本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具注塑加工流程，以及塑膠模具注塑視頻對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

塑膠模具制作有哪些工序？

如果有現(xiàn)成的模具模板，只需要工藝加工型腔、型芯，鉗工做孔裝配就可以了。

如果一切都從頭做起，就要從開始下料，銑、刨、磨，模板的外形，然后再開始加工型腔、型芯等。

加工型腔、型芯一般是采用線切割、電火花、數(shù)控銑床或者加工中心來加工。

擴展資料；

注意事項

一、不要只重產(chǎn)品設(shè)計，忽視塑膠模具制造。

有些用戶在開發(fā)產(chǎn)品或新產(chǎn)品試制時，往往初期只注重于產(chǎn)品研制與開發(fā)，忽視與塑膠模具制作單位的溝通。產(chǎn)品設(shè)計方案初步確定后，即提前與模具廠商接觸有兩個好處：

1、可以保證設(shè)計的產(chǎn)品有好的成形工藝，不會因零件難以加工而修改定型設(shè)計。

2、模具制作方可提前做設(shè)計準備，防止匆忙中考慮不周，影響工期。

3、制作高質(zhì)量塑膠模具，只有供需雙方緊密配合，才能最終降低成本，縮短周期

參考資料來源；百度百科-塑料模具制作過程

注塑成型及其工作的詳細過程是什么？

注塑成型是一種注射兼模塑的成型方法，又稱注射成型。

詳細過程：

首先是合模過程：合模油缸中的壓力油推動鎖模機構(gòu)動作，動模板移動使模具閉合。

第二步注射裝置：射料過程模具以鎖模力鎖緊后，注射裝置進工況使噴嘴和模具貼合。

第三步保壓過程：熔料在充填模腔過程中直至充填滿后，要求螺桿仍對熔料保持一定的壓力，以防止模具中的熔料回流。

第四步冷卻和預塑過程：一旦澆口封死后，取消保壓過程，制品在模具內(nèi)自然冷卻定型;同時，德庫瑪注塑機驅(qū)動預塑油馬達使螺桿轉(zhuǎn)動，將來自料斗的粒狀塑料向前輸送，進行塑化。

第五步注射裝置 退、開模及塑料制品頂出過程：預塑計量及防延過程結(jié)束后，為了使噴嘴不致于因長時間和冷模接觸而形成冷料等，通常需要將噴嘴撤離模具，即進入注射裝置退工況。

注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優(yōu)點是生產(chǎn)速度快、效率高，操作可實現(xiàn)自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精確，產(chǎn)品易更新?lián)Q代，能成形狀復雜的制件，注塑成型適用于大量生產(chǎn)與形狀復雜產(chǎn)品等成型加工領(lǐng)域。

在一定溫度下，通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料，用高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成型品的方法。該方法適用于形狀復雜部件的批量生產(chǎn)，是重要的加工方法之一。

注塑成型工藝流程是什么？

1、填充階段

填充是整個注塑循環(huán)過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產(chǎn)中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由于剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控制階段，填充行為往往取決于待填充的體積大小。

即在流動控制階段，由于高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用并不明顯，于是速率的效用占了上風。

低速填充。熱傳導控制低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由于熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應(yīng)較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現(xiàn)象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由于噴泉流動的原因，在流動波前面的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸面的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質(zhì)各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區(qū)域在微觀上結(jié)構(gòu)強度較差。

在光線下將零件擺放適當?shù)慕嵌扔萌庋塾^察，可以發(fā)現(xiàn)有明顯的接合線產(chǎn)生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，而且其微觀結(jié)構(gòu)松散，易造成應(yīng)力集中，從而使得該部分的強度降低而發(fā)生斷裂。

在高溫區(qū)產(chǎn)生熔接的熔接痕強度較佳。因為高溫情形下，高分子鏈活動性相對較好，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區(qū)域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質(zhì)幾乎相同，增加了熔接區(qū)域的強度；反之在低溫區(qū)域，熔接強度較差。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經(jīng)填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內(nèi)的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由于壓力相當高，塑料呈現(xiàn)部分可壓縮特性。在壓力較高區(qū)域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區(qū)域，塑料較為疏松，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發(fā)生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經(jīng)充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質(zhì)。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當?shù)逆i模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對于模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應(yīng)選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止?jié)q模現(xiàn)象并能有效進行保壓。

在新的注塑環(huán)境條件下，我們需考慮一些新的注塑工藝，比如說氣輔成型，水輔成型，發(fā)泡注塑等

3、冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設(shè)計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。

設(shè)計不當?shù)睦鋮s系統(tǒng)會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。

根據(jù)實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發(fā)，一部分有5%經(jīng)輻射、對流傳遞到大氣中，其余95%從熔體傳導到模具。

塑料制品在模具中由于冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經(jīng)模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數(shù)未被冷卻水帶走的熱量則繼續(xù)在模具中傳導，至接觸外界后散溢于空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產(chǎn)量大小。

脫模階段塑料制品溫度應(yīng)冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度，以防止塑料制品因殘余應(yīng)力導致的松弛現(xiàn)象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

4、脫模階段

脫模是一個注塑成型循環(huán)中的最后一個環(huán)節(jié)。雖然制品已經(jīng)冷固成型，但脫模還是對制品的質(zhì)量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產(chǎn)品在脫模時受力不均，頂出時引起產(chǎn)品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設(shè)計模具時要根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點選擇合適的脫模方式，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

對于選用頂桿脫模的模具，頂桿的設(shè)置應(yīng)盡量均勻，并且位置應(yīng)選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。

而脫料板則用于深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明制品的脫模，這種機構(gòu)的特點是脫模力大且均勻，運動平穩(wěn)，無明顯的遺留痕跡。

擴展資料

在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其后，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內(nèi)部排氣良好，則熔體前端最后的壓力就是大氣壓。

影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：材料因素，如塑料的類型、粘度等；結(jié)構(gòu)性因素，如澆注系統(tǒng)的類型、數(shù)目和位置，模具的型腔形狀以及制品的厚度等；成型的工藝要素。

參考資料來源：百度百科-注塑成型

參考資料來源：百度百科-注塑成型工藝

注塑生產(chǎn)過程中可劃分哪幾個步驟？

第一步，準備塑膠料。將從外購回的全新塑膠原料和回收的二次料按照合適的比例，通過混料機將兩者進行充分混合，配置成用于生產(chǎn)的塑料原料。

第二步，配料著色。若根據(jù)塑膠產(chǎn)品設(shè)計要求，注塑件需要整體著色，則在進行注塑前通過在塑料原料內(nèi)添加相應(yīng)的著色劑，并與原料均勻、充分地混合，可使塑料在注塑成型過程中實現(xiàn)著色而獲得有色的注塑件。

第三步，焗料干燥。根據(jù)注塑成型工藝要求，要保證塑料原料的充分干燥，不含水分，因此在進行注塑成型之前通過干燥機對原料進行干燥處理。

第四步，注塑成型。在對塑料原料進行前處理后，利用注塑模具在注塑機中進行加工生產(chǎn)。在成型加工之前，還要對模具進行試模，檢查模具的質(zhì)量和調(diào)試合適的工藝參數(shù)。

第五步，去水口。注塑加工完成后，要對注塑件上的水口料進行清除。在進行去除水口的過程中，要特別注意不能損傷注塑件。

第六步，檢查和包裝。去除水口后，要對注塑件進行質(zhì)量檢查，對合格品進行半成品包裝和裝箱，準備轉(zhuǎn)到下一道工序；對不合格品進行收集回收。

第七步，回收廢料。對在成型加工中產(chǎn)生水口料和經(jīng)檢查不合格的制品，不能隨意丟棄，而是應(yīng)該進行回收。經(jīng)碎料機打料粉碎后，可以按一定比例與全新料混合用在后續(xù)的生產(chǎn)中。

注塑模具設(shè)計工藝及流程解析

傳統(tǒng)的注塑模具設(shè)計,主要為二維和經(jīng)驗設(shè)計,單使用二維工程圖紙已很難正確和詳盡地表達產(chǎn)品的形狀和結(jié)構(gòu),且無法直接應(yīng)用于數(shù)控加工,設(shè)計過程中分析、計算周期長,準確性差。隨著CAD/CAE/CAM技術(shù)的發(fā)展,現(xiàn)代注塑模具設(shè)計方法是設(shè)計者在電腦上直接建立產(chǎn)品的三維模型,根據(jù)產(chǎn)品三維模型進行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計及優(yōu)化設(shè)計,再根據(jù)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計三維模型進行NC編程。這種方法使產(chǎn)品模型設(shè)計、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、加工編程及工藝設(shè)計都以3D數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享,不僅能快速提高設(shè)計效率,而且能保證質(zhì)量,降低成本。注塑模具的設(shè)計是一個經(jīng)驗性很強的題目,由于設(shè)計經(jīng)驗有限,很難一次性應(yīng)用三維造型軟件UG/MoldWizard直接進行設(shè)計。

1主要特點

注塑模具設(shè)計一、注塑模具加工(Rotational Mold)

滾塑成型工藝的方法是先將塑料加入模具中，然后模具沿兩垂直軸不斷旋轉(zhuǎn)并使之加熱，模內(nèi)的塑料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地涂布、熔融粘附于模腔的整個表面上，成型為所需要的形狀，給冷卻定型而制得。

二、 滾塑成型工藝與傳統(tǒng)的吹塑、注塑工藝相比有以下優(yōu)勢：

1、成本優(yōu)勢：滾塑成型工藝中只要求機架的強度足以支承物料、模具及機架自身的重量，以防止物料泄漏的閉模力;并且物料在整個成型過程中，除自然重力的作用外，幾乎不受任何外力的作用，從而完全具備了機模加工制造的方便，周期短，成本低的優(yōu)勢。

2、質(zhì)量優(yōu)勢。滾塑工藝的產(chǎn)品在整個制作過程中，由于無內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生，產(chǎn)品質(zhì)量和結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定。

3、靈活多變優(yōu)勢。滾塑工藝的機模制造方便，價格低廉，故特別適用于新產(chǎn)品開發(fā)中的多品種、小批量的'生產(chǎn)。 4、個性化設(shè)計優(yōu)勢。滾塑成型工藝中的產(chǎn)品極易變換顏色，并可以做到中空(無縫無焊)，在產(chǎn)品表面處理上可以做到花紋、木質(zhì)、石質(zhì)及金屬的效果，滿足現(xiàn)代社會消費者對商品的個性化需求。

三、采用該工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品范圍 采用該工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品有：油箱、水箱、機械外殼、擋泥板等。主要替代對象是金屬件及 玻 璃鋼制品。

四、 注塑

注塑是一種工藝，是基于比如LIGA的微制造技術(shù)開發(fā)出來的，當然還有很多其他方法。而LIGA工藝就是先生產(chǎn)出一個注塑所需要的模型，也就是俗稱的"模子"，然后將液態(tài)塑料灌注在模具中，最后在分離出來，形成最終所需要的產(chǎn)品。比如一些塑料玩具，產(chǎn)品太多了。

2背景介紹

注塑模具設(shè)計隨著我國制造業(yè)的國際地位的不斷提高,模具工業(yè)獲得了飛速的發(fā)展,模具的需求量也成倍增加,其生產(chǎn)周期愈來愈。而模具生產(chǎn)是多品種小批量生產(chǎn),乃至單件生產(chǎn)。其特點為:品種多樣化;生產(chǎn)過程多樣化;生產(chǎn)能力復雜化。為解決這一問題,首先要普及CAD 技術(shù),利用現(xiàn)代的CAD/CAM/CAE 技術(shù),才是經(jīng)濟、快捷的模具開發(fā)設(shè)計制造手段,也是其今后的發(fā)展方向。

CATIA是目前最具影響力的CAD系統(tǒng)軟件之一,它已在不同的領(lǐng)域被普及,被眾多的用戶所青睞。CATIA是法國Dassault System公司的CAD/CAE/CAM一體化軟件,居世界CAD/CAE/CAM領(lǐng)域的領(lǐng)導地位,廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車制造、造船、機械制造、電子/電器、消費品行業(yè),它的集成解決方案覆蓋所有的產(chǎn)品設(shè)計與制造領(lǐng)域,其特有的DMU電子樣機模塊功能及混合建模技術(shù)更是推動著企業(yè)競爭力和生產(chǎn)力的提高。CATIA在塑料模具設(shè)計和分析階段充分應(yīng)用了參數(shù)化特征造型技術(shù)和數(shù)據(jù)庫技術(shù)以及自由形式特征技術(shù),為模具設(shè)計提供了強有力的工具。塑料模具中的標準件,如標準模具架、頂出機構(gòu)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等都采用基于數(shù)據(jù)庫管理的參數(shù)化特征造型設(shè)計方法進行設(shè)計或建立標準件庫以實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享,同時滿足用戶對設(shè)計的隨時修改,使模具的設(shè)計分析快速、準確、高效。參數(shù)化特征造型不僅可以完整地描述產(chǎn)品的幾何圖形信息,而且可以獲得產(chǎn)品的精度、材料及裝配等信息,其所建立的產(chǎn)品模型是一種易于處理、能反映設(shè)計意圖和加工特征的模型。CATIA模具設(shè)計模塊的主要功能是注塑模具設(shè)計。

3工作流程

注塑模具設(shè)計① 建立塑料制品的三維模型;

② 根據(jù)所設(shè)計產(chǎn)品進行拔模分析與分型面設(shè)計;

③ 建立工程、加載產(chǎn)品、創(chuàng)建調(diào)用模架;

④ 設(shè)計導向系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、頂出機構(gòu)、流道與冷卻等輔助部分。

4模塊介紹

注塑模具設(shè)計① Part Design、Generative Shape Design:這兩個模塊主要用于完成三維模型的建立,其中Part Design是零件設(shè)計模塊,Generative Shape Design是創(chuàng)成式外形設(shè)計模塊。

② Core Cavity Design:該模塊用于構(gòu)建分型面、型腔表面、型芯表面以及定義主開模方向和滑塊方向,即型芯型腔設(shè)計模塊。

③ Mold Tooling Design:該模塊用于調(diào)用模架,設(shè)計導向系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、頂出機構(gòu)、流道與冷卻等輔助部分,即模具設(shè)計模塊。CATIA V5是IBM/Dassault System開發(fā)的個人計算機版本的高端CAD/CAE軟件,其型芯型腔設(shè)計和模具設(shè)計模塊是專為注塑模具設(shè)計的,功能強大且使用方便。本書按照循序漸進的方式,從型芯型腔設(shè)計、分型面設(shè)計、模具架設(shè)計、組件設(shè)計、注塑模具實體建模到三維圖形至二維圖形的轉(zhuǎn)換,通過詳細的實例講解了各種功能,可以使初學者在短時間內(nèi)就能夠進行注塑模具的三維設(shè)計。

注塑成型工藝有哪幾個步驟

塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段，這4個階段直接決定著制品的成型質(zhì)量，而且這4個階段是一個完整的連續(xù)過程。

1、填充階段

填充是整個注塑循環(huán)過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。

高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由于剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控制階段，填充行為往往取決于待填充的體積大小。即在流動控制階段，由于高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用并不明顯，于是速率的效用占了上風。

低速填充。熱傳導控制低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由于熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應(yīng)較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現(xiàn)象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由于噴泉流動的原因，在流動波前面的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸面的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質(zhì)各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區(qū)域在微觀上結(jié)構(gòu)強度較差。在光線下將零件擺放適當?shù)慕嵌扔萌庋塾^察，可以發(fā)現(xiàn)有明顯的接合線產(chǎn)生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由于微觀結(jié)構(gòu)的松散，易造成應(yīng)力集中，從而使得該部分的強度降低而發(fā)生斷裂。

一般而言，在高溫區(qū)產(chǎn)生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區(qū)域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質(zhì)幾乎相同，增加了熔接區(qū)域的強度；反之在低溫區(qū)域，熔接強度較差。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經(jīng)填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內(nèi)的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由于壓力相當高，塑料呈現(xiàn)部分可壓縮特性。在壓力較高區(qū)域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區(qū)域，塑料較為疏松，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發(fā)生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經(jīng)充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質(zhì)。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當?shù)逆i模力進行鎖模。漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對于模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應(yīng)選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止?jié)q?，F(xiàn)象并能有效進行保壓。

3．冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設(shè)計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。設(shè)計不當?shù)睦鋮s系統(tǒng)會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。

根據(jù)實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發(fā)，一部分有5%經(jīng)輻射、對流傳遞到大氣中，其余95%從熔體傳導到模具。塑料制品在模具中由于冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經(jīng)模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數(shù)未被冷卻水帶走的熱量則繼續(xù)在模具中傳導，至接觸外界后散溢于空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產(chǎn)量大小。脫模階段塑料制品溫度應(yīng)冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度，以防止塑料制品因殘余應(yīng)力導致的松弛現(xiàn)象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響制品冷卻速率的因素有：

塑料制品設(shè)計方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料制品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導系數(shù)越高，單位時間內(nèi)將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數(shù)目越多，冷卻效果越佳，冷卻時間越短。

冷卻液流量。冷卻水流量越大（一般以達到紊流為佳），冷卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。

冷卻液的性質(zhì)。冷卻液的粘度及熱傳導系數(shù)也會影響到模具的熱傳導效果。冷卻液粘度越低，熱傳導系數(shù)越高，溫度越低，冷卻效果越佳。

塑料選擇。塑料的是指塑料將熱量從熱的地方向冷的地方傳導速度的量度。塑料熱傳導系數(shù)越高，代表熱傳導效果越佳，或是塑料比熱低，溫度容易發(fā)生變化，因此熱量容易散逸，熱傳導效果較佳，所需冷卻時間較短。

加工參數(shù)設(shè)定。料溫越高，模溫越高，頂出溫度越低，所需冷卻時間越長。

冷卻系統(tǒng)的設(shè)計規(guī)則:

所設(shè)計的冷卻通道要保證冷卻效果均勻而迅速。

設(shè)計冷卻系統(tǒng)的目的在于維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔應(yīng)使用標準尺寸，以方便加工與組裝。

設(shè)計冷卻系統(tǒng)時，模具設(shè)計者必須根據(jù)塑件的壁厚與體積決定下列設(shè)計參數(shù)——冷卻孔的位置與尺寸、孔的長度、孔的種類、孔的配置與連接以及冷卻液的流動速率與傳熱性質(zhì)。

4．脫模階段

脫模是一個注塑成型循環(huán)中的最后一個環(huán)節(jié)。雖然制品已經(jīng)冷固成型，但脫模還是對制品的質(zhì)量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產(chǎn)品在脫模時受力不均，頂出時引起產(chǎn)品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設(shè)計模具時要根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點選擇合適的脫模方式，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

對于選用頂桿脫模的模具，頂桿的設(shè)置應(yīng)盡量均勻，并且位置應(yīng)選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。

而脫料板則一般用于深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明制品的脫模，這種機構(gòu)的特點是脫模力大且均勻，運動平穩(wěn)，無明顯的遺留痕跡。

注塑工藝參數(shù)

1、注塑壓力

注塑壓力是由注塑系統(tǒng)的液壓系統(tǒng)提供的。液壓缸的壓力通過注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上，塑料熔體在壓力的推動下，經(jīng)注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對于部分模具來說也是主流道）、主流道、分流道，并經(jīng)澆口進入模具型腔，這個過程即為注塑過程，或者稱之為填充過程。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，或者反過來說，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，以保證填充過程順利進行。

在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其后，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內(nèi)部排氣良好，則熔體前端最后的壓力就是大氣壓。

影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：（1）材料因素，如塑料的類型、粘度等；（2）結(jié)構(gòu)性因素，如澆注系統(tǒng)的類型、數(shù)目和位置，模具的型腔形狀以及制品的厚度等；（3）成型的工藝要素。

2、注塑時間

這里所說的注塑時間是指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，不包括模具開、合等輔助時間。盡管注塑時間很短，對于成型周期的影響也很小，但是注塑時間的調(diào)整對于澆口、流道和型腔的壓力控制有著很大作用。合理的注塑時間有助于熔體理想填充，而且對于提高制品的表面質(zhì)量以及減小尺寸公差有著非常重要的意義。

注塑時間要遠遠低于冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規(guī)律可以作為預測塑件全部成型時間的依據(jù)。在作模流分析時，只有當熔體完全是由螺桿旋轉(zhuǎn)推動注滿型腔的情況下，分析結(jié)果中的注塑時間才等于工藝條件中設(shè)定的注塑時間。如果在型腔充滿前發(fā)生螺桿的保壓切換，那么分析結(jié)果將大于工藝條件的設(shè)定。

3、注塑溫度

注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。注塑機料筒有5～6個加熱段，每種原料都有其合適的加工溫度（詳細的加工溫度可以參閱材料供應(yīng)商提供的數(shù)據(jù)）。注塑溫度必須控制在一定的范圍內(nèi)。溫度太低，熔料塑化不良，影響成型件的質(zhì)量，增加工藝難度；溫度太高，原料容易分解。在實際的注塑成型過程中，注塑溫度往往比料筒溫度高，高出的數(shù)值與注塑速率和材料的性能有關(guān)，最高可達30℃。這是由于熔料通過注料口時受到剪切而產(chǎn)生很高的熱量造成的。在作模流分析時可以通過兩種方式來補償這種差值，一種是設(shè)法測量熔料對空注塑時的溫度，另一種是建模時將射嘴也包含進去。

4、保壓壓力與時間

在注塑過程將近結(jié)束時，螺桿停止旋轉(zhuǎn)，只是向前推進，此時注塑進入保壓階段。保壓過程中注塑機的噴嘴不斷向型腔補料，以填充由于制件收縮而空出的容積。如果型腔充滿后不進行保壓，制件大約會收縮25%左右，特別是筋處由于收縮過大而形成收縮痕跡。保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右，當然要根據(jù)實際情況來確定。

5、背壓

　 　背壓是指螺桿反轉(zhuǎn)后退儲料時所需要克服的壓力。采用高背壓有利于色料的分散和塑料的融化，但卻同時延長了螺桿回縮時間，降低了塑料纖維的長度，增加了注 塑機的壓力，因此背壓應(yīng)該低一些，一般不超過注塑壓力的20%。注塑泡沫塑料時，背壓應(yīng)該比氣體形成的壓力高，否則螺桿會被推出料筒。有些注塑機可以將背 壓編程，以補償熔化期間螺桿長度的縮減，這樣會降低輸入熱量，令溫度下降。不過由于這種變化的結(jié)果難以估計，故不易對機器作出相應(yīng)的調(diào)整。不明白的話，有時間可以去 或者 看看，希望對你有幫助！

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