今天給各位分享連接器塑膠模具維修技巧的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)塑膠連接器模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行解釋，現(xiàn)在開始吧！

塑膠模具《電腦連接器》產(chǎn)品變形及氣泡怎么改善模具，是高手的來(lái)解答謝謝！

注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法

一、龜裂

龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。

（－）殘余應(yīng)力引起的龜裂

殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：

（1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。

（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。

（3）一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。

（4）注射和保壓時(shí)間過長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。

（5）非結(jié)晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。

脫模推出時(shí)，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時(shí)甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。

在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗(yàn)，壁厚7”與嵌入金屬件的外徑

通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對(duì)尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。

另外，成型前對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有較好的效果。

（二）外部應(yīng)力引起的龜裂

這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2－2可知，可取R／7”一0．5～0．7。

（三）外部環(huán)境引起的龜裂

化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。

二、充填不足

充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面：

樹脂容量不足。

型腔內(nèi)加壓不足。

樹脂流動(dòng)性不足。

排氣效果不好。

作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手：

1）加長(zhǎng)注射時(shí)間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。

2）提高注射速度。

3）提高模具溫度。

4）提高樹脂溫度。

5）提高注射壓力。

6）擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1／2～l／3。

7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。

8）設(shè)置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對(duì)于較小工件更為重要。

9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。

10）選用低粘度等級(jí)的材料。

11）加入潤(rùn)滑劑。

三、皺招及麻面

產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。

四、縮坑

縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢邊

對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動(dòng)性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：

1）降低注射壓力。

2）降低樹脂溫度。

4）選用高粘度等級(jí)的材料。

5）降低模具溫度。

6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。

7）采用較硬的模具鋼材。

8）提高鎖模力。

9）調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。

10）增加模具支撐柱，以增加剛性。

ll）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。

六、熔接痕

熔接痕是由于來(lái)自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生

的。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響

（特別是在纖維增強(qiáng)樹脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）?？蓞⒖家韵聨醉?xiàng)予以改善：

l）調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速

度等。

2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。

3）盡量減少脫模劑的使用。

4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。

5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢?。或者將熔接痕產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

七、燒傷

根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。

1）機(jī)械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品

中，或者由于料簡(jiǎn)內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。

2）模具的原因，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓?。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第

一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。

3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速

過高時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生過熱，一般在40～90r／min范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過高會(huì)引起過熱氣體燒傷。

八、銀線

銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10～15C的

條件下烘干。對(duì)要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干4～6h。特別是在使用自動(dòng)烘干料斗時(shí)，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時(shí)間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時(shí)先行開機(jī)烘料。

‘另外，料簡(jiǎn)內(nèi)材料滯流時(shí)間過長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時(shí)，例如聚苯乙烯

。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

九、噴流紋

噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。因此，擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對(duì)防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

＋、翹曲、變形

注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)：

1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。

2）脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。

3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。

4）對(duì)于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時(shí)，在不得已的情況下，只好通過測(cè)量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂具有纖維配向性，變形也大。

十一、氣泡

根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面：

1）在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：

a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。

b）至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。

C）注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng)。

d）降低注射速度，提高注射壓力，

e）采用熔融粘度等級(jí)高的材料。

2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

a）充分進(jìn)行預(yù)干燥。

b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。

3）流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

十二、白化

白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。

塑膠模具行位做法與技巧

模具設(shè)計(jì)步驟

一、接受任務(wù)書

成型塑料制件的任務(wù)書通常由制件設(shè)計(jì)者提出，其內(nèi)容如下： ⑴經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號(hào)、透明度等。 ⑵塑料制件說(shuō)明書或技術(shù)要求。 ⑶生產(chǎn)產(chǎn)量。 ⑷塑料制件樣品。 通常模具設(shè)計(jì)任務(wù)書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務(wù)書提出，模具設(shè)計(jì)人員以成型塑料制件任務(wù)書、模具設(shè)計(jì)任務(wù)書為依據(jù)來(lái)設(shè)計(jì)模具。

二、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關(guān)制件設(shè)計(jì)、成型工藝、成型設(shè)備、機(jī)械加工及特殊加工資料，以備設(shè)計(jì)模具時(shí)使用。 ⑴消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無(wú)涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進(jìn)行分析，看看估計(jì)成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來(lái)。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。 ⑵消化工藝資料，分析工藝任務(wù)書所提出的成型方法、設(shè)備型號(hào)、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實(shí)。 成型材料應(yīng)當(dāng)滿足塑料制件的強(qiáng)度要求，具有好的流動(dòng)性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

三、確定成型方法

采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

四、選擇成型設(shè)備

根據(jù)成型設(shè)備的種類來(lái)進(jìn)行模具，因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點(diǎn)。例如對(duì)于注射機(jī)來(lái)說(shuō)，在規(guī)格方面應(yīng)當(dāng)了解以下內(nèi)容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關(guān)參數(shù)。 要初步估計(jì)模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機(jī)上安裝和使用。

五、具體結(jié)構(gòu)方案：

⑴確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。

⑵確定模具類型的主要結(jié)構(gòu) 選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的成型設(shè)備，理想的型腔數(shù)，在絕對(duì)可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)的要求。對(duì)塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)要求是要使塑料制件的成本低，生產(chǎn)效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長(zhǎng)，節(jié)省勞動(dòng)力。

影響模具結(jié)構(gòu)及模具個(gè)別系統(tǒng)的因素很多，很復(fù)雜：

①型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。 對(duì)于注射模來(lái)說(shuō)，塑料制件精度為3級(jí)和3a級(jí)，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個(gè)；塑料制件為一般精度（4-5級(jí)），成型材料為局部結(jié)晶材料，型腔數(shù)可取 16-20個(gè)；塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個(gè)；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個(gè)。對(duì)于無(wú)定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個(gè)，16-32個(gè)和6-10個(gè)。當(dāng)再繼續(xù)增加塑料制件重量時(shí)，就很少采用多腔模具。7-9級(jí)精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5 級(jí)精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。

③確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大?。?。

④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。

⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

⑥根據(jù)模具材料、強(qiáng)度計(jì)算或者經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結(jié)構(gòu)及所有連接、定位、導(dǎo)向件位置。

⑦確定主要成型零件，結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式。

⑧考慮模具各部分的強(qiáng)度，計(jì)算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結(jié)構(gòu)形式自然就解決了。這時(shí)，就應(yīng)該著手繪制模具結(jié)構(gòu)草圖，為正式繪圖作好準(zhǔn)備。

⑨繪制模具圖 要求按照國(guó)家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，但是也要求結(jié)合本廠標(biāo)準(zhǔn)和國(guó)家未規(guī)定的工廠習(xí)慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應(yīng)繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應(yīng)在圖上標(biāo)寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型后除了修理毛刺之外，再不進(jìn)行其他機(jī)械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。 在工序圖下面最好標(biāo)出制件編號(hào)、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結(jié)構(gòu)圖 繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時(shí)畫出。 模具總裝圖應(yīng)包括以下內(nèi)容： ①模具成型部分結(jié)構(gòu) ②澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結(jié)構(gòu)及所有連接件，定位、導(dǎo)向件的位置。 ⑤標(biāo)注型腔高度尺寸（不強(qiáng)求，根據(jù)需要）及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按順序?qū)⑷苛慵蛱?hào)編出，并且填寫明細(xì)表。 ⑧標(biāo)注技術(shù)要求和使用說(shuō)明。 B、模具總裝圖的技術(shù)要求內(nèi)容： ①對(duì)于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對(duì)頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結(jié)構(gòu)的裝配要求。 ②對(duì)模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應(yīng)不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對(duì)該尺寸的要求。 ③模具使用，裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號(hào)、刻字、標(biāo)記、油封、保管等要求。 ⑤有關(guān)試模及檢驗(yàn)方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應(yīng)為：先內(nèi)后外，先復(fù)雜后簡(jiǎn)單，先成型零件，后結(jié)構(gòu)零件。 ①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當(dāng)。為了使加工專利號(hào)易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 ②標(biāo)注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標(biāo)注尺寸的順序?yàn)椋合葮?biāo)主要零件尺寸和出模斜度，再標(biāo)注配合尺寸，然后標(biāo)注全部尺寸。在非主要零件圖上先標(biāo)注配合尺寸，后標(biāo)注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應(yīng)用最多的一種粗糙度標(biāo)于圖紙右上角，如標(biāo)注"其余3.2。 "其它粗糙度符號(hào)在零件各表面分別標(biāo)出。 ④其它內(nèi)容，例如零件名稱、模具圖號(hào)、材料牌號(hào)、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術(shù)說(shuō)明等都要正確填寫。 D、校對(duì)、審圖、描圖、送曬 自我校對(duì)的內(nèi)容是： ①模具及其零件與塑件圖紙的關(guān)系，模具及模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度，結(jié)構(gòu)等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流動(dòng)、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質(zhì)量等方面的要求。圖案設(shè)計(jì)有無(wú)不足，加工是否簡(jiǎn)單，成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設(shè)備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無(wú)問題，注射機(jī)的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結(jié)構(gòu)方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會(huì)不會(huì)發(fā)生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適，推板會(huì)不會(huì)被型芯卡住，會(huì)不會(huì)造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調(diào)節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量；冷卻介質(zhì)的流動(dòng)線路位置、大小、數(shù)量是否合適。 d.處理塑料制件制側(cè)凹的方法，脫側(cè)凹的機(jī)構(gòu)是否恰當(dāng)，例如斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當(dāng)。 f.設(shè)計(jì)圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當(dāng)，表示得是否清楚，有無(wú)遺漏 h.零件圖上的零件編號(hào)、名稱，制作數(shù)量、零件內(nèi)制還是外購(gòu)的，是標(biāo)準(zhǔn)件還是非標(biāo)準(zhǔn)件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標(biāo)記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數(shù)字應(yīng)正確無(wú)誤，不要使生產(chǎn)者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國(guó)標(biāo)，有無(wú)遺漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結(jié)構(gòu)、視圖畫法、尺寸標(biāo)'等是否有利于加工）⑧復(fù)算輔助工具的主要工作尺寸專業(yè)校對(duì)原則上按設(shè)計(jì)者自我校對(duì)項(xiàng)目進(jìn)行；但是要側(cè)重于結(jié)構(gòu)原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時(shí)要先消化圖形，按國(guó)標(biāo)要求描繪，填寫全部尺寸及技術(shù)要求。描后自校并且簽字。把描好的底圖交設(shè)計(jì)者校對(duì)簽字，習(xí)慣做法是由工具制造單位有關(guān)技術(shù)人員審查，會(huì)簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。⑨編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術(shù)人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準(zhǔn)備。在模具零件的制造過程中要加強(qiáng)檢驗(yàn)，把檢驗(yàn)的重點(diǎn)放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗(yàn)員根據(jù)模具檢驗(yàn)表進(jìn)行檢驗(yàn)，主要的是檢驗(yàn)?zāi)＞吡慵男阅芮闆r是否良好，只有這樣才能俚語(yǔ)模具的制造質(zhì)量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設(shè)備時(shí)，在預(yù)想的工藝條件下進(jìn)行模具設(shè)計(jì)，但是人們的認(rèn)識(shí)往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進(jìn)行試模試驗(yàn)，看成型的制件質(zhì)量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進(jìn)行排除錯(cuò)誤性的修模。 塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復(fù)雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應(yīng)當(dāng)根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實(shí)際情況，進(jìn)行細(xì)致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補(bǔ)救方法。因?yàn)槌尚蜅l件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當(dāng)變更成型條件不能解決問題時(shí)，才考慮修理模具。 修理模具更應(yīng)慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動(dòng)。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復(fù)原狀。

六、整理資料進(jìn)行歸檔 模具經(jīng)試驗(yàn)后，若暫不使用，則應(yīng)該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關(guān)到保管場(chǎng)所保管。 把設(shè)計(jì)模具開始到模具加工成功，檢驗(yàn)合格為止，在此期間所產(chǎn)生的技術(shù)資料，例如任務(wù)書、制件圖、技術(shù)說(shuō)明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設(shè)計(jì)說(shuō)明書、檢驗(yàn)記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號(hào)進(jìn)行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對(duì)以后修理模具，設(shè)計(jì)新的模具都是很有用處的

連接器塑膠模具打出來(lái)穿孔怎么回事

1、可能是連接器塑膠模具的問題。

2、模具的孔洞尺寸不夠大。

3、或者模具的孔洞尺寸太大導(dǎo)致注塑機(jī)打出來(lái)的產(chǎn)品有孔洞。

塑膠模具開模不平衡，該怎么修理？

一、塑料制品充填不滿

1、成因：主要是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過于耗損）。

2、解決措施：

（1）機(jī)臺(tái)方面：機(jī)臺(tái)的塑化量或加熱功率不定，應(yīng)選用塑化量與加熱功率大的機(jī)臺(tái)；螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現(xiàn)實(shí)際充模量不中；熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實(shí)際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達(dá)到所需的注射壓力；射嘴內(nèi)孔過小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不當(dāng)造成阻力過大而使壓力消耗。

（2）模具方面：①模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應(yīng)適當(dāng)提高模溫；②模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應(yīng)增加整個(gè)制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設(shè)置輔助流或澆口解決。③模具的流道過小造成壓力損耗；過大時(shí)會(huì)出現(xiàn)射膠無(wú)力；過于粗糙都會(huì)造成制件不滿。應(yīng)適當(dāng)設(shè)置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉(zhuǎn)彎處應(yīng)用適當(dāng)?shù)膱A弧過渡。④模具的排氣不良。進(jìn)入型腔的料受到來(lái)不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿?？梢猿浞掷寐輻U的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時(shí)要開設(shè)排氣溝道或氣孔。

（3）制件不滿反復(fù)出現(xiàn)的原因：①塑料原料粒度大小懸殊不均時(shí)會(huì)使加料份量不定。②螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經(jīng)與料筒內(nèi)之間滑行及回流造成不滿。③入流口的冷卻系統(tǒng)失效，使下料量不穩(wěn)定。④料筒調(diào)定的注料量不足，即緩沖墊過小會(huì)使射料時(shí)多時(shí)少而出現(xiàn)制件不滿。

二、飛邊

1、成因：又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動(dòng)模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由于模具或機(jī)臺(tái)鎖模力失效造成。

2、解決措施：

（1）機(jī)臺(tái)的最高鎖模力不夠應(yīng)選用鎖模力夠的機(jī)臺(tái)。鎖模機(jī)鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現(xiàn)滴油或回流而造成鎖模力下降。加溫系統(tǒng)失控造成實(shí)際溫度過高應(yīng)檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。

（2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應(yīng)在不影響制件完整性前提下流道應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對(duì)稱中心。②模具中活動(dòng)構(gòu)件、滑動(dòng)型芯受力不平衡時(shí)會(huì)造成飛邊。③模具排氣不良時(shí)受壓的空氣會(huì)使模的分型面脹開而出現(xiàn)飛邊，應(yīng)開設(shè)良好的排氣系統(tǒng)，或在分型面上挖排氣溝。

（3）原料方面：塑料的流動(dòng)性過大，或加太多的潤(rùn)滑劑，應(yīng)適當(dāng)降低壓力、速度、溫度等，減小潤(rùn)滑劑的使用量，必要時(shí)要選用流動(dòng)性低的塑料。

（4）加工、調(diào)整方面：①設(shè)置的溫度、壓力、速度過高，應(yīng)采用分段注射。注射時(shí)間、保壓時(shí)間、加料量過多都會(huì)造成飛邊。②調(diào)節(jié)時(shí)，鎖模機(jī)鉸未伸直，或開、鎖模時(shí)調(diào)模螺母經(jīng)常會(huì)動(dòng)而造成鎖模力不足出現(xiàn)飛邊。③調(diào)節(jié)頭與二極的平行度不夠或調(diào)節(jié)的系統(tǒng)壓力過大。

（5）飛邊反復(fù)出現(xiàn)的原因：①塑料原料粒度大小懸殊不均時(shí)會(huì)使加料份量不定。②螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經(jīng)與料筒內(nèi)之間滑行及回流造成飛邊。③入流口的冷卻系統(tǒng)失效，使下料量不穩(wěn)定。④料筒調(diào)定的注料量不足，即緩沖墊過小會(huì)使射料時(shí)多時(shí)少而出現(xiàn)飛邊。

三、澆口區(qū)域缺陷

（一）光芒線

1、成因：在垂直制件方向的點(diǎn)澆口設(shè)計(jì)中，注塑時(shí)制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱為光芒線。大體有三種表現(xiàn)，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時(shí)出現(xiàn)，與下列因素有關(guān)：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進(jìn)模時(shí)氣態(tài)物質(zhì)的干擾。

2、解決措施：

（1）采用混合塑料時(shí)，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時(shí)要加入適當(dāng)分散劑，用機(jī)械混合。

（3）塑化要完全，機(jī)臺(tái)的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時(shí)間，同時(shí)提高模溫，提高射嘴溫度，同時(shí)減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì)：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不當(dāng)造成塑料長(zhǎng)期加熱而分解?？梢酝ㄟ^拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面。

（6）改進(jìn)澆口設(shè)計(jì)，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對(duì)澆口進(jìn)行局部加熱，在流道端添加冷料井。

（二）冷料斑

1、成因：冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進(jìn)入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來(lái)擠進(jìn)型腔的冷料造成，前鋒料因?yàn)樯渚谆蛄鞯赖睦鋮s作用傳去熱量，在進(jìn)入型腔前部分被冷卻固化，當(dāng)通過狹窄的澆口而擴(kuò)張注入型腔時(shí)，形成熔體破裂，緊接著又被后來(lái)的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑。

2、解決措施：

（1）冷料井要開設(shè)好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。

（2）射嘴中心度要調(diào)好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設(shè)計(jì)好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。

（3）模具排氣度良好。氣體的干擾會(huì)使?jié)部诔霈F(xiàn)混濁性的斑紋。

（4）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時(shí)間，減低保壓壓力。

（5）干燥好塑料。少用潤(rùn)滑劑，防止粉料被污染。

四、收縮凹陷

1、機(jī)臺(tái)方面：

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時(shí)阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。

（2）鎖模力不足造成飛邊也會(huì)出現(xiàn)收縮，應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。

（3）塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機(jī)臺(tái)，檢查螺桿與料筒是否磨損。

2、模具方面：

（1）制件設(shè)計(jì)要使壁厚均勻，保證收縮一致。

（2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。

（3）澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng)，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。

（4）對(duì)薄件應(yīng)提高溫度，保證料流暢順，對(duì)厚壁制件應(yīng)降低模溫。

（5）澆口要對(duì)稱開設(shè)，盡量開設(shè)在制件厚壁部位，應(yīng)增加冷料井容積。

3、塑料方面：

結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時(shí)要適當(dāng)增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。

4、加工方面：

（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對(duì)流動(dòng)性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。

（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時(shí)間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時(shí)間過長(zhǎng)造成飛邊而出現(xiàn)收縮。

（3）加料量即緩沖墊過大時(shí)消耗注射壓力，過小時(shí)，料量不足。

（4）對(duì)于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。

五、銀紋（包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔）

造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。

1、機(jī)臺(tái)方面：

（1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長(zhǎng)期受熱而分解。

（2）加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設(shè)計(jì)不當(dāng)，造成個(gè)解或容易帶進(jìn)空氣。

2、模具方面：

（1）排氣不良。

（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現(xiàn)分解。

（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會(huì)造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過熱或阻塞空氣的通道。

（4）冷卻通路漏水進(jìn)入型腔。

3、塑料方面：

（1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料。

（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應(yīng)對(duì)著色劑也進(jìn)行干燥，最好在機(jī)臺(tái)上裝干燥器。

（3）塑料中添加的潤(rùn)滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑?；旌纤芰鲜軣岢潭入y以兼顧時(shí)也會(huì)出現(xiàn)分解。

（4）塑料受污染，混有其它塑料。

4、加工方面：

（1）設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達(dá)轉(zhuǎn)速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時(shí)間、保壓不充分、背壓過低時(shí)，由于未能獲得高壓而密度不足無(wú)法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋，應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)臏囟?、壓力、速度與時(shí)間及采用多段注射速度。

（2）背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進(jìn)入料筒，隨熔料進(jìn)入模具，周期過長(zhǎng)時(shí)融料在料筒內(nèi)受熱過長(zhǎng)而出現(xiàn)分解。

（3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動(dòng)和成型壓力，促使氣泡的生成。

六、顏色及光澤缺陷（表面暗色光澤差）

正常情況下，制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。造成不良情況的原因及解決方法如下：

1、模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。

2、模具的澆注系統(tǒng)有缺陷，應(yīng)增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

3、料溫與模溫偏低，必要時(shí)可用澆口局部加熱辦法。

4、加工壓力過低、速度過慢、注射時(shí)間不足、背壓不足，造成密實(shí)性差而使表面暗色。

5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

6、防止冷料進(jìn)入制件，必要時(shí)改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

7、使用的再生料過多，塑料或著色劑質(zhì)量差，混有水汽或其它雜質(zhì)，使用的潤(rùn)滑劑質(zhì)量差。

8、鎖模力要足夠。

七、顏色不均

原因及解決方法如下：

1、著色劑擴(kuò)散不良，這種情況往往使?jié)部诟浇霈F(xiàn)花紋。

2、塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差，要穩(wěn)定制件的色調(diào)，一定要嚴(yán)格固定生產(chǎn)條件，特別是料溫、料量和生產(chǎn)周期。

3、對(duì)結(jié)晶型塑料，盡量使制件各部分的冷卻速度一致，對(duì)于壁厚差異大的制件，可用著色劑來(lái)掩蔽色差，對(duì)于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。

4、制件的造型和澆口形式，位置對(duì)塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產(chǎn)生色差，必要時(shí)要進(jìn)行修改。

八、白霜

有些聚苯乙烯類制件，在脫模時(shí)，會(huì)在靠近分型面的局部表面發(fā)現(xiàn)附著一層薄薄的白霜樣物質(zhì)，大多經(jīng)拋光后能除去。這些白霜樣物質(zhì)同樣會(huì)附在型腔表面，這是由于塑料原料中的易揮發(fā)物或可溶性低分子量的添加劑受熱后形成氣態(tài)，從塑料熔體釋出，進(jìn)入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或結(jié)晶出來(lái)。這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會(huì)刮傷下一個(gè)脫模制件，次數(shù)多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑大多與白霜的出現(xiàn)無(wú)關(guān)。白霜的解決方法：加強(qiáng)原料的干燥，降低成型溫度，加強(qiáng)模具排氣，減少再生料的摻加比例等，在出現(xiàn)白霜時(shí)，特別要注意經(jīng)常清潔模面。

九、白邊

白邊是改性聚乙烯和有機(jī)玻璃特有的注射缺陷，大多出現(xiàn)在靠近分型面的制件邊緣上。白邊是由無(wú)數(shù)與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細(xì)距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當(dāng)?shù)募訜嵯拢锌赡苁估烊∠蚍肿踊貜?fù)自然卷曲狀態(tài)而使白邊消退。

解決措施：

1、生產(chǎn)過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區(qū)域，一定要處于真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。

2、降低注射壓力、時(shí)間和料量，減少分子的取向。

3、在模面白邊位置涂油質(zhì)脫模劑，一方面使這個(gè)位置不易傳熱，高溫時(shí)間維持多一些，另一方面使可能出現(xiàn)白邊受到抑制。

4、改進(jìn)模具設(shè)計(jì)。如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強(qiáng)型腔側(cè)壁和底板的機(jī)械承載力，使之足以承受注射時(shí)的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對(duì)白邊易發(fā)區(qū)給予較高的溫度補(bǔ)償，改變料流方向，使型腔內(nèi)的流動(dòng)分布合理。

5、考慮換料。

十、色條、色線、色花

這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對(duì)較差，制成品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。

解決措施：

1、提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進(jìn)入熔融段時(shí)盡快熔化，促進(jìn)與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機(jī)會(huì)。

2、在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

3、修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時(shí)，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應(yīng)予改窄。

十一、生產(chǎn)緩慢

造成的原因及解決方法如下：

1、塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時(shí)間長(zhǎng)。

2、熔膠時(shí)間長(zhǎng)。應(yīng)降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。

3、機(jī)臺(tái)的動(dòng)作慢?？蓮挠吐放c電路調(diào)節(jié)使之適當(dāng)加快。

4、模具的設(shè)計(jì)要方便脫模，盡量設(shè)計(jì)成全自動(dòng)操作。

5、制作壁厚過大，造成冷卻時(shí)間過長(zhǎng)。

6、噴嘴流涎，妨礙正常生產(chǎn)。應(yīng)采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。

7、料筒供熱量不足。應(yīng)換用塑化容量大的機(jī)臺(tái)或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。

十二、開裂

開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機(jī)，按開裂時(shí)間分脫模開裂和應(yīng)用開裂。具體分析如下：

1、加工方面：

（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過長(zhǎng)，都會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力過大而開裂。

（2）調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速?gòu)?qiáng)拉制件造成脫模開裂。

（3）適當(dāng)調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當(dāng)調(diào)低料溫防止分解。

（4）預(yù)防由于熔接痕，塑料降解造成機(jī)械強(qiáng)度變低而出現(xiàn)開裂。

（5）適當(dāng)使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。

（6）制件殘余應(yīng)力，可通過在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來(lái)消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。

2、模具方面：

（1）頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂。

（2）制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。

（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。

（4）對(duì)深底制件應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃＿M(jìn)氣孔道，防止形成真空負(fù)壓。

（5）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥?lái)得及固化時(shí)脫模，這樣易于脫模。

（6）主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3、材料方面：

（1）再生料含量太高，造成制件強(qiáng)度過低。

（2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開裂。

（3）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會(huì)造成開裂。

4、機(jī)臺(tái)方面：注塑機(jī)塑化容量要適當(dāng)，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時(shí)會(huì)降解。

十三、制件尺寸不穩(wěn)定

制件尺寸變化，本質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作，都將導(dǎo)致制件尺寸的變化，尤其是結(jié)晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。具體分析如下：

1、機(jī)臺(tái)方面：

（1）塑化容量不足應(yīng)選用塑化容量大的機(jī)臺(tái)。

（2）供料不穩(wěn)定，應(yīng)檢查機(jī)臺(tái)的電壓是否波動(dòng)，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。

（3）螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，應(yīng)檢查馬達(dá)是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。

（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。

2、模具方面：

（1）要有足夠的模具強(qiáng)度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。

（2）尺寸精度要求很高時(shí)，盡量不采用一模多腔形式。

（3）頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設(shè)置合理，保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。

3、塑料方面：

（1）新料與再生料的混合要一致。

（2）干燥條件要一致，顆粒要均勻。

（3）選料時(shí)充分考慮收縮率對(duì)尺寸精度的影響。

4、加工方面：

（1）塑料加工溫度過低，應(yīng)提高溫度，因?yàn)闇囟仍礁?，尺寸收縮越小。

（2）對(duì)結(jié)晶型塑料，模具溫度要低些。

（3）成型周期要保持穩(wěn)定，不能過大的波動(dòng)。

（4）加料量即射膠量要穩(wěn)定。

十四、熔接縫

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)，因不能完全熔合而產(chǎn)生線性的熔接縫。此外在發(fā)生澆口噴射充模也會(huì)生成熔接縫，熔接縫處的強(qiáng)度等性能很差。具體分析如下：

1、加工方面：

（1）注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進(jìn)入模具的融料過早冷卻而出現(xiàn)熔接縫。

（2）注射壓力、速度過高時(shí)，會(huì)出現(xiàn)噴射而出現(xiàn)熔接縫。

（3）應(yīng)增加轉(zhuǎn)速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

（4）塑料要干燥好，再生料應(yīng)少用，脫模劑用量太多或質(zhì)量不好也會(huì)出現(xiàn)熔接縫。

（5）降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方面：

（1）同一型腔澆口過多，應(yīng)減少澆口或?qū)ΨQ設(shè)置，或盡量靠近熔接縫設(shè)置。

（2）熔接縫處排氣不良，應(yīng)開設(shè)排氣系統(tǒng)。

（3）澆道過大、澆注系統(tǒng)尺寸不當(dāng)，澆口開設(shè)盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動(dòng)，或盡量少用嵌件。

（4）壁厚變化過大，或壁厚過薄，應(yīng)使制件的壁厚均勻。

（5）必要時(shí)應(yīng)在熔接縫處開設(shè)熔合井使熔接縫脫離制件。

3、塑料方面：

（1）對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性的塑料應(yīng)適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑。

（2）塑料含的雜質(zhì)多，必要時(shí)要換質(zhì)量好的塑料。

十五、翹曲（變形、彎曲、扭曲）

由于塑料成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時(shí)不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說(shuō)，模具設(shè)計(jì)決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來(lái)抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設(shè)計(jì)和改良著手。具體分析如下：

1、模具方面：

（1）制件的厚度、質(zhì)量要均勻。

（2）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對(duì)稱避免因流動(dòng)方向、收縮率不同而造成翹曲，適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。

（3）制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。

（4）排氣要良好。

（5）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強(qiáng)筋來(lái)增強(qiáng)制件抗翹曲能力。

（6）模具所用的材料強(qiáng)度不足。

2、塑料方面：

結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機(jī)會(huì)多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結(jié)晶過程來(lái)矯正翹曲變形。

3、加工方面：

（1）注射壓力太高，保壓時(shí)間太長(zhǎng)，熔料溫度太低速度太快會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。

（2）模具溫度過高，冷卻時(shí)間過短，使脫模時(shí)的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。

（3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來(lái)限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。

（4）必要時(shí)可對(duì)容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退米處理。

十六、變色和焦化或黑點(diǎn)

主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時(shí)間過長(zhǎng)而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。

1、機(jī)臺(tái)方面：

（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑。

（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經(jīng)受長(zhǎng)時(shí)間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。

（3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來(lái)顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。

2、模具方面：

（1）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于歷害造成焦化。

（2）模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵?rùn)滑劑、脫模劑。

3、塑料方面：

塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。

4、加工方面：

（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會(huì)使料溫分解。

（2）應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。

十七、腫脹和鼓泡

有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1、有效的冷卻。降低模溫，延長(zhǎng)開模時(shí)間，降低料的干燥與加工溫度。

2、降低充模速度，減少成形周期，減少流動(dòng)阻力。

3、提高保壓壓力和時(shí)間。

4、改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

十八、透明制件缺陷

聚苯乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件，有時(shí)候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋。這些銀紋又稱熔斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動(dòng)取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來(lái)。

解決方法：

1、消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對(duì)塑料充分干燥。

2、降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)提高模溫。

3、增加注射壓力，降低注射速度。

4、增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。

5、改善流道及型腔排氣狀況。

6、清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

7、縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對(duì)聚苯乙烯在78℃時(shí)保持15分鐘，或50℃時(shí)保持1小時(shí)，對(duì)聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持?jǐn)?shù)分鐘。

十九、氣泡（真空泡）

氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說(shuō)來(lái)，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結(jié)果。

解決措施：

1、提高注射能量：壓力、速度、時(shí)間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。

2、增加料溫流動(dòng)順暢。降低料溫減少收縮，適當(dāng)提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

3、將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動(dòng)狀況，減少壓務(wù)的消耗。

4、改進(jìn)模具排氣狀況。

二十、低光潔度，表面光澤差

有兩個(gè)主要原因影響整體透明度一是模面拋光不好，二是熔料過早冷卻。

解決方法：

1、增加料溫，注射壓力與速度，特別是模溫。模溫對(duì)光澤有顯著的影響。

2、改善澆口的位置，注意料流通暢。

3、防止塑料的降解或塑化不完全。

4、增長(zhǎng)模內(nèi)冷卻時(shí)間，保壓時(shí)間也應(yīng)加長(zhǎng)一些。

5、防止氣體的干擾。

二十一、震紋（波紋）

PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋。在時(shí)稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時(shí)，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來(lái)，而后來(lái)的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進(jìn)過程的不斷交替使料流在前進(jìn)中形成了表面震紋。

解決方法：

1、提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應(yīng)提高模具溫度。

2、提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

3、改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

4、模具排氣要良好，要設(shè)置足夠大的冷料井。

5、制件不要設(shè)計(jì)得過于薄。

二十二、泛白、霧暈

這是由于氣體或空氣中的雜質(zhì)的污染而出現(xiàn)的缺陷。

解決方法：

1、消除氣體的干擾，就意防止雜質(zhì)的污染。

2、提高料溫與模溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。

3、增加注射壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間，提高背壓。

二十三、白煙、黑斑

在PS透明制件上，透過光線時(shí)會(huì)顯現(xiàn)一縷白煙狀物，位置與大小飄忽不定。這主要是由于塑料在料筒中局部過熱分解形成，有時(shí)白煙會(huì)變焦黃，甚至成為黑斑。

解決方法：

1、降低料溫，縮短料在料筒里邊停留的時(shí)間，降低轉(zhuǎn)速與背壓。

2、注意檢查螺桿與料筒的配合精度，檢查過膠頭等是否磨損。

3、少用再生料、篩除有害性的屑料。消除料筒及原料中的異種塑料的污染。

二十四、制件出現(xiàn)分層剝離

原因及排除方法：

1、料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。

2、注射速度太低，應(yīng)適當(dāng)減慢速度。

3、背壓太低。

4、原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料。

二十五、主流道粘模

原因及排除方法：

1、冷卻時(shí)間太短，主流道尚未凝固。

2、主流道斜度不夠，應(yīng)增加其脫模斜度。

3、主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當(dāng)造成漏流。

4、主流道粗糙，主流道無(wú)冷卻井。 5、射嘴溫度過低，應(yīng)提高溫度。

注塑機(jī)維修，維修注塑機(jī)，注塑機(jī)故障維修和保養(yǎng)方法技巧有哪些？

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注塑機(jī)使用中常見的故障及解決方法如下：

一：鎖模部分故障問題與處理方法：

（一）：不鎖模：

處理方法：1）：檢查安全門前行程開關(guān)，并修復(fù)。

2）：檢查電箱內(nèi)24V5A電源，換保險(xiǎn)及電源盒。

3）：檢查閥芯是否卡住，清洗閥芯。

4）：檢查I/O板是否有輸出，電磁閥是否帶電。

5）：檢查液壓安全開關(guān)是否壓合，機(jī)械鎖桿擋板是否打開。

（二）：開合模機(jī)絞響：

處理方法：1）：檢查潤(rùn)滑油管是否斷開，若是的話，必須重新接好油管。

2）：潤(rùn)滑油油量小，加大潤(rùn)滑油量，建議50模打油一次或用手動(dòng)加足潤(rùn)滑油。

3）：鎖模力大，檢查模具是否需大鎖模力，調(diào)低鎖模力。

4）：放大板電流調(diào)亂，檢查電流參數(shù)是否符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，重新調(diào)整電流值。

5）：平行度超差，用百分表檢查頭二板平行度是否大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)；調(diào)平行度。

（三）：等幾秒鐘才開模：

處理方法：1）：起動(dòng)速度慢，檢查螺絲阻尼是否過大，調(diào)小螺絲阻尼孔。

2）：阻尼螺絲釘中間孔太大，檢查Y孔螺絲阻尼是否過大，換中心孔細(xì)的阻尼釘。

（四）：開鎖模爬行：

處理方法：1）：二板導(dǎo)軌及哥林柱磨損大，檢查二板導(dǎo)軌及哥林柱，更換二板銅套，哥林柱，加注潤(rùn)滑油。

2）：開鎖模速度壓力調(diào)整不當(dāng)，設(shè)定流量20，壓力99時(shí)鎖模二板不應(yīng)爬行，調(diào)節(jié)流量比例閥孔，或先導(dǎo)閥孔，調(diào)整比例閥線性電流值。

3）：管道及油缸中有空氣，排氣。

（五）：開模開不動(dòng)：

處理方法：1）：增加開鎖模速度，壓力流量過小未調(diào)好，檢查開鎖模速度，壓力是否適當(dāng)，加大開鎖模壓力，速度。

2）：鎖模電子尺零位變，檢查鎖模伸直機(jī)絞后是否終止在零位，重新調(diào)整電子尺零位。

3）：檢查是否反鉸。

（六）：自動(dòng)生產(chǎn)中調(diào)模會(huì)越來(lái)越緊或越松：

處理方法：1）：調(diào)模電磁閥內(nèi)漏，檢查電磁閥是否為“O”型，型號(hào)4WE6E 或 0810092101，更換電磁閥或是否電磁閥不工作時(shí)帶24V電。

2）：手動(dòng)打其它動(dòng)作時(shí)是否有調(diào)模動(dòng)作，并看閥是否卡死。

（七）：鎖模后其它動(dòng)作工作時(shí)，全自動(dòng)慢慢開模：

處理方法：1）：油制板泄漏，檢查或更換特快鎖模閥，更換油制板。

2）：開模閥泄漏，開動(dòng)油泵并鎖模終止，按射臺(tái)或射膠動(dòng)作，二板是否后移，更換開模油閥。正常為開鎖模不動(dòng)。

（八）：鎖模時(shí)只有開模動(dòng)作：

處理方法：1）：接錯(cuò)線，檢查有否24VDC到閥，檢查線路并接線。

2）：卡閥或裝錯(cuò)閥芯，檢查閥芯是否裝錯(cuò)，或堵塞，重新裝閥芯或清洗。在正常情況下開鎖模動(dòng)作是不動(dòng)的。

（九）：鎖模不暢：

處理方法：1）：A，B孔調(diào)整不當(dāng)，設(shè)定系統(tǒng)流量20，壓力99時(shí)，觀察鎖模動(dòng)

作是否爬行，重新調(diào)整或換閥。

2）：油路中有空氣，聽油路中有無(wú)空氣聲，檢查油中有無(wú)氣泡，需

排氣。

3）：放大板斜升斜降調(diào)整不當(dāng)，觀察電流表電流值與升降變化或與轉(zhuǎn)速是否成比例，調(diào)整放大板。

（十）：鎖模不起高壓，超出行程：

處理方法：1）：限位開關(guān)超出限位，檢查調(diào)模是否合適，調(diào)整適當(dāng)模厚；檢查馬達(dá)是否是正常狀態(tài)。

2）：液壓限位超過行程，電子尺行程位置是否合適，檢查調(diào)模是否合適，適當(dāng)調(diào)模向前。

（十一）：手動(dòng)有開模終止，半自動(dòng)無(wú)開模終止：

處理方法：1）：開模閥泄漏，手動(dòng)打射臺(tái)后動(dòng)作，觀察二板是否向后退，更換開模閥。

2）：檢查電子尺最大行程及壓力流量。

（十二）：無(wú)頂針動(dòng)作：

處理方法：1）：頂針限位開關(guān)壞，用萬(wàn)用表檢查24V近接開關(guān)是否亮燈。更換頂針限位開關(guān)。

2）：卡閥，用六角匙壓頂針閥芯是否可移動(dòng)，清洗壓力閥

3）：頂針限位桿斷，停機(jī)后用手取出限位桿，更換限位桿。

4）：頂針開關(guān)短路，用萬(wàn)用表檢查頂針開關(guān)對(duì)地0電壓，更換頂針開關(guān)。

5）：電子尺位置設(shè)置不當(dāng)。

（十三）：半自動(dòng)時(shí)頂針失控：

處理方法：1）：頂針板壞，檢查線路是否正常，正常電壓DV24V。維修頂針板。

2）：線斷，全面檢查開關(guān)連接線，I/O板上連接線。檢查線路，重新接線。

3）：檢查模具有無(wú)走位。

4）：油缸活塞桿密封圈是否損壞。

（十四）：開模時(shí)聲音大：

處理方法：1）：比例線性差，開合模時(shí)間位置壓力流量調(diào)節(jié)不良，檢查參數(shù)中斜升斜降，調(diào)整參數(shù)中的斜升斜降。

2）：鎖模機(jī)鉸潤(rùn)滑不良，檢查哥林柱，二板滑腳，機(jī)鉸潤(rùn)滑情況, 加大潤(rùn)滑，增加打油次數(shù)。

3）：模具鎖模力過大，檢查模具受力時(shí)鎖模力情況，視用戶產(chǎn)品情況減少鎖模力。檢查時(shí)間位置是否合適。

4）：頭二板平行度偏差，檢查頭板二板平行度。調(diào)整二板，頭板平行誤差。

5）：慢速轉(zhuǎn)快速開模設(shè)定位置過小，速度過快。檢查慢速開模轉(zhuǎn)快速開模位置是否恰當(dāng)，慢速開模速度是否過快。加長(zhǎng)慢速開模位置，降低慢速開模的速度。

（十五）：半自動(dòng)有2次鎖模動(dòng)作

處理方法：1）：鎖模閥芯沒有完全復(fù)位，檢查鎖模動(dòng)作完成后下一個(gè)動(dòng)作是否連續(xù)性太強(qiáng)。

2): 增加下一個(gè)動(dòng)作的延時(shí)時(shí)間。

二：調(diào)模部分故障問題與處理方法：

（一）：不能調(diào)模：

處理方法：1）：機(jī)械水平及平行度超差。用水平儀角尺檢查。調(diào)整平行度及水平。（針對(duì)大機(jī)型，小機(jī)型影響不大）

2）：壓板與調(diào)模絲母間隙過小。用塞尺測(cè)量。調(diào)整壓板與螺母間隙，調(diào)模螺母與壓板間隙（ 間隙≤0.05m m ）。

3）：燒螺母：檢查螺母能否轉(zhuǎn)動(dòng)發(fā)熱是否有鐵粉出來(lái)。更換螺母。

4）：上下支板調(diào)整。拆開支板鎖緊螺母檢查。調(diào)整調(diào)節(jié)螺母。

5）：I/O板壞。在電腦頁(yè)面上檢查輸出點(diǎn)是否有信號(hào)。維修電子板。

6）：調(diào)模閥芯卡死。拆下閥檢查。清洗閥。

7）：調(diào)模馬達(dá)壞：檢查油馬達(dá)。更換或修理油馬達(dá)。

三：注射部分故障問題與處理方法：

（一）：不能射膠：

處理方法：1）：射咀有異物堵塞。檢查射咀是否堵塞。清理或更換射咀。

2）：分膠咀斷。拆開法蘭檢查分膠咀是否斷裂。更換分膠咀。

3）：射膠方向閥卡死。檢查方向閥是否有24V電壓，線圈電阻15-20歐姆，如正常則閥堵塞。清洗閥或更換方向閥。

4）：射膠活塞桿斷。松開射膠活塞桿緊母，檢查活塞桿是否斷裂。更換活塞桿。

5）：料筒溫度過低。檢查實(shí)際溫度是否達(dá)到該料所需的熔點(diǎn)溫度。重新設(shè)定料筒溫度。

6）：射膠活塞油封損壞。檢查活塞油封是否己壞。更換油封。

（二）：射膠起步聲音大：

處理方法：1）：射膠速度起步過快。觀察射膠速度起步快慢變化。調(diào)整射膠流量、速度。

2）：油路中有空氣。觀察各動(dòng)作是否有震動(dòng)。

（三）：射膠終止轉(zhuǎn)熔膠時(shí)聲音大：

處理方法：1）：射膠時(shí)動(dòng)作轉(zhuǎn)換速度過快。檢查射膠有否加大保壓。加大保壓，調(diào)整射膠級(jí)數(shù)，加熔膠延時(shí)。

（四）：射膠量不穩(wěn)定：

處理方法： 1）：油缸油封磨損。觀察壓力表壓力保持情況。更換油封。

2）：分膠咀，分膠圈磨損。用2次射膠檢出。更換分膠咀三件套。

3）：料筒磨損。用2次射咀檢出，拆料簡(jiǎn)檢查磨損情況。更換熔膠筒。

（五）：半自動(dòng)無(wú)射膠動(dòng)作。

處理方法：1）：射臺(tái)前進(jìn)未終止。檢查射臺(tái)前或鎖模行程開關(guān)是否正常。檢查線路及行程開關(guān)。

2）：斷線。檢查線路。重新接線。

3）：鎖模歸零。機(jī)鉸伸直時(shí)位置為0。重新調(diào)整電子尺零位。

（六）：半/全自動(dòng)工作時(shí)，料筒溫度逐步超過設(shè)定值。

處理方法：1）：熔膠轉(zhuǎn)速過快。用轉(zhuǎn)速表測(cè)試螺桿轉(zhuǎn)速是否過快。降低熔膠轉(zhuǎn)速。

2）：背壓過大。觀察制品，背壓表值，盡可能降低背壓。

3）：螺桿與料筒磨擦。拆螺桿，料筒，檢查磨損情況。更換料筒或螺桿。

4）：溫度設(shè)定不當(dāng)。檢查實(shí)際溫度是否過低。重新設(shè)定溫度。

5）：塑膠所受剪切熱過大。檢查前段，中段溫升。降熔膠轉(zhuǎn)速，背壓。

（七）：熔膠時(shí)螺桿響。

處理方法：1）：傳動(dòng)軸安裝不當(dāng)。分開螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)檢查有否聲響，如有則拆平面軸承。重新裝配。

2）：平面軸承壞。分開螺桿檢查轉(zhuǎn)動(dòng)部分有響聲。則更換平面軸承。

3）：螺桿彎曲。拆下螺桿檢查。更換螺桿。

4）：螺桿有鐵屑。拆開螺桿檢查。 清理螺桿。

5）：用百分表檢查調(diào)整螺桿的同軸度。0.05mm左右跳動(dòng)為正常。

（八）：不能熔膠。

處理方法：1）：燒軸承或傳動(dòng)軸爆裂。分開螺桿再熔膠并觀察聲音。更換軸承。

2）：螺桿有鐵屑。分離螺桿與料筒，查螺桿是否有鐵屑。拆螺桿清理。

3）：熔膠閥堵塞。用六角匙頂閥芯看是否移動(dòng)。清洗電磁閥。

4)：熔膠馬達(dá)損壞。分開熔膠馬達(dá)，熔膠不轉(zhuǎn)時(shí)。更換或修理熔膠馬達(dá)。

5）：燒壞發(fā)熱圈。用萬(wàn)用表檢查是否正常。更換發(fā)熱圈。

6）：插頭松。檢查熔膠油制插頭是否接觸不良。接緊插頭。并檢查有無(wú)24電源。

（九）：熔膠時(shí)背壓不能調(diào)整。

處理方法：1）：背壓閥壞。 下料加大背壓。檢查螺桿是否后退。清洗背壓閥。

（十）：產(chǎn)品有黑點(diǎn)。

處理方法：1）：螺桿有積炭。檢查清洗螺桿，料筒。

2）：料筒有積炭及輔機(jī)不干凈。檢查上料機(jī)有無(wú)灰塵。拋光料筒及清理輔機(jī)。

3）：分膠咀組件腐蝕。檢查分膠咀。更換分膠咀組件。

4）：法蘭，射咀有積炭。清理更換。

5）：原材料不潔，檢查原材料。更換原料。

6）：溫度過高，熔膠背壓過大。檢查各段溫度。降溫減背壓。

（十一）：螺桿混色不良。

處理方法：1）：材料間題。檢查色粉質(zhì)量。更換材料。

2）：溫度過低。檢查實(shí)際溫度與料所需溫度。加高溫度。

3）；背壓過低，檢查背壓。加大背壓。

4）：拌料時(shí)間短。加長(zhǎng)拌料時(shí)間或更換成混煉頭。

5）：轉(zhuǎn)速過低。檢查螺桿轉(zhuǎn)速。提高螺桿轉(zhuǎn)速。

（十二）：無(wú)抽膠動(dòng)作。

處理方法：1）：背壓大。檢查手動(dòng)熔膠時(shí)射咀噴膠快慢。降低背壓。

2）：斷線。抽膠閥斷線。

3）：方向閥閥芯不靈活。用內(nèi)六角扳手按閥芯檢查是否自由活動(dòng)。清洗閥芯。

（十三）：熔膠時(shí)，馬達(dá)擺尾。

處理方法：1）：軸承壞。觀察熔膠時(shí)有無(wú)異聲。更換軸承。

2）：斜珠軸承調(diào)整不當(dāng)。觀察傳動(dòng)軸有無(wú)擺動(dòng)。重新調(diào)整間隙。

3）：螺桿變形。分開螺桿觀察傳動(dòng)軸轉(zhuǎn)動(dòng)情況。更換螺桿。

4）：射臺(tái)后板銅套磨損2條導(dǎo)桿變形或固定螺絲松。觀察二板銅套是否磨出銅粉。更換銅套。

（十四）：射膠動(dòng)作兩次

1): 射咀孔徑太小，射膠時(shí)阻力太大。

2）：射咀發(fā)熱圈壞，檢查發(fā)熱圈或更換 。

3): 檢查壓力流量輸出有無(wú)化。

(十五)： 螺桿斷原因

1）：射移不同步，調(diào)整射移同步0.05

2）：射膠油缸不同步，調(diào)整射膠油缸同步0.05

3）：原材料與注塑機(jī)螺桿性能不配。

4）：溫度沒有達(dá)到所用料的熔點(diǎn)。

5）：等到溫度剛剛達(dá)到就轉(zhuǎn)動(dòng)螺桿。

6）：發(fā)熱筒燒壞不加熱，檢查有無(wú)防冷功能，更換發(fā)熱筒。

四: 液壓部分故障問題與處理方法：

（一）：液壓油污染：

1）：油中混入空氣。主要由于管接頭，液壓泵，液壓缸等密不好。表現(xiàn)在油箱上有氣泡。

2）：油中混入水分。會(huì)使油液變成乳白色。主要原因冷卻器漏水或環(huán)境潮濕。

3）：油中混入固體雜質(zhì)。主要是切屑，焊渣，銹片以及金屬粉未。

4）：油中產(chǎn)生膠質(zhì)狀物質(zhì)。主宴是密封件被油液浸蝕或油液變質(zhì)，使油液中產(chǎn)生膠狀物質(zhì)，這種膠質(zhì)狀物質(zhì)常常使小孔堵塞。

（二）：溫度對(duì)液壓油的粘度有什么影響：

造成的影響：1）：當(dāng)溫度升高時(shí)，油的粘度下降。油液粘度的變化直接影響液壓系統(tǒng)的性能和泄漏量。（正常溫度在30~50℃之間）

（三）：爬行故障：

產(chǎn)生的原因：1）：潤(rùn)滑條件不良。出現(xiàn)“停頓—滑行—停頓”。加大潤(rùn)滑量。

2）：液壓系統(tǒng)中浸入空氣。需排氣。

3）：機(jī)械剛性原因。零件磨損變形，引起摩擦力變化而產(chǎn)生爬行。更換零件。

（四）：開機(jī)生產(chǎn)一段時(shí)間后，油泵響。

處理方法：1）：吸油管質(zhì)量不好或喉碼未收緊。拆濾網(wǎng)檢查是否變形。吸油管是否分層。更換油管，濾網(wǎng)。

2）：濾網(wǎng)不干凈。液壓油雜質(zhì)是否過多。清洗濾網(wǎng)。

3）：油泵磨損：檢查油泵配油盤及轉(zhuǎn)子端面磨損情況。更換油泵。

（五）：馬達(dá)起動(dòng)后，壓力表有壓力，沒有流量。

處理方法：1）：DA板壞，維修D(zhuǎn)A板。

2）：溢流閥卡住。拆下溢流閥檢查，清洗溢流閥或更換壓力表檢查。

（六）：無(wú)壓力流量

1）：檢查電機(jī)油泵轉(zhuǎn)動(dòng)方向是否正常。

2）：檢查有無(wú)漏油。

3）：檢查壓力流量閥有無(wú)電流。

4）：有內(nèi)六角頂住壓力閥芯是否起壓，更換或清洗。

六：注塑機(jī)調(diào)試操作規(guī)程：

（一）：注塑機(jī)的安裝條件：

我公司注塑機(jī)地基要求分三個(gè)等級(jí):

A﹑600T以下機(jī)型：

(1) 地基承載能力要求10T/M2 以上。

(2) 鋪設(shè)250-300mm水磨石車間地面。

(3) 用減震墊安裝即可。

B﹑750T~1000T機(jī)型(按地基圖施工)：

(1) 地基承載能力要求10T/M2 以上。

(2) 開挖后，鋪設(shè)8-150150mm鋼筋網(wǎng)一層。

(3) 澆灌300mm厚水磨水石地面。

(4) 用可調(diào)斜鐵墊腳。

C﹑1000T以上機(jī)型(按地基圖施工)。

(1)地基承載能力要求大于12T/M 2。

(2)底層鋪設(shè)12-18，150150鋼筋網(wǎng)。

(3)澆灌C25號(hào)混凝土并預(yù)留地腳螺孔。(地腳螺孔待下地腳釘后現(xiàn)澆)。

(4)整平安裝面。

(5)用可調(diào)斜鐵墊腳，下墊10-15mm鋼板(按墊腳底面積的兩倍)。

(6)整機(jī)全重安裝完后，靜置七天，開機(jī)前還得調(diào)校整機(jī)水平，并使每塊墊腳受力均衡，澆灌C25號(hào)混凝土并預(yù)留地腳螺孔。(地腳螺孔待下地腳螺釘后現(xiàn)澆) ，整平安裝面。

（二）：機(jī)架調(diào)水平要求

調(diào)整水平的目的，是為了避免鎖模部分機(jī)架出現(xiàn)扭曲，以至鎖模射臺(tái)機(jī)構(gòu)不能正常使用。鎖模部分1000mm：0.05mm，射臺(tái)部分1000mm：0.03mm。

（三）：注塑機(jī)現(xiàn)場(chǎng)安裝檢查；

機(jī)器到場(chǎng)后，在未吊裝前用軟物保護(hù)哥林柱，以免劃傷哥林柱。如果是分體運(yùn)輸，先用木板在地面墊好鎖模裝置，然后進(jìn)行拼裝，用水平僅放在哥林柱上。并通過調(diào)整避震腳的調(diào)節(jié)螺絲調(diào)節(jié)，直至機(jī)架在橫向與縱向符合水平。

（四）：注塑機(jī)水電的安裝：

1）：外接水有兩部分（1）熔膠筒運(yùn)水圈及模具。（2）油冷器下方為進(jìn)水口，上方為排水口。。

2）：采用三相四線電源380V，并加裝地線。

（五）：加裝液壓油，潤(rùn)滑油。

1）：揭開油箱加油蓋，注入46#抗磨液壓油，直至油位高于油位計(jì)中間刻度。加完液壓油后，在三小時(shí)內(nèi)不要開動(dòng)馬達(dá)，以利油液中的氣體排出。

2）：潤(rùn)滑油，分機(jī)鉸潤(rùn)滑用150#齒輪油。射臺(tái)導(dǎo)桿及軸承用鋰基潤(rùn)滑脂。尾板調(diào)模用二硫化鉬。

（六）：電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)方向檢查

運(yùn)轉(zhuǎn)前的檢查：1）：先檢查電源線，接地線是否牢固。

2）：液壓油是否注入到油箱的油位，潤(rùn)滑油脂是否加到各潤(rùn)滑點(diǎn)。

3）：檢查各壓力喉管，是否接好。螺絲是否緊固。

檢查運(yùn)轉(zhuǎn)方向：1）：拆下射臺(tái)后封板，以方便檢查油泵馬達(dá)運(yùn)轉(zhuǎn)方向

2）：僅能在手動(dòng)模式下起動(dòng)馬達(dá)。用手能轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)軸，除變量泵。

3）：在油泵馬達(dá)運(yùn)傳大約3-5秒，按下“急?！辈⒌綦娫矗瑥挠捅幂S端觀察是否順時(shí)針旋轉(zhuǎn)。

4）：如油泵馬達(dá)運(yùn)轉(zhuǎn)方向錯(cuò)誤，應(yīng)先關(guān)閉電箱電源和廠房?jī)?nèi)供電電源，在電箱電源接線端子上，將其中二根電源線對(duì)換位置，不可更換馬達(dá)之接線。

5）：交替起動(dòng)和停止馬達(dá)多次（不少于5次）以便排除油泵內(nèi)空氣。

6）：在運(yùn)轉(zhuǎn)后大約20秒，停止馬達(dá)運(yùn)轉(zhuǎn)。

（七）：機(jī)械安全裝置的檢查及測(cè)試：

1）：機(jī)械安全裝置是一種直接的安全裝置。當(dāng)安全門打開時(shí)，機(jī)械鎖桿擋板變?yōu)榉蛛x，擋板向下方落下，此時(shí)移動(dòng)模板，機(jī)械桿碰到擋板，鎖模動(dòng)作馬上停止。

（八）：電器安全裝置的檢查及測(cè)試：

1）：它是通過安全門開閉來(lái)控制鎖模信號(hào)。當(dāng)前安全門或后安全門打開時(shí)，兩個(gè)安全限位器分別給電腦輸入前或后安全門沒有開閉的信號(hào)，從而切斷鎖模信號(hào)，使模具不能開閉。檢查步驟：

（1）：起動(dòng)馬達(dá)關(guān)上安全門。

（2）：按“合?！辨I，進(jìn)行鎖模動(dòng)作。

（3）：當(dāng)模板向前移動(dòng)時(shí)，打開安全門確認(rèn)移動(dòng)模板是否停止移動(dòng)。

（九）：油壓安全裝置：

1）：該安全閥裝在安全門前門下方，當(dāng)打開安全門時(shí)，裝置上的凸輪壓住控制閥，切斷鎖模的油壓回路，不能鎖模。

（十）：模具的選擇與安裝：

模具的選擇：1）：哥林柱間距，最大，小容模量，最大開模行程，需參見規(guī)格表。

2）：根據(jù)模厚調(diào)整適當(dāng)開模位置。

模具的安裝：1）：按“調(diào)試鍵”，選擇“調(diào)模厚”或“調(diào)模薄”調(diào)校鎖模頭板與二板之間的距離。

2）：確認(rèn)頂針位置是否與模具孔相配合。

3）：手動(dòng)頂針向最前位置，拆下不需要的頂針桿。

4）：確認(rèn)頂針行程是否足夠，并收緊頂針桿螺絲。螺絲用來(lái)調(diào)整長(zhǎng)度。

5）：清潔模具及頭二板面，用吊環(huán)或鋼絲吊起模具，放入頭二板之間，將模具的定位環(huán)對(duì)準(zhǔn)頭板的中心孔后，關(guān)上安全門。

6）：按“調(diào)試鍵”，在功能頁(yè)面取消“特快”鎖模操作，使二板前進(jìn)直至壓緊模具。停止電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，使用碼模夾及螺絲固定模具于模板上。

7）：拆下鋼絲繩，起動(dòng)馬達(dá)，手動(dòng)慢速開模打開模具，直至開到合適位置，并頂針向前檢查頂針行程是否足夠。

8）：調(diào)整模具所需的鎖模力，鎖模力的調(diào)整以成型產(chǎn)品無(wú)毛邊的壓力為佳，

9）：模具安裝好后，必須調(diào)校低壓鎖模，以測(cè)試模具內(nèi)有異物時(shí)，合模時(shí)間到能否合模到終止位置，并發(fā)出報(bào)警。

10）：接模具冷卻水。

（十一）：射咀的選擇：

射咀的頭部為球面，其大小要與模具的凹面型球面相配合，一般情況下，射咀的球面半徑稍小于模具球面半徑0.5-1mm。

（十二）：射膠量的調(diào)整：

射膠量是需數(shù)次調(diào)校，一般是按制成品及水口的重量，再加上粗略估計(jì)的保壓的膠量。

（十三）：熔膠量的調(diào)整：

熔膠量必需大于實(shí)際射膠量，否則制品易產(chǎn)生不穩(wěn)定及縮水現(xiàn)象。

（十四）：冷卻水的調(diào)節(jié)：

1）：模具的冷卻不當(dāng)，會(huì)影響制品的質(zhì)量及造成脫模困難，注意調(diào)節(jié)水量大小。

2）：熔膠筒尾部的冷卻水應(yīng)保持暢通及低溫，以防膠粒在落料口處熔化，造成下料困難。

3）：壓力油油溫應(yīng)保持在30至50度之間。

七：注塑機(jī)維修操作流程：

（一）：維修時(shí)所需的工具：

1）：萬(wàn)用表（要求具有溫度測(cè)試功能）。

2）：內(nèi)六角扳手一套。

3）：活動(dòng)扳手6寸，8寸，12寸。

4）：一字螺絲刀（2.5-100。3.5-250.）

5）：十字螺絲刀（同上）。

6）：電鉻鐵（220V-50W）。

（二）：維修中須注意的安全事項(xiàng)：

1）：在設(shè)備操作時(shí)，決不可為了方便，拆去固定擋門。

2）：發(fā)生故障需維修時(shí)，首先要按下急停開關(guān)，廠必要時(shí)切斷電源

開關(guān)。

3）：當(dāng)手需進(jìn)入動(dòng)模處，必須打開安全門。 有必要時(shí)停機(jī)，確保

安全。

4）：當(dāng)身體進(jìn)入動(dòng)合模之間作業(yè)時(shí)，必須事前停止馬達(dá)，并按下急

停制。

5）：當(dāng)接觸射咀時(shí)，要帶好保護(hù)手套，注意臉不要靠近射咀。

6）：當(dāng)維修發(fā)熱圈時(shí)，要關(guān)閉加熱電熱，以防觸電。

7）：在維修操作前，需要關(guān)閉電源總開關(guān)時(shí)，要在總開關(guān)處放置“禁止合閘“牌。

8）：在維修電器系統(tǒng)中，要注意有無(wú)短路，斷路，各類接線，接地螺絲有否松動(dòng)，注塑機(jī)日常維護(hù)和檢查 ：

1 操作前之檢查 (1)油壓油容積之檢查 確定油量是否起過油量表之最低界限和低于最高界限. (2)溫度開啟及檢查 確定干燥機(jī)、料管、模具上之電熱裝置是否正常. (3)安全門及緊急停止開關(guān)按鈕之檢查 (4)低壓開模裝置之檢查,確定保養(yǎng)模子之低壓開模裝置是否良好. (5)潤(rùn)滑裝置及檢查油杯及打油器內(nèi)之油量是否充裕,打油裝置之管路是否完全通暢. (6)活動(dòng)機(jī)件之檢查凡是機(jī)器上之每個(gè)活動(dòng)機(jī)件都需要加以適當(dāng)之潤(rùn)滑,并將活動(dòng)部位之雜質(zhì)、灰塵等拭去,保持活動(dòng)摩擦面之光滑清潔,并不可將工具放在活動(dòng)部位上. (7)活動(dòng)水之檢查確定冷卻水管系統(tǒng)均無(wú)漏水現(xiàn)象,及水量是否充足,以保持正常之冷卻效率. (8)檢查其它條件對(duì)各種設(shè)定之溫度、壓力、速度、時(shí)間、距離等是否正確. (9)極限開關(guān)及撞及凸輪之檢查檢查操作情況是否優(yōu)先,需要時(shí)施以調(diào)整及固定,尤其是模具更換時(shí). (10)空車運(yùn)轉(zhuǎn)之檢查可稍低射壓、手動(dòng)操作開機(jī)轉(zhuǎn)自動(dòng)使其空車運(yùn)轉(zhuǎn)約10~30分鐘,待有一持續(xù)之穩(wěn)定條件后,即可正式操作. (11)產(chǎn)生異音之檢查記錄正常操作聲響和小心是否產(chǎn)生異常聲,油壓泵浦之聲響,能測(cè)知過濾器阻塞、吸風(fēng)、內(nèi)部磨損等異?，F(xiàn)象,電磁閥之嗡嗡聲與燃燒有關(guān),繼電器之嗡嗡聲顯示有臟物和灰塵存在接觸點(diǎn)之間,并且對(duì)于謀求損害之預(yù)防將是一大幫助. 2----2 停機(jī)時(shí)之檢查 (1)關(guān)料斗之料閘 , 降低或關(guān)卻料斗加溫,視停機(jī)時(shí)間長(zhǎng)短.. (2)再持繼射一二模. (3)開卻或降低料半管電熱視停機(jī)時(shí)間長(zhǎng)短. (4)清拭模具及防銹處理,視停機(jī)時(shí)間長(zhǎng)短.. (5)開冷卻水,切掉電源. (6)清理機(jī)臺(tái) 2----3 每周定期檢查 (1)電熱器之檢查：檢查是否有斷線或接觸不良之接線(視電熱安培計(jì)之指針). (2)漏油檢查 ：檢查是否有任何地方漏油,即使是少量之漏油也需注意. (3)螺絲部分之檢查：檢查整臺(tái)機(jī)器之螺絲部分是否有任何松動(dòng). (4)噴嘴電熱之檢查：如發(fā)現(xiàn)樹脂粘著于導(dǎo)線和噴嘴電熱器末端時(shí),則除去它. (5)機(jī)臺(tái)中積存廢油之予以清除. (6)濾油網(wǎng)清洗最初半年內(nèi),每?jī)扇齻€(gè)周定期清洗一次,爾后每?jī)扇齻€(gè)月清 理一次. (7)整臺(tái)機(jī)器全部清理. 2----4 每月定期檢查 (1)將每周檢查之項(xiàng)目以更嚴(yán)格及確實(shí)之態(tài)度再做檢查. (2)地線檢查 ：檢查地線接線是否完美,端子部份是否松動(dòng),如果接地不完全,恐有被電擊之意外發(fā)生. (3)電氣線路部分之檢查 ......

塑膠模具開模不平衡，導(dǎo)致產(chǎn)品拉傷，該怎么修理模具？

請(qǐng)問是產(chǎn)品粘模還是頂針頂出不平衡。模具開模不平衡真的很少見，是模胚精度不夠引起的嗎？

如果是這樣的請(qǐng)檢查導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙。如果在公差內(nèi)請(qǐng)加，中等模具加邊鎖，小模加圓柱形精定位。反之請(qǐng)更換適宜的導(dǎo)柱。

希望對(duì)你有幫助。

連接器塑膠模具維修技巧的介紹就聊到這里吧，感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容。