本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具加工如何減少缺陷，以及塑膠模具常出現(xiàn)的問題對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

注塑產(chǎn)品常見的100種缺陷問題和解決方法

1、注塑產(chǎn)品常見的100種缺陷問題和解決方法：

一般來說，對于塑料制品性能優(yōu)劣的評價主要有三個方面：

第一、外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤；

第二、尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度；

第三、與用途相應(yīng)的力學(xué)性能、化學(xué)性能、電學(xué)性能等，即功能性

因而，如果由于上述三個方面中的任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，就會導(dǎo)致制品缺陷的產(chǎn)生和擴展。

2、注塑件缺陷的原因及其補救方法

填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?/p>

(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。

(3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓

等對產(chǎn)品的影響。

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注

塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設(shè)定。

(8).保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不

一）。

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

3.補救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑

壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓

力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴

大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

污漬痕 與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關(guān)。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會存在射紋，可根據(jù)使用要求

修改入料口位置。

(6).盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對準。

(2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現(xiàn)裝似

“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對準。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。

這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預(yù)塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結(jié)晶體類的塑料要增

加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現(xiàn)問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內(nèi)塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強筋集中在一面，但相距較

遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內(nèi)（尤其是

較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑

件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設(shè)備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定

模的模溫一致。

(8).根據(jù)實際情況在允許的情況．

塑膠模具在加工過程中，主要有哪些成型不良顯現(xiàn)？怎樣才能避免這些不良顯現(xiàn)

1、披鋒，是塑膠模具加工過程中最大的不良；

2、脫花是排在第二位

3、困氣；

4、頂白或頂高；

怎樣改善超塑性變形的缺陷？

【了解廢品行情就上廢品之家，您的問題我來回答】

1．加工方面：

（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內(nèi)應(yīng)力過大而開裂。

（2）調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。

（3）適當調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當調(diào)低料溫防止分解。

（4）預(yù)防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂。

（5）適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。

（6）制件殘余應(yīng)力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。

2．模具方面:

（1）頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂。

（2）制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。

（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。

（4）對深底制件應(yīng)設(shè)置適當?shù)拿撃＿M氣孔道，防止形成真空負壓。

（5）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。

（6）主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3．材料方面：

（1）再生料含量太高，造成制件強度過低。

（2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低強度而出現(xiàn)頂出開裂。

（3）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成開裂。

4．機臺方面：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑制品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結(jié)果。

解決辦法：

（1）提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。

（2）增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

（3）將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務(wù)的消耗。

（4）改進模具排氣狀況。

三、注塑制品翹曲變形的原因分析

注塑制品變形、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說，模具設(shè)計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設(shè)計和改良著手。這種現(xiàn)象的主要有以下幾個方面造成：

1．模具方面：

（1）制件的厚度、質(zhì)量要均勻。

（2）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。

（3）制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。

（4）排氣要良好。

（5）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。

（6）模具所用的材料強度不足。

2．塑料方面：

結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機會多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結(jié)晶過程來矯正翹曲變形。

3．加工方面：

（1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。

（2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。

（3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。

（4）必要時可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模后進行退米處理。

四、注塑制品色條色線色花分析

這種缺陷的出現(xiàn)主要是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。

主要解決辦法：

（1）提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機會。

（2）在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

（3）修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應(yīng)予改窄。

五、注塑制品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，制品收縮凹陷是比較常見的現(xiàn)象。造成這種情況的主要原因有：

1．機臺方面：

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。

（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現(xiàn)收縮，應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。

（3）塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。

2．模具方面：

（1）制件設(shè)計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

（2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。

（3）澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。

（4）對薄件應(yīng)提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應(yīng)降低模溫。

（5）澆口要對稱開設(shè)，盡量開設(shè)在制件厚壁部位，應(yīng)增加冷料井容積

3．塑料方面：

結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。

4．加工方面：

（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應(yīng)適當提高溫度、保證暢順。

（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現(xiàn)收縮。

（3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

（4）對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。

六、注塑制品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來。

解決方法：

（1）消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥。

（2）降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當提高模溫。

（3）增加注射壓力，降低注射速度。

（4）增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。

（5）改善流道及型腔排氣狀況。

（6）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

（7）縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數(shù)分鐘。

七、注塑制品顏色不均的原因分析

造成注塑制品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

（1）著色劑擴散不良，這種情況往往使?jié)部诟浇霈F(xiàn)花紋。

（2）塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差，要穩(wěn)定制件的色調(diào)，一定要嚴格固定生產(chǎn)條件，特別是料溫、料量和生產(chǎn)周期。

（3）對結(jié)晶型塑料，盡量使制件各部分的冷卻速度一致，對于壁厚差異大的制件，可用著色劑來掩蔽色差，對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。

（4）制件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產(chǎn)生色差，必要時要進行修改。

八、注塑制品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。但經(jīng)常也會因為一些其他的原因造成制品的表面顏色及光澤缺陷、表面暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

（1）模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。

（2）模具的澆注系統(tǒng)有缺陷，應(yīng)增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

（3）料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

（4）加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。

（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

（6）防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

（7）使用的再生料過多，塑料或著色劑質(zhì)量差，混有水汽或其它雜質(zhì)，使用的潤滑劑質(zhì)量差。

（8）鎖模力要足夠。

九、注塑制品銀紋的原因分析

注塑制品銀紋，包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。具體原因分析如下：

1.機臺方面：

（1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

2.模具方面：

（1）排氣不良。

（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現(xiàn)分解。

（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過熱或阻塞空氣的通道。

（4）冷卻通路漏水進入型腔。

3．塑料方面：

（1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料。

（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應(yīng)對著色劑也進行干燥，最好在機臺上裝干燥器。

（3）塑料中添加的潤滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現(xiàn)分解。

（4）塑料受污染，混有其它塑料。

4．加工方面：

（1）設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉(zhuǎn)速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋，應(yīng)設(shè)置適當?shù)臏囟?、壓力、速度與時間及采用多段注射速度

（2）背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內(nèi)受熱過長而出現(xiàn)分解。

（3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

十、注塑制品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產(chǎn)生線性的熔接縫。此外在發(fā)生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1．加工方面：

（1）注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現(xiàn)熔接縫。

（2）注射壓力、速度過高時，會出現(xiàn)噴射而出現(xiàn)熔接縫。

（3）應(yīng)增加轉(zhuǎn)速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

（4）塑料要干燥好，再生料應(yīng)少用，脫模劑用量太多或質(zhì)量不好也會出現(xiàn)熔接縫。

（5）降低鎖模力，方便排氣。

2．模具方面：

（1）同一型腔澆口過多，應(yīng)減少澆口或?qū)ΨQ設(shè)置，或盡量靠近熔接縫設(shè)置。

（2）熔接縫處排氣不良，應(yīng)開設(shè)排氣系統(tǒng)。

（3）澆道過大、澆注系統(tǒng)尺寸不當，澆口開設(shè)盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

（4）壁厚變化過大，或壁厚過薄，應(yīng)使制件的壁厚均勻。

（5）必要時應(yīng)在熔接縫處開設(shè)熔合井使熔接縫脫離制件。

3．塑料方面：

（1）對流動性差或熱敏性的塑料應(yīng)適當添加潤滑劑及穩(wěn)定劑。

（2）塑料含的雜質(zhì)多，必要時要換質(zhì)量好的塑料。

十一、注塑制品震紋的原因分析

PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋。

解決方法：

（1）提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應(yīng)提高模具溫度。

（2）提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

（3）改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

（4）模具排氣要良好，要設(shè)置足夠大的冷料井。

（5）制件不要設(shè)計得過于薄。

十二、注塑制品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1．有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。

2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3．提高保壓壓力和時間。

4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

塑膠模具加工如何減少缺陷的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。