
的裝在102板上,公的類似于頂針,底部用無頭螺釘堵住,一般布置兩個)或微動開關(guān)(在108和109板[裝電器元件]之間)。
23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度,需要注意上下固定板的厚度,必要時四個角應(yīng)該銑低
一些,同時,為了提高安全性,上下固定板上可以根據(jù)注塑機上孔的位置,鉆四個螺栓孔。
24. 斜銷的成型端有一段直面,一般長4-6mm,為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙
底部應(yīng)該倒0.5mm-1mm的R角。
25. 需要咬花的外觀品,拔模斜度的設(shè)計需要考慮咬花的程度,以免造成外觀拉傷。有些突出
部位,考慮咬花后截面會變大,實際加工時應(yīng)該單邊小0.02-0.03。
26. 考慮固定側(cè)與可動側(cè)合模會形成斷差,固定側(cè)比可動側(cè)單邊小0.03-0.05。
27. 有滑塊的模具中,有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設(shè)油溝;此外,如果不
影響成形的前提下,在模板上表面開設(shè)油溝比在滑塊底部開設(shè)油溝加工效率更高。
28. 不應(yīng)該把分型面選在表面有要求的位置。
29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2,垂直于流動方向大;不加纖的則正好相反。
30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。
31. 模具在使用一段時間后,需要進行型修,修模仁的過程中,盡量不要用油石,因為多次使
用油石會使模具變形;最好用削好的軟木或軟竹筷。
32. 有滑塊的模具中,#102與#103板之間應(yīng)該加四個支撐拄。
33. 成形里面夾有入子外面包有模仁的部品時,要考慮二次抽芯機構(gòu),以免脫 模困難,造成部
品損傷;如果入子在固定側(cè)或滑塊上,常常先抽入子;如果入子在可動側(cè),又與固定側(cè)靠破,可以把入子的沉孔做深些,頂出時先把部品頂出,再脫出入子。如不靠破,則應(yīng)先脫入子,則應(yīng)該變更相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)。
34. 固定側(cè)與可動側(cè)之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面,則應(yīng)該設(shè)計成斜面,以減少
因摩損而形成飛邊的可能,同時也使靠破時形成預(yù)壓,加強兩個面的貼合,設(shè)計時長度方向應(yīng)該設(shè)計成+0.02的正公差,但是應(yīng)該注意的是當(dāng)固定側(cè)與可動側(cè)有脫模斜度時,要小心考慮因固定側(cè)與可動側(cè)脫模斜度方向相反,在靠破的斜面處會形成與部品設(shè)計原圖不符的接痕,考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。
35. 當(dāng)固定側(cè)需要咬花時,固定側(cè)的外形尺寸應(yīng)該根據(jù)咬花程度,設(shè)計時單邊小0.03-0.05mm。
36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋,但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋;模仁的拋
光用1500,但要求有鏡面的則要用3000的砂紙,最后用鉆石膏和脫脂棉來精拋。配入子時,先用400的砂紙,再用800的砂紙,不過,日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。
37. 塑膠齒輪成形后,對齒輪參數(shù)的測量主要齒頂圓和跨齒厚,如果兩齒輪靠得太緊,或太松
都會影響到傳動性;跨齒厚的測量有專門的測量儀器。
38. 模具設(shè)計中,如果部品的肉厚不均勻,而部品的澆口均勻分布,則容易產(chǎn)生澆注不均的現(xiàn)
象。比如,田晶東的0004模具。
39. 用PC+30GF制造的齒輪,雖然在成形的尺寸方面比較好,一般可以一模四件,但是其剛
性,耐磨性等不如PBT+GF30,因此,雖然PBT在成形方面尺寸不易控制,只能一模兩件,但是象Olympus這樣注重品質(zhì)的廠家,在品質(zhì)與成本面前,還是選擇了品質(zhì)。
40. 模具設(shè)計中,為了不影響部品的使用,常需在部品表面凹進一塊,讓澆口剪斷殘余低于部
品表面,內(nèi)凹深度以滿足澆口殘余低于部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm,太深則會影想成形時的尺寸,比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。
41. 為了改善部品距離澆口較遠(yuǎn)端的填充性能,可以在這些部位開設(shè)逃氣槽,增加入子;這一
點,設(shè)計前尤其應(yīng)該考慮的,定結(jié)構(gòu)時,應(yīng)該有這樣一種觀念:盡量讓流體在模腔內(nèi)流動時各個部分的壓力,溫度均恒。
42. 部品肉薄,成形困難的模具,如王鋒的0001與0002,通過加大點澆口可提高其成形性能,
但是并非越大越好,如果過大,澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉,形成一個凹坑,同時,部品的取向作用會增大,易變形。因此點澆口以¢0.5-1.2mm為宜。
43. 電火花加工中,放電間隙和加工精度有直接聯(lián)系(一般認(rèn)為為3:1)。
44. 大模仁的壓緊塊斜度為1、3、5
45. 為了便于斜銷頂出,設(shè)計時應(yīng)該把斜銷設(shè)計得比正常短0.1-0.3mm,即該部份肉比正常厚
0.1-0.3mm。
46. 設(shè)計模具時首先應(yīng)該考慮零件的加工工藝,盡量避免使用放電與線割,而要盡量考慮使用
銑床和磨床的方式,因為從加工成本、加工精度與加工時間來說,前者都比不上后者,雖然慢走絲線切割的精度不錯。
47. 設(shè)計時應(yīng)該避免形狀簡單,但又需大面積的平面放電,既費時,精度又難保證,而且加重
鉗工的鉗配工作量。
48. 設(shè)計時應(yīng)該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設(shè)計,這樣常常難以加
工。
49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準(zhǔn)確,而使模具表面形狀失真。
50. 模具的量產(chǎn)要求為10000-15000/月時,模仁材料為NAK55。
51. 好的注塑機可以通過調(diào)整參數(shù),進行5段以上的分段注射,如可以設(shè)為第一段為填滿流
道;第二段為填滿部品的三分之一;第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況,來解決注塑中所存在的問題。
52. 對一些部品成型困難,或表面有要求,或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達(dá)要求的模
具,試模時考慮使用多級注射成型。
53. 注塑機中日本與臺灣機都可以進行多級注射成型,但一般來說,臺灣機除了能改變注射速
度和。。。。。之外,還能改變注射壓力。
54. 模具的cavity number的確定因數(shù)有:單件部品的成形費用,平均每件部品的模具制作費
用,部品精度要求,模具制作難易程度等決定。
55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料,或在模具表面作防腐處理;成型含玻璃
纖維等高強度填充材料的樹脂時,模具零件必須有相應(yīng)的硬度。
56. 水管離模仁的距離應(yīng)大于4mm。
57. 如果預(yù)估部品成型困難,需要增加成型壓力,則設(shè)計時要考慮模具的強度,加大模仁的強
度,增加支撐柱,并要注意貼合面之間的公差。
58. 精密模具設(shè)計中不應(yīng)該考慮強制脫模機構(gòu),否則對模具的量產(chǎn)性、部品精度、甚至部品表
面有很大的影響。
59. 模具設(shè)計中,從成本和制造角度來說,盡量避免滑塊和斜梢機構(gòu)。
60. 如果銑床加工完后的模仁余量只剩15-20條,一模兩到四件,則即使是清尖角的電極一般
一粗一精就可。
61. 復(fù)雜曲面電極粗電極放時應(yīng)該X、Y向預(yù)留0。06,Z向預(yù)留0。07以上,最后再用精電極
來加工。
62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。
63. 小水口模具的開模行程的確定如下:A.101A板與102板脫流道行程計算為:流道長+機械
手(40-60mm);B.102板與103板脫部品行程計算為:部品+機械手(70mm)
64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件,必需鉆起吊螺絲孔;
不過,有時為了簡便起見,可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鉆穿,攻牙攻穿來擰起吊螺釘。
65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側(cè)或可動側(cè)的模具,如果模仁的大小允許,固定側(cè)
與可動側(cè)應(yīng)設(shè)計有一公一母的圓錐形導(dǎo)向機構(gòu),以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。
66. 成型數(shù)量大的模具,在模架的選材(可考慮用P20)、滑塊的選材(P20)上考慮,同時可
以在側(cè)猾塊上安裝耐模板。
67. 用磨床或銑床加工厚度小于5mm,長度大于50,即長厚比大于10,比如斜梢之類的模
具零件時,應(yīng)該注意加工時的變形問題。
68. 有時用于放置模仁的模腔太深,而又必需開設(shè)冷卻環(huán)時,如果直接用刀去加工模腔中的冷
卻槽則刀往往不夠長,那么,可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部,但需要注意的一點是,冷卻槽中間的圓柱應(yīng)比冷卻環(huán)內(nèi)徑略大,讓冷卻環(huán)不易從冷卻槽中掉出。(注意,因為,冷卻水是從里面過,設(shè)計時應(yīng)該讓冷卻環(huán)內(nèi)徑和貼緊模壁;如果冷卻水是從外面過,設(shè)計時應(yīng)該讓冷卻環(huán)外徑和貼緊模壁,這一點千萬不要搞反了,否則會造成漏油)
69. 冷卻水的出、入口溫度應(yīng)盡量小,一般模具控制在5C以內(nèi),精密模具控制在2C以
內(nèi)。
70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍,水道的外周離模具型腔表面的距離一般為
10-15mm。
71. 對聚乙烯(PE)等收縮率較大的成型樹脂,必需制品收縮大的方向設(shè)置冷卻回路。
72. 模具上有數(shù)組冷卻回路時,冷卻水應(yīng)首先通入接近主流道的部位。(怎么理解?)
73. 斜梢的材料一般要求比較硬(使用SKH9、或STAVAX),同時為了提高量產(chǎn)性,在斜梢
底部(#106頂針板與#107頂針固定板)間增加耐磨板(SKS3材料),厚度與頂針底同厚。
74. 一般產(chǎn)品的凹陷量為3%以下,幾乎都可以使用強制脫模,如果超過一定范圍,在脫模時將
使成品產(chǎn)生刮傷甚至破壞的現(xiàn)象。凹陷量也因材料而易,軟質(zhì)材料如PP、NYLON可達(dá)5%,而PC、POM等只能為2.5~3%之間。
75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。
76. 塑料螺紋的根部或頂端部應(yīng)有一小平面(0.8mm左右),是為了成型后易脫模,且不易傷
害螺紋部分的表面。
77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱,支撐柱的公差一般為
+0.02~0.03mm,也就是組立后比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是:支撐柱(S45C或S55C)的表面經(jīng)過淬火比模板硬,使用一段時間后模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm,注塑時的壓力使#103板產(chǎn)生的變形會放大的模仁上,產(chǎn)生不止0.1mm的彎曲,從而產(chǎn)生毛邊。
78. PD613(較優(yōu)于SKD11)、PD555(較優(yōu)于SUS 420 J2)與NAK 101(較優(yōu)于SKD11)等
熱處理的最大變形量為0.065/50,有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性,適合于加工精密模具。
79. 分模面與流道周圍常常開設(shè)排氣槽,對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深,靠部品側(cè)
為0.02mm;而對象相機前后蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深,靠部品側(cè)為0.007-0.01mm。
80. 為保證可動側(cè)與固定側(cè)貼合良好,分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四個角上
銑C10-20深0。5-1的缺口,以保證#102與#103不干涉。
81. 象聚縮醛(polyacetal)成品尺寸公差是0.2%左右,模穴數(shù)增加1個公差約增大5%.8穴則
增大1.4倍,達(dá)0.28%。
82. 用肯納¢16小刀片(KCM25)切NAK80材料每刀深0.4mm,寬2/3刀直徑,線速度
55m/min, 0.5mm/rev,風(fēng)冷,較合適。
83. 磨床加工中,0.5mm的溝槽也能磨出。
84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的,里面是軟的。
85. 精加工平面時,STEP一般采取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。
86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。
87. 設(shè)計前,與客戶對圖面打合(分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位
置與形狀、肉厚與縮水的關(guān)系、公差大小等的進一步的確認(rèn))是非常必要的,這對進一了解客戶的設(shè)計意圖、增加設(shè)計命中率是非常必要的,這是設(shè)計者首先應(yīng)該樹立的觀念,設(shè)計者不能自作主張。
88. 熱流道一般適用于量產(chǎn)24萬件以上的塑料模。
89. 對于象9029、0031等采用潛伏式澆口的模具,進膠口的直端部分常采用圓形或扁形,然
后,采用圓形或扁形的頂針頂出,但因為頂針小進膠口長,如果進膠口處沒有脫模斜度,部品頂出時常會發(fā)生頂出不良或把頂針折斷的現(xiàn)象,因此,該處應(yīng)開0.5~1的脫模斜度,以便頂出。
90. 象Olympus的cg5375f1背蓋,PC料、一模一件,一個點澆口的模具,使用住友75噸成型
機注塑時注塑壓力達(dá)200MPA。
91. 流道比較大的模具,起冷料作用的部位也應(yīng)該相應(yīng)加長,如象0039的主流道末端第一次試
模后加長了14mm。
92. 大模具在設(shè)計時就應(yīng)該考慮好排氣槽的設(shè)計,不應(yīng)該在試模后再指定,根據(jù)經(jīng)驗,一般在
模具的四周用銑刀或磨床(根據(jù)模具精度需要而定),加工出一周的淺槽,深度小于塑料的溢邊值。
93. 帶C角的入子,如果 C角部位正好與 模仁相接,為了防止在部品上出現(xiàn)毛邊,其入子底部
到C角處的長度公差應(yīng)該為+0.05
94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可,精密模具中的一般面粗度為4um,象外觀
要求高的模具面粗度要求達(dá)2um。
95. 模具材料的訂購一般應(yīng)該比要求的最大尺寸大3~5mm。
96. 拉料梢盡量不要采用背面鎖螺絲的固定方式,因為該方式會產(chǎn)生應(yīng)力會使拉料梢易斷,比
較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。
97. 線切割一般會在尖角部位產(chǎn)生0.2mm的R角,在模具設(shè)計中在碰到要求使用線切割的位置
(入子孔、方型頂針孔等),一定要考慮此R的影響,以免產(chǎn)生飛邊、毛刺等問題。
98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應(yīng)該設(shè)計成單邊2-3的斜度,既可以避免磨損,又便于產(chǎn)生預(yù)
壓。
99. 涂裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm,在產(chǎn)品設(shè)計
和模具設(shè)計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。
100. 鉗工在配入子時手法非常重要,入子以能緩緩流動為最佳,入子插入腔中1/4深度時不能有
松動的感覺。
101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時,為了提高部品的精度,保持模具的高剛性非常重
要,為此,除#102、#103外其它模具零件(材料S45C、S55C)常需熱處理到45HRC;#102、#103之所以不需熱處理,是因為模仁部分常比模板高。
102. 成型鏡片常需采用YAG-250(粉末冶金鋼材、非常純凈、產(chǎn)于大同鋼材)的模具材料,熱
處理到561HRC。
103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光,在用常規(guī)方法難以解決的前提下,有時采用纖
維油石(非常貴),有時采用一種簡單的方法,把牙簽夾在小搖臂鉆上打到6000-10000轉(zhuǎn)/分鐘,用手輕托模仁,沾上鉆石膏,把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。
104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情
況下對頂針固定板(上頂出板)、頂針墊板(下頂出板)及用于固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側(cè)模板、可動側(cè)模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴(yán)格的要求,必須按設(shè)計要求嚴(yán)格執(zhí)行。
105. 查看已經(jīng)成形好的部品的順序為:表面是否有燒焦,流痕,側(cè)壁是否有拉傷,填充是否充
分,分模線、靠破線位置是否有毛邊,肉厚處的反面是否有收縮,頂針的反面是否有頂出痕,頂針逃肉深度是否合理。
106. 用推板頂出式模具,如果為一模多件,固定側(cè)與可動側(cè)也不宜分成多塊,而以采用整體式
模仁設(shè)計為宜,以便于頂出平衡。
107. 對拋光來說#5000~#8000的鉆石膏即可以達(dá)到鏡面效果。
108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。
109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟:螺壓主參數(shù):M410.75(螺距P=0.75、大徑
D=41、中徑D2=D-0.649519P、小徑D1=D-1.082532P、作用高度H1=0.541266P),部品收縮率為S=1.0058,因此,模仁的螺距p1=0.75S、大徑d1=41S、中徑D2=
d1-
0.649519p1、小徑D1= d1-1.082532p1、作用高度H1=0.541266p1。
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塑膠模具加工流程是什么?
一般有4個階段,首先準(zhǔn)備階段、其次表面加工、再次熱處理階段、最后調(diào)試鑒定階段。每個階段都起著關(guān)鍵的作用比如準(zhǔn)備階段,可以想象成預(yù)做一件事要有一個計劃和實施方案是一樣的道理,在準(zhǔn)備階段,我們要對模具的總體要求、設(shè)計、零件、工藝、材料、成品預(yù)估等進行編寫確定。熱處理階段,保證質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。等等。如果還有其他疑問歡迎追問。
江門明原塑膠模具制作的介紹就聊到這里吧,感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。