本篇文章給大家談談弓型帶孔塑膠模具，以及弓型帶孔塑膠模具怎么安裝對應的知識點，希望對各位有所幫助。

彈弓弓臂上的膠皮叫什么

彈弓弓臂上的膠皮叫優(yōu)力膠。

優(yōu)力膠，又稱聚氨酯PU彈性體，是一種具有強度好，壓縮變形小。介于塑料和橡膠之間的一種新型材料，具有塑料的剛性，又有橡膠的彈性。優(yōu)力膠具有緩沖，靜音，減震，耐磨，耐高溫等特點，經久耐用適合強酸強堿工作環(huán)境的設備表面的防護處理，同時提高設備的耐磨性，降低噪音等PU板、棒、片復原彈性強，可壓縮50%;高強度，經久耐用，無法用橡膠等材料替代。耐壓防震，耐沖擊，耐油、耐酸堿，耐磨性極佳。PU系列彈性體具有優(yōu)越的抗張強度，抗撕裂性，高彈性，耐高壓荷重，耐磨耗等特性，且易于切削，研磨，鉆孔等加工，可適用于機械緩沖材料，沖床模具，反沖墊，彎曲成形。工業(yè)機械設備上使用的密封件和齒形連軸節(jié)。分為耐油型和耐磨型，硬度介于邵氏25到邵氏98度之間，具有很好的強度和溶漲性能，可在的環(huán)境中正常使用，且耐老化性能好、使用壽命長、產品規(guī)格多、品種全。

彈弓，七八十年代開始流行。彈弓是一種冷兵器或者是游戲工具。彈弓一般由弓架、皮筋、皮兜三部分組成，一般用樹木的枝椏制作，呈"丫"字形，上兩頭系上皮筋，皮筋中段系上一包裹彈丸的皮塊。彈弓的威力取決于皮筋的拉力和皮筋的回彈速度，皮筋拉力越大能匹配更重的彈丸，皮筋的回彈速度越快能提供給彈丸一個更大的初速，彈丸越重、初速越高威力就越大。彈弓按發(fā)射機理可以分為弓片式彈弓和皮筋式彈弓。弓片式彈弓有最原始的弓型彈弓和彈弓弩。

塑膠模具彈弓孔鉆多大多深

看你模具多大啊，2530的規(guī)格的話2個彈弓孔就夠了。30-40都可以了。深度一般是頂針板加后模35-40左右。有些是直接在回針孔上加工的，這樣的話就不用加工頂針板了，直接后模鉆20-30可以了。模具大，或者頂針多的話可以加多2個彈弓孔，或者在加大下彈弓

塑料模具的彈弓膠有什么作用

彈弓膠的材料是pu,具有很好的彈性，pu壓縮變形的力很大，再塑膠模具中主要代替彈簧，

一般是用在需要彈力很大的但空間位置比較小時場合。

模具設計專業(yè)術語詳解

模具設計專業(yè)術語詳解

模具設計與制造專業(yè)指的是模具加工工藝與制作及維修，等到能力達到的時候，還可以做設計，主要設計圖紙，培養(yǎng)模具設計與制造的高級應用型技術人才。下面我給大家講講模具設計專業(yè)術語，希望對大家有幫助。

1.模胚：A.香港龍記標準模胚，材質為黃牌鋼(S50C);

B. 應客人要求可選擇其它品牌供貨商及訂做特殊材料模胚。

2.開?？樱耗＞咴陧斸槹逯g制作開?？樱奖憔S修時裝拆模具(應離螺絲位有3.0mm距離)。

3.斜方導滑塊：在B板底加斜方導滑塊，能保證斜方頂出及復回時動作平穩(wěn)、順暢并保證耐摩擦

4. 斜方：采用P20、H13或預硬H13(DH2F)制作，表面經氮硬處理，增加表面的耐磨性，使其不易擦燒、拉傷、芯部有韌性不易折斷、變形、提高模具的使用壽命。

5. 斜方座：采用P20氮硬制作，使斜方底部的滑動面加大，降低斜方底部的磨損率，提高斜方的定位精確度，降低斜方底部磨擦阻力，增加斜方頂出的平穩(wěn)性，延長斜方使用壽命。

6.在面針板上加兩個頂出限位塊，特別是防止斜方座碰撞B板，而損壞斜方。

7.中托邊司：凡大于3030以上的模具均需加4套中托邊司，小于3030以下的模具加2套中托邊司，防止頂出系統(tǒng)不順暢，從而延長模具的使用壽命。

8.模具牌：模具廠標準模具牌，安裝在啤塑時操作員一側，方便識別模具。

9.散氣鑲件：制品易困氣部位，通常加散氣鑲件，但可根據(jù)特殊情況增加散氣針或散氣鋼做的鑲件，利于排氣，從而提高生產效率。(使用日本PorceraxⅡ PM-35鋼)

10.鎖模片：為保證吊模及運輸時的安全，需在啤塑操作員一側加鎖模片。兩板模裝在A、B板上，三板模安裝到面板上與B板上。

11.尼龍扣：日本大同或臺灣標準尼龍扣，全部采用研磨套配對使用，便于增加尼龍扣的磨擦力以及延長尼龍扣的壽命。

12.在面板或水口板上開排氣槽，防止A、B板開模時，由于真空作用引起A、B板產生倒抽力。

13.杯頭螺絲：收螺絲時，螺絲收入的深度應為螺絲外徑的2倍以上，保證長期生產不易松脫和螺絲打滑。(即脫牙)

14.鑲件：有插、碰穿的小鑲件，全部進行熱處理加硬，增加鑲件的耐磨性，延長模具的使用壽命，提高模具的生產效率，從而降低成本。

15.斜邊：采用臺灣或日本標準頂針或斜邊制作，表面已進行加硬處理，增加了耐磨性，延長了模具壽命，使行位脫模機構能滿足大量生產的要求。

16.磨擦片：保證行位耐磨擦以及維修方便，行位磨擦片選用D2材料加硬制作。

17.行位：所有行位均需加硬，保證行位能夠滿足大量生產。通常選用H13、P20、420等材料制作，行位定位用擋塊、波子螺絲、杯頭螺絲及彈弓等。應客人要求可采用DME定位夾定位行徑。

18.行位底部磨擦片：行位底部增加磨擦片，便于維修且不易拉傷，不易磨損，延長模具壽命，提高生產效率。磨擦片通常采用D2材料加硬制作。

19.行位彈弓：采用彈弓限位的行位，在完全開模的狀態(tài)下彈弓應有5mm以上的預壓量，以保證對行位定位準確。

20.啤把LOCK：保證A、B板之穩(wěn)定性，防止因開模線P.L不規(guī)則造成的偏移現(xiàn)象，確保塑料產品精度，為防止熱脹冷縮過緊，盡量放在模胚的中心在線。

21.呵模肉做原身啤把對碰精確定位，減少夾口位段差，防止異形P.L在啤塑時有偏移現(xiàn)象，消除擦穿鑲件位易產生披鋒，延長模具壽命，提高塑件制品的質量。

22.開模坑：在A、B板之間做開?？?，深度為3.0-5.0mm，便于打開前、后模進行維修等，離邊釘最少有5.0mm距離。

23.重量在500kg以上的模具方鐵需加拉鈴孔，模胚寬度超過500x500以上的模胚，A、B板四邊形加做拉鈴孔，便于模具的起重及翻轉模胚而不損傷模具，便于模具的安裝，增加模具搬運時的安全系數(shù)。底面板、頂針板加吊鈴孔。拉鈴孔尺寸應在孔旁刻上尺寸，便于起重模具時一目了然，有目的地取用拉鈴，提高工作效率。

24.冷卻水通道需刻上IN/OUT，便于啤機安裝或試冷卻水通道時一目了然，不會接錯冷卻水通道。

25.日期標記制作：選用日本或臺灣標準日期標記。

26.環(huán)保標記制作：便于識別塑料名稱以及回收再用;模具上有多穴的模具，需做穴號1、2、3、4等，便于塑料制品在模具上準確的對位，方便日后跟進。

27.所有模具的設計與制作需以基準角取數(shù)，以保證取數(shù)一致，從而有利于減少段差及加工失誤等。

28.彈弓：采用日本產彈弓，使頂針板與啤機頂出桿同步動作，防止發(fā)出金屬的撞擊聲，使頂針板能自動回位，從而提高自動化生產。

29.芯棒：45#鋼料制作，且兩端均有管位，保證回位彈弓頂出時順暢，保證彈弓頂出被壓縮時，彈弓變曲及膨脹時不卡住B板或頂針板。

30.接駁喉咀的螺絲牙，采用NPT1/4″或BSP1/4″錐牙制作，防止水喉位漏水;但可應客人的要求做其它規(guī)格的聯(lián)接螺牙，運水通道通常為中1/4″、5/16″、3/8″、7/16″四種規(guī)格，冷卻系統(tǒng)足夠作大量生產，特別是深骨位，多骨位，多柱位及散熱較差的死角等，盡量安排冷卻運水通道，縮短啤塑周期。

31.喉塞：冷卻運水通道用PT錐度牙，無頭螺絲堵運水孔，高溫熱油啤塑制品時，密封膠帶采用高溫膠帶密封，防止高溫時膠帶熔化而漏運水，使用無頭螺絲堵運水，可以防止漏運水，且維修方便。

32.呵肉：a.腐蝕性材料，如PC料等，選用420系列防腐材料見硬制作,防止模具型腔生銹。

b.工程塑料：如ABS料等，選用P20等鋼料。

c.加纖維塑料：如尼龍+30%玻璃，選用H13或420等材料見硬，防止玻纖對模具磨損過快。

33.模肉：A.腐蝕性材料，如PC料等，選取用420系列防腐料。

B.工程塑料：如ABS等，選用P20或P21等材料。

C.加纖維塑料：如尼龍+30%玻璃，選用H13或420等材料見硬。

34. 唧咀：唧咀材質為420不銹鋼淬火至HRC40-45，球頭SR根據(jù)客人啤機確定，為縮短流道 ，便于制品易填充，盡量藏深(即增大B值，B值為唧咀炮位窗口之深度，C值為唧咀炮臺位窗口之直徑)，如B值超過25mm時，C值為82mm，如B值小于25mm以下時，C值為66mm，法蘭最少需藏入面板內5.0mm，凸出面板為10mm，并有2.5x45倒角便于啤機安裝，法蘭上有兩個便于拆御的螺絲孔。

35.法蘭：用黃牌中碳鋼氮硬制作，尺寸根據(jù)客人啤機確定，用于確定模具與啤機相對的正確位置。

36.對較深呵芯或散熱較差的部位，需設計水管或水井進行冷卻，以縮短成型周期及保證產品外觀質量，水管和水井隔片材質為不銹鋼或銅，以防止其生銹而阻塞運水通道。

37.鈹銅鑲件：柱位及骨位較多，散熱較差的部位，可增加美國出產的鈹銅或日本生產的合金銅做鑲件，令其部位散熱較快，縮短啤塑周期，提高生產效率。

38.對細水口模的分流道 ，需加勾針拉出，勾針采用標準 頂針改制，簡化工藝及保證其耐磨性。倒扣量根據(jù)塑料材料的軟硬決定，且勾針底部凹入主流道要小于1mm，以勉阻礙塑料料流動而造成過大壓力損失。

39.當呵模肉高度或寬度大于350mm時，或者有兩件以上呵模肉時，為方便裝拆及保證與模胚配合間隙為零，在基準角另一端面設計楔塊，楔塊的斜面取2-5。

40.限位螺絲：日本或臺灣標準規(guī)格，保證行程穩(wěn)定性好，不易松脫。

41.三板模水口板處加彈弓，可以幫助AB板之間的扣雞延遲開模，首先開水口板而斷水口，還可以防止合模時水口板與A板之間的金屬碰擊之聲。

42.脫水口螺絲：日本或臺灣規(guī)格標準，保證行程穩(wěn)定性好，不易松脫。

43.在A、B板上(模具的天方向)加隔水槽，防止水流到分型面上，進而流入型腔或呵肉內使模具生銹。

44.回針：回針管位是直徑的1.5倍，其余位置避空(B板除管位外均單邊避空0.5mm-1.0mm)，回針表面氮硬。

45.垃圾釘：3030以下的模具在底板與頂針板之間裝4粒垃圾釘，3030以上的模具在底板與頂針板之間裝6?；蚋嗟?垃圾釘，防止頂針底部有污漬，影響頂出系統(tǒng)精度。

46.司筒：日本或臺灣標準規(guī)格，司銅針采用壓板定位，保證司筒頂出順暢。

47.倒角：模具上所有加工孔(如頂出孔、頂針孔、司筒孔、彈弓孔、螺絲孔、撐頭孔、回針孔等)以及模胚、呵、模肉尖角位(特殊情況除外)均須倒角。防止利口劃傷操作人員的手等。

48.撐頭：45#鋼料制作,防止B板變形(變形引起P.L面披鋒，碰、插穿位披鋒),延長模具壽命,提高塑料制品質量及生產效率.

49.在呵或模的P.L面開排氣槽，深骨位鑲件均需開排氣槽，防止啤塑時排氣不良。

50.頂針：臺灣或日本大同生產，所有頂針孔采用鉆、鉸成形，并保證頂針的封膠位有15mm-30mm或頂針直徑的2-3倍，其余避空1.0mm-8.0mm的頂針單邊避空0.5mm，大于8.0mm的頂針單邊避空1.0mm，頂針表面必須加硬，增加模具和頂針壽命，減少因磨損造成毛刺。

51.密封圈：采用日本或臺灣產密封圈，對于啤制高溫熱油的模具采用高溫密封圈，防止普通密封圈在高溫狀態(tài)下熔化而產生漏水而延誤生產周期。

52.在模具的下方(即模具的地方向)，加模腳(四個)，防止吊模具時將喉咀折斷，便于平穩(wěn)放置模具。

53.行位壓板：采用D2、01或P20加硬制作為鑲件，增加其耐磨性，保證行位滑動順暢以及易于維修等。

54.導滑塊：對于行位較大(一般大于150以上)的行位中間需加導滑塊，采用D2、01或P20加硬制作，保證大行位于滑動順暢。

55.熱流道：采用DME規(guī)格熱流道或其它熱流道規(guī)格制作，需嚴格控制加工方法與加工流程防止發(fā)熱管外的氧化保護層脫落及配件的可使用等。

56.在注塑時需模溫較高時，需在底面板加石棉網隔熱板隔熱，使模具的熱量與啤機不對流，以保證模具溫度恒溫。

57.電熱咀：采用控溫，發(fā)熱系統(tǒng)優(yōu)良的DME電熱咀，電熱咀的電壓為240V(特殊情況除外)，使用電熱咀可以縮短啤塑周期，減少或消除水口料的存在，減少水口清理的程序，使啤塑制品易于填充，提高自動化程度，降低制品成本。

58.桶形件或其它形狀在頂出時產生真空而被氣壓壓變形時，需加氣閥，在頂出時吹入氣體，以防止產生真空使產品變形。

59.運模前運水通道 已清理及試漏，保證冷卻通道，特別是轉角位的冷卻通道暢通無阻。

60.運模前已作防銹處理及包裝木箱要堅固。

61.提供與模具最終結構和尺寸一樣的模具圖。

62.提供所有相關配件和零件的規(guī)格數(shù)據(jù)，及要求的安裝步驟圖等。 ;

五金塑膠模具的工藝流程？

模具加工工藝流程 發(fā)布日期：2011-10-12返回前一頁開料：前模料、后模模料、鑲件料、行位料、斜頂料；開框：前模模框、后模?？?；開粗：前模模腔開粗、后模模腔開粗、分模線開粗；銅公：前模銅公、后模銅公、分模線清角銅公；線切割：鑲件分模線、銅公、斜頂枕位；電腦鑼：精鑼分模線、精鑼后模模芯；電火花：前模粗、銅公、公模線清角、后模骨位、枕位；鉆孔、針孔、頂針；行位、行位壓極；斜頂復頂針、配頂針；其它：①唧咀、碼?？印⒗敚ㄏ尬会敚?；②飛模；③水口、撐頭、彈簧、運水；省模、拋光、前模、后模骨位；細水結構、拉桿螺絲拉鉤、彈簧淬火、行位表面氮化；修?？套?。模具設計知識一、設計依據(jù)尺寸精度與其相關尺寸的正確性。根據(jù)塑膠制品的整個產品上的具體要和功能來確定其外面質量和具體尺寸屬于哪一種：外觀質量要求較高，尺寸精度要求較低的塑膠制品，如玩具；功能性塑膠制品，尺寸要求嚴格；外觀與尺寸都要求很嚴的塑膠制品，如照相機。脫模斜度是否合理。脫模斜度直接關系到塑膠制品的脫模和質量，即關系到注射過程中，注射是否能順利進行：脫模斜度有足夠；斜度要與塑膠制品在成型的分模或分模面相適應；是否會影響外觀和壁厚尺寸的精度； 是否會影響塑膠制品某部位的強度。二、設計程序對塑料制品圖及實體（實樣）的分析和消化：A、制品的幾何形狀； B、尺寸、公差及設計基準； C、技術要求； D、塑料名稱、牌號 E、表面要求型腔數(shù)量和型腔排列：A、制品重量與注射機的注射量； B、制品的投影面積與注射機的鎖模力；C、模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積，（或注射機拉桿內間距）D、制品精度、顏色； E、制品有無側軸芯及其處理方法；F、制品的生產批量； G、經濟效益（每模的生產值）型腔數(shù)量確定之后，便進行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，澆注系統(tǒng)的設計、澆注系統(tǒng)的平衡、抽芯（滑塊）機構的設計、鑲件及型芯的設計、熱交換系統(tǒng)的設計，以上這些問題又與分型面及澆口位置的選擇有關，所以具體設計過程中，要進行必要的調整，以達到比較完美的設計。三、分型面的確定不影響外觀； 有利于保證產品精度、模具加工，特別是型腔的加工；有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計；有利于開模（分模、脫模）確保在開模時，使制品留于動模一側；便于金屬嵌塊的安排。四、澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)設計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定、澆口的位置的選擇、澆口形式及澆口截面尺寸的確定，當利用點澆口時，為了確保分流道的脫落還應注意脫澆口裝置的設計、脫澆裝置九章澆口機構。在設計澆注系統(tǒng)時，首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接關系到產品成型質量及注射過程的順利進行，澆口位置的選擇應遵循以下原則：①澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；②澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使具流程為最短；③澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對型腔中寬暢，厚壁部位，以便于塑料順利流入；④澆口位置應開設在塑件截面最厚處；⑤避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形；⑥盡量避免使制品產生熔接痕，或使其熔接痕產生在制品不重要部位；⑦澆口位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行的方向均勻地流入，并有利于型腔內氣體的排出；⑧澆口應設置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響產品外觀。五、 排氣系統(tǒng)的設計排氣系統(tǒng)對確保制品成型質量起著至關重要的作用。 A、利用排氣槽，排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部位，排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產生飛邊的所允許的最大間隙來確定，如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下賽鋼0.02以下。B、利用型芯鑲件推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣；C、有時為了防止制品在頂出時造成真空變形，必設氣銷；D、有時為了防止制品與模個的真空吸附，而設計防真空吸附元件。六、冷卻系統(tǒng)的設計冷卻系統(tǒng)的設計是一項比較繁鎖的工作，即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統(tǒng)對模具整體結構的影響。冷卻系統(tǒng)的排列方式及冷卻系統(tǒng)的具體形式；冷卻系統(tǒng)的具體位置及尺寸的確定；重點部位如動模或鑲件的冷卻；側滑塊及側型芯的冷卻；冷卻元件的設計及冷卻標準元件的選用；密封結構設計。繪模具圖一、當把成品圖調進模圖時，成品圖必須乘縮水。（模具尺寸=產品尺寸縮水）必須把成品圖MIRROR（鏡射）一次，即模圈里的成品圖是反像的（成品是完全對稱的除外）在前模，應把不屬于前模的線條刪除在后模，應把不屬于后模的線修刪除。二、成品在模具里應遵循分中的原則，特別是對稱的，成品如果不分中，到工場加工時很可能出錯。三、所有枕位之模具，枕位必須避開入水，無法避開時要加水口鐵。四、成品之間12—20mm（特殊情況下，可以作3mm）當入水為潛水時，應有足夠的潛水位置，成品至CORE邊15-50mm，成品至CORE的邊距與制品的存度有關，一般制品可參考下表經驗數(shù)值選定。制品的厚度（mm）

成品至CORE邊數(shù)值（mm）

五、藏CORE（內模料）深度28mm以上，前后模內模料厚度與制品的平面投影面積有關，一般制品可參考下表，經驗數(shù)值選定。CORE料邊至回針應有10mm距離。制品平面投影面積

前模內模料厚度A+型腔深度

后模內模料厚度B+型腔深度

CORE料寬度一般比頂針極寬或窄5—10mm，最低限度成品膠位應在頂針板內不影響落頂針，CORE料邊至模胚邊一般應有45—80mm六、當在一塊內模料上出多個CAVITY時，內模料大小不超過200200mm。七、模內鑲入?？蛑袌A角一般取10mm，如要開精框時則取16mm或更大，鈹銅模模內不倒圓角。八、任何一種塑膠入水位置應避免從唧咀直行入型腔。九、鏡面透明之啤塑（K料、亞加力、PC等）應注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（沖），一般作成“S”型緩沖入水，扇形澆品，使成品表面避免產生氣級流云。（15）選模胚的一般原則：當模胚闊度在250mm（包括250mm）以下時，用工字型模胚口型，模胚闊度在250—350mm時，用直力有面板模胚（T型）。模胚闊度在400mm以上并且有行位時用直力有面板模胚T型，沒有行位時用直力無面板模胚（H型）有力模胚必須加工W25mmH20mm碼?？樱酌姘灞仨氂写a?？祝ㄖ行木酁椤?、10、14”，中心“7、10”用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度19—24mm細水口模胚一律采用I字型模胚。 當A板開框深度較深（一般大于60mm）時，可考慮開通框或選用無面板的模架；有行位或較杯的模胚，A板不應用通框，當A板開框深度較深（一般大于60mm）時，可考慮不用面板；方鐵的高度，必須能順利頂出產品，并頂針板離托板間有5—10mm的間隙，不可以當頂針板頂?shù)酵邪迳蠒r，才能頂出產品，所以當產品較高時，要注意加高方鐵；模胚A板（B板）要有四條25.4mm450撬?？?；模板四邊都有撬?？?mm深；頂針底板按模胚大小或高度加垃圾針（支承點）350mm以下為4粒，350mm—550mm為6粒，550mm以上為10粒或按設墳增加或減少。有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模導套；前模模板厚度一般等于前模開框深度加25mm—35mm左右，當模胚無面板時，前模模板厚度一般等于前模開框深度加40mm—50mm左右。后模模板厚度一般等于后模開框深度40—50mm左右，（可在模胚資料上查到標準托板厚度，一般是無需用托板；當內模料鑲CORE是圓形時，選用有托板的模胚；當有行位或較杯時邊釘一定要先入10至15mm到斜導柱才可以頂入滑塊內，即當料導柱特別長時，應前模導柱，后模導套。以方便加長導柱；使用頂針板導柱時，必須配置相應的銅質導套中托司，頂針板導柱的直徑口，一般與標準模胚的回針直徑相同，但也取決于導柱的長度C，其適用范圍見下表，導柱的長度以伸入托板或B板10mm為宜。

（16）標數(shù)基準當一模出多個CAVITY時，標數(shù)應以模具中心為標數(shù)基準，成品標數(shù)基準應和成品圖標數(shù)基準一致當成品標數(shù)基準點與模具中心對稱時，應按對稱于模具中心標數(shù)基準，當一模內有多塊內模料，一內模料出多個CAVITY時，如果成品對稱，應按對稱于內模料標數(shù)，如果成品不對稱，應從內模料單邊標數(shù)，即標數(shù)首選分中標數(shù)，無法分中標數(shù)時，才從內模料單邊標數(shù)，如以內模料單邊標數(shù)，應以模胚基準角為標數(shù)基準（OFFSET偏孔）；當一模雙出一個CAVITY時，應從內模料單邊標數(shù)，且應以模胚基準，角為基碼（OFFSET）偏孔；標準應整潔明了，一般把模胚鋼料，成品數(shù)放在一起圖紙上方和左方，運水數(shù)單獨放在一起，當有行位時，行位數(shù)應和運水數(shù)放在一起，標數(shù)應完整，特別是鋼料大小，厚度及成品在模圖里的位置不可缺少；頂釘圖、邊數(shù)圖、鑲件圖、標數(shù)基準跟排位圖一致，排位圖確定通過后，未經工程人員許可，不可隨意改動師傅位（標數(shù)基準）。（17）當模具是硬模（內模料需淬火到HRC45度或以上）時，必須以模具分中或鋼料分中標數(shù)。（18）運水—是用為冷卻內模用，通運水時要注意是否成品的每一部分都有適當?shù)睦鋮s，即冷卻要均勻，還要注意與頂針鑲針間的距離應有3—4mm以上，運水塞頭深10mm以上，運水到膠位的距離10—15mm較為合適，若以運水孔的直徑為D，即運水的中心距離為5—8D，當制品為聚乙烯（PE）時，運水不宜順著收縮方向設置，以防制品有較大的變形。（19）設計的冷卻運水系統(tǒng)必須流徑內模中（鈹鋼模內模在A、B模板上直通即可）并于運水（出入口分別打上清楚編號，M/OUT字，設計指定的行位必須上運水、運水孔一般不小于特別情況進也可用或跟客戶要求做，上模運水盡量近膠位，下模運水盡量走外圈，一般走“U”“C”形或“一”直通才可，較深時要走BAEFCE，運水在將要走模之前才鎖；（20）當成品有凹（如花紋、側壁上有孔等采用側向抽芯即行位出模；（21）當成品側壁不允許有出模角時應采用側向抽芯即行位出模；行位分內側抽芯和外側抽芯，按前后模又可分為前模行位（行位在前模板內滑動）和后模行位（行位在后模板內滑動）前模行位常用較杯形式，因結構簡單。當不能采用較杯開式時，必須設計特殊結構的模胚，即面板與A板間應有一次分型；（23）有行位之模具，行位鑲入后模深度，一般不可小于25mm，行位特別小時可作20mm，當并排出兩行時，行位之間應有小于20mm鋼料，以防FIT模時鋼料變形，畫行位時要注意行位的斜度，斜邊角一般在15度—25度之間選取，角度太小易燒壞斜邊，角度太大易卡死，即無抽芯，特殊情況下不可超過30度，壓雞斜度應比邊角度大2度，當行位很高時作1度，行位壓雞冬茹位寬16—30mm，一般作壓雞厚度的一半左右。當滑塊脫模后留在滑槽內的滑塊，長度不得小于總長的二分之三，本公司規(guī)定滑塊脫模后必須全部留在滑槽內。沒滑塊鑲入后模深為H翼仔寬度為B厚度為C滑塊截面各部位相關尺寸見下表

（24）當行位必須向模具中心抽芯時，內側行位必須作限條（GIB）以便于安裝滑塊（SCIDE）；（25）行位分行針孔，行框桶和行膠位，行膠位時要注意行位的分模線，行西半球一般有10度啤把定位，封膠位不可大于5mm，當行位只行一根針時，應采用擔穿孔的形式； （26）行位的鋼料，當行位要封膠位時，鋼料跟內模料，行位封膠位時，用王牌，行位鑲件用內模料。限條（GIB）磨板耗（WEARPLATE）用8407（27）當行位行針孔，而圓心正好在分型面上時，必須在后模料上作一虎口，以保證鉆孔時有一段大約10mm是整個圓孔（燦孔）；（28）當行位的膠位全部在前模時，行位壓雞（JAN）應原力出；（29）行位底要鑼（磨）油坑，油坑為平行四邊形，深度為0.5mm定為1—1.5MM，圓距離10—20mm為防止行位回位，可以采用波子，彈簧等；（30）為防止行位回位，首選朝兩側行，其次朝地行，若有四面都要行位時，行位才朝天位行，且要作老鼠尾結構保證行位不會回位。（31）當行位底下落有頂針時，必須安裝早回木幾構（機構）；（32）幾是PVC料文釘針（垃圾釘）全部用 或 ，入水位置不能直行，如有冬菇頭則由各菇頭入水；（33）啤PP料及K料可采用垃圾釘頂出；（34）苦ABS等其它塑膠，當頂出力很小且成品上不允許留有頂針痕跡時，也可以采用垃圾釘頂出；（35）頂針應落在不影響成品外觀及最有利于成品出模即脫模力最大的地方頂出要平衡，頂針應盡大落；（36）頂針應盡量落在較平的地方，如果分型口可斜度較大時，頂針應磨楊階梯狀以增大頂出力，或在不影響功能的情況下加大箭腳或頂針柱；（37）局部羽較深時，由于脫模力大，輕易頂白或頂穿，在不影響功能的前提下，頂針應傍骨，加頭箭腳或出頂針柱，傍骨或出頂針時，頂針一般用7/64”或1/8”大件成品且膠位較厚時采用1/8”頂針；（38）成品上有較深內位時，一般在內骨底落7/64”或1/8”頂針出頂針柱或跟客戶要求主骨兩測傍骨出頂針柱；（39）螺絲柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱兩側傍骨出頂針柱，實心柱底不要落頂針，可以防止困氮，也可以防止EDM時積碳；（40）頂針邊離膠位邊一般應有1—2mm距離，當頂針傍柱位骨位頂出時，頂針邊離膠位邊不應超過2mm距良，當頂針位鋼料低于周邊鋼料時，頂針邊離膠位邊可以作到0.5mm距離;(41)凡是PVC等軟膠的公仔模(鈹銅模、雕刻模)一律采用垃圾釘出模，當用5/32”或3/16”垃圾釘應落在公仔較平整無花紋的部位，方便披水口，且頂出要平衡垃圾針要離開膠位邊2mm以上；（42）方便水口脫落，在水口轉角處應落水口釘；（43）司筒底部用壓塊或無頭螺絲等作定位用；（44）所有釘針、司筒針、司筒及水口扣針必須于子頭部及相對應頂針位為上對應文編號；（45）有方向文頂針，司筒頭要做（磨）單邊或雙邊管位以防止轉動；（46）頂針與撐頭及運水之間最細3—4mm，落頂針時視成品應盡可能落大一些的頂針。一般3/16”—5/32” 為常用，成品特別大時可落1/2”，或視需要落更大的頂針。落頂針時應落在頂出力較大的部位，且頂出要平衡，有時由于頂出力較大，頂出時易頂白或頂穿，此時應考慮將頂針傍骨或作頂針柱，頭箭腳等；（47）頂針圖拿數(shù)要準確且要拿整數(shù)，最多可給一位小數(shù)，要小心頂針爆邊，一般頂針邊離膠位邊應有1—2mm距離頂針圖的標數(shù)基準要和排位圖的方向一樣；（48）落撐頭時應注意不要與頂針、頂棍孔干步，由于改模時可能要加多幾支頂針，落撐頭時要注意可能要加頂針的位置不能有撐頭，即撐頭不要落在成品的邊上，撐頭最大落2，撐頭可落方形；（49）有需要時模胚須配備有定位導圈（法蘭）和主流襯套（唧咀）導圈用100mm斜面用R19.05法蘭全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位，一般用5/8”視模具也可使用1/2”或3/4”之唧咀；（50）螺絲頭至孔面1.5—2.0mm，1/4”收12mm深，5/16”收1.5mm深，一般收螺絲深度應是螺絲直徑的2—2.5倍，標準螺絲有牙部分的長度一般都是螺絲直徑的3倍，所以在畫模圖時，不可把螺絲有牙部分畫得過長或過短，在畫螺絲時必須按正確的裝配關系畫，而不能隨便算數(shù)； （51）撐頭（支承柱）必須用螺絲或管針與底板固定，撐頭高度要比方塊高出0.1—0.25mm，撐頭直徑一般在 2.5mm—50mm之間，撐頭孔需大于撐頭4mm左右，撐頭用黃牌銅或高碳銅制位，其尺寸選擇范圍見下表：設撐頭長度C直徑D螺絲直徑M螺絲孔深度為H

（52）收模內螺絲，原則上前模收于四個角上，螺絲中心離鋼料邊10mm，后模為方便走運水螺絲要朝模料中間收，但又不可以收在膠位底下，一般用5/16”而收限條（GIB）之螺絲視行位太小，限條寬條選用1/2”. 5/16”或3/8”螺絲；（53）回程彈弓：模胚闊度在250mm（包括250mm）以下利用1”彈弓兩根，模胚闊度在300mm以上應采用四根彈弓，視模具大小直徑可取1”, 1/4”, 1-1/2”.所有彈弓內部要加直邊，彈弓最大壓縮量不可超過其自由長度的40%頂針板退到最后時，彈弓應處于壓縮狀態(tài)，其壓縮量不應小于其自由長度的10%，較杯彈弓落直邊，直徑一般用3/4”；（54）回針彈簧采用指定藍牌彈簧，除設計特別要求外，不許使用其他彈弓孔應大于彈弓直徑最小2mm左右，B板深訂15—20mm；（55）入水水口能作圓形時必須作成圓形，直徑一般取4mm-7mm水口可以取到3mm以下，當模具有推板或為細水口模時，由于入水水口不可開在推板或水口板上，水口必須作成V字形，單邊應有2.5—5度啤把底部倒圓角，深度約等于最大寬度的三分之二，如果水口有分支，主水口與分水口不可以一樣粗，分水口應比主水口細，以利于注塑壓力的傳遞，在不影響啤塑前提下，水口應盡可能作小些，并且由于水口太細而影響到啤塑時，加大水口很容易而改細水口卻很難，當成品需要電鍍時，應作輔助流道，流道把成品連成一體，直徑一般為4mm、2mm澆口1mm； （56）T入水點數(shù)：入水點數(shù)以決于熔料流程C力制品膠位原度TM比值，一般每個入水點的控制數(shù)C/T=50—80任何情況下，一個水點的L/T值不得大于100，具體入水點數(shù)，還得按制品形狀，膠料熔融后的粘滯度等因素加以調整；（57）頂棍孔按模大小或圖紙尺寸鉆直徑 1—二分之一，試按客戶提供的資料加工；（58）推板與鑲件啤把配位斜度一般5度—10度，本公司一律7度；（59）模圖SECTION VIEW的畫法：完整模圖應有兩個，SECTION VIEW（剖面）模向、縱向各一個，一般模向SECTI ON VIEM剖導邊，螺絲、縱向SECTION VIEW審回針中托司，唧咀，彈弓屬于模胚的零件只畫一次即可，撐頭及頂針可以不畫足，視圖而整潔而定，即是撐頭，頂針、回針、彈弓在圖面上不可交雜一起，不可避免時可各畫一半或干脆不畫撐頭或頂針，但不可使圖面看起來過于空曠，應畫多些撐頭或頂針使圖紙看起來有內容，模圖在電腦里擺放應該是：后模圖在左，前模圖在右，側視圖一個在后模正下方，一個在前模圖的右邊，我們從電腦里調出一個標準模胚，它的擺放位置是標準的擺放位置。但畫一個幅完整的模圖，還需要在前模的右側增加一縱向的SECTION VIEW應該注意的是，在畫模圖時不要移動前模圖及后模圖的相對位置，更不要將它旋轉，為方便作圖可移動或旋轉SECTION OIEW在打印圖紙時，如果不能在一張紙上打印完所有的視圖，應該把前后模視圖放在一起，SECTION VIEW擺放在一起并且上下位置不應顛倒；（63）工模編號必須用清晰的二分之一“字”，清楚打在每件板的左邊右邊打上幾號板還要按客戶要求在A、B板或方鐵上打上客戶編號，模具模腔應有足夠的排氣槽；（64）A、B板間隙1—1.5MM回針長短要合適，比模數(shù)低0.05—0.20mm，千萬不要頂上模；（65）當成品前模有深腔即脫模力特別大輕易粘前模時，應使用前?？sCORE方式脫模，一般選用無水口板的細水口板的細小口模胚（三極模）利用扣雞和拴打螺絲限位，開模進由于A、B板之間被扣雞扣死，面與A板之間打開縮CORE，開模一定距離后栓打螺絲限位，扣雞被打開，再開A、B板之后完成脫模；后?？sCORE成品扣位加工在后模型芯，不是主要縮CORE的內CORE上時，模具B板可活動，縮CORE的內CORE固定在托板上實際上是不能活動的，利用拴打螺絲限位，彈簧頂出，開模時，在A、B板被打開的同時，B板與托板之間由于彈簧的力量打開，B板浮起實現(xiàn)縮CORE，開模一定距離后拴打螺絲限位，A、B板之間繼續(xù)打開之后完成脫模；（67）當成品后模有扣位需要強行脫模時，扣位一般為0.50mm左右不大于0.8mm，用于PP膠料最多，應使用后?？sCORE或浮CORE方式脫模；后?？sCORE，成品扣位加工在后模型芯，不是在要縮CORE的內CORE上時，模具B板可活動，縮CORE的內CORE固定在托板上實際上是不能活動的，利用拴打螺絲限位，彈簧頂出，開模時在A、B板被打開的同時，B板與托板之間由于彈簧的力量打開，之后完成脫模此時如果入水形式為潛前模入水輕易刮花成品表面，可增加一機構，保證A、B板之間打開一定距離之后，B板再浮起實現(xiàn)縮CORE，或者增加一扣雞，開模時由于A、B板之間被扣雞扣死，B板與托板之間先行打開實現(xiàn)縮CORE開模一定距離后拴打螺絲限位，扣雞被打開，再開A、B板之后完成脫模，縮CORE后強行脫模時，扣位處向內側變形脫出； 后?？sCORE成品上有斜齒輪內CORE又不是完整圓形時也用縮CORE脫模，由于斜齒需要旋轉出模，必須將非圓內CORE先行脫出開模順序相同；后模浮CORE，成品扣位加工在后模內CORE上，部分成品外表面在后模成型，當強行頂出時由于成品無法變形，導致無法脫模，開模時A、B板之間完成打開后，將成品和內CORE一同頂出，完成浮CORE動作，二次頂出時強行脫模，扣位處向外側變形脫出；后?？sCORE并具有斜頂時，開模順序與后?？sCORE相同，只是當B板浮起時頂針板必須隨著頂出，否則斜頂被拉壞應在回針上作一介子以保證此動作能夠順利實現(xiàn)；（68）每次工模啟運時一定要先用試運水泵測試運水，檢驗內模不滲漏；（69）工模啟運前必須檢驗整套模外表清潔，用膠紙封口；繪圖部工作要點抄數(shù)圖，抄數(shù)前先清楚倍數(shù)樣的倍數(shù)，抄數(shù)如果是前力和后力一齊抄時，必須對照手辨分清楚前后力，在抄數(shù)圖的側圖畫一個成品的側視圖，并在抄數(shù)圖的下方注明此抄數(shù)圖是成品的前力或后力，倍數(shù)樣一般給繪圖用半天到一天左右，繪圖員應盡快抄好數(shù)后草畫一側視圖側量出柱孔骨的高低數(shù)，抄出的圖要能夠連結成一條聚合線，Y—CUT圖一定要是前力或后力的后模圖。畫成品圖必須視圖齊全，如主視、頂視和上、下、左、右視圖但在特殊情況下不可恰當減少（如左右或上下花紋相同可減半）位前力和后力主視圖一定要記得鏡像，成品圖插入模圖前一定要鏡像和乘縮水才可放入模胚里。模胚15—25模胚用CT型號，27—40模胚用CT型號（注：40模胚如果框深超過40以上才開CH模胚）45以上模胚開CH型號。一個PROJECT里如果有很多成品相似的，如很多公仔大小外形相似，那么排位和入水位一定相同，不可有多個不同排法和入水位，入水位如果成品有冬菇頭的從冬菇頭入水，其它入水盡量入在沒有花紋而不現(xiàn)眼的平面處，如做不到的請與組長或工程人員征求。所有排位圖的產品在內模料中標數(shù)方法，哈部從銅料，單邊標數(shù)，就算產品在內模料中是分中的，都要銅料單邊標數(shù)，XY軸的數(shù)要標齊，MB產品有分型的工模，內模料要單件出排位圖的螺絲位置最好能對稱，排位圖的文框應按模胚大小來縮放。邊數(shù)圖是抄數(shù)Y—CUT銅公的雕刻模才畫邊數(shù)圖，出邊數(shù)圖是用前模做,不可用后模做，后模有頂針的圖來標數(shù)。畫零件圖時首先清楚產品的裝配關系分清那個零件面是外觀，可見到的及零件的前模和后模分開兩面，通常一件產品外觀是不會被看見到有頂件印和尖角的，所以外形有尖角M位置都要包R0.3—1.0mm左右，標數(shù)如有內柱孔等相同，只需標一個后加TYPX個。裝配間隙，孔與柱之間配合為單邊0.1mm，孔與凹上口同邊柱與凸止口同邊，止口結構通常為前力或左力出凹止口，后力或前力出凸止口，配數(shù)為左右間隙0.1mm，上下間隙內0.1mm外為0.0mm目口應單獨放大來標數(shù)，有關互配的產品要表示清楚或放大特別注明出來，非活動部位配合間隙為0.2mm活動性部位配合為0.05mm以上出模角度通常單邊為1.0度，深骨用0.25度或0.5度，做出模角。a螺絲釘、螺絲柱的配合；b止口配合。

模具設計的常見專業(yè)術語詳解(2)

35.法蘭：用黃牌中碳鋼氮硬制作，尺寸根據(jù)客人啤機確定，用于確定模具與啤機相對的正確位置。

36.對較深呵芯或散熱較差的部位，需設計水管或水井進行冷卻，以縮短成型周期及保證產品外觀質量，水管和水井隔片材質為不銹鋼或銅，以防止其生銹而阻塞運水通道。

37.鈹銅鑲件：柱位及骨位較多，散熱較差的部位，可增加美國出產的鈹銅或日本生產的合金銅做鑲件，令其部位散熱較快，縮短啤塑周期，提高生產效率。

38.對細水口模的分流道 ，需加勾針拉出，勾針采用標準 頂針改制，簡化工藝及保證其耐磨性。倒扣量根據(jù)塑料材料的'軟硬決定，且勾針底部凹入主流道要小于1mm，以勉阻礙塑料料流動而造成過大壓力損失。

39.當呵模肉高度或寬度大于350mm時，或者有兩件以上呵模肉時，為方便裝拆及保證與模胚配合間隙為零，在基準角另一端面設計楔塊，楔塊的斜面取2-5。

40.限位螺絲：日本或臺灣標準規(guī)格，保證行程穩(wěn)定性好，不易松脫。

41.三板模水口板處加彈弓，可以幫助AB板之間的扣雞延遲開模，首先開水口板而斷水口，還可以防止合模時水口板與A板之間的金屬碰擊之聲。

42.脫水口螺絲：日本或臺灣規(guī)格標準，保證行程穩(wěn)定性好，不易松脫。

43.在A、B板上(模具的天方向)加隔水槽，防止水流到分型面上，進而流入型腔或呵肉內使模具生銹。

44.回針：回針管位是直徑的1.5倍，其余位置避空(B板除管位外均單邊避空0.5mm-1.0mm)，回針表面氮硬。

45.垃圾釘：3030以下的模具在底板與頂針板之間裝4粒垃圾釘，3030以上的模具在底板與頂針板之間裝6?；蚋嗟睦?，防止頂針底部有污漬，影響頂出系統(tǒng)精度。

46.司筒：日本或臺灣標準規(guī)格，司銅針采用壓板定位，保證司筒頂出順暢。

47.倒角：模具上所有加工孔(如頂出孔、頂針孔、司筒孔、彈弓孔、螺絲孔、撐頭孔、回針孔等)以及模胚、呵、模肉尖角位(特殊情況除外)均須倒角。防止利口劃傷操作人員的手等。

48.撐頭：45#鋼料制作,防止B板變形(變形引起P.L面披鋒，碰、插穿位披鋒),延長模具壽命,提高塑料制品質量及生產效率.

49.在呵或模的P.L面開排氣槽，深骨位鑲件均需開排氣槽，防止啤塑時排氣不良。

50.頂針：臺灣或日本大同生產，所有頂針孔采用鉆、鉸成形，并保證頂針的封膠位有15mm-30mm或頂針直徑的2-3倍，其余避空1.0mm-8.0mm的頂針單邊避空0.5mm，大于8.0mm的頂針單邊避空1.0mm，頂針表面必須加硬，增加模具和頂針壽命，減少因磨損造成毛刺。

51.密封圈：采用日本或臺灣產密封圈，對于啤制高溫熱油的模具采用高溫密封圈，防止普通密封圈在高溫狀態(tài)下熔化而產生漏水而延誤生產周期。

52.在模具的下方(即模具的地方向)，加模腳(四個)，防止吊模具時將喉咀折斷，便于平穩(wěn)放置模具。

53.行位壓板：采用D2、01或P20加硬制作為鑲件，增加其耐磨性，保證行位滑動順暢以及易于維修等。

54.導滑塊：對于行位較大(一般大于150以上)的行位中間需加導滑塊，采用D2、01或P20加硬制作，保證大行位于滑動順暢。

55.熱流道：采用DME規(guī)格熱流道或其它熱流道規(guī)格制作，需嚴格控制加工方法與加工流程防止發(fā)熱管外的氧化保護層脫落及配件的可使用等。

56.在注塑時需模溫較高時，需在底面板加石棉網隔熱板隔熱，使模具的熱量與啤機不對流，以保證模具溫度恒溫。

57.電熱咀：采用控溫，發(fā)熱系統(tǒng)優(yōu)良的DME電熱咀，電熱咀的電壓為240V(特殊情況除外)，使用電熱咀可以縮短啤塑周期，減少或消除水口料的存在，減少水口清理的程序，使啤塑制品易于填充，提高自動化程度，降低制品成本。

58.桶形件或其它形狀在頂出時產生真空而被氣壓壓變形時，需加氣閥，在頂出時吹入氣體，以防止產生真空使產品變形。

59.運模前運水通道 已清理及試漏，保證冷卻通道，特別是轉角位的冷卻通道暢通無阻。

60.運模前已作防銹處理及包裝木箱要堅固。

61.提供與模具最終結構和尺寸一樣的模具圖。

62.提供所有相關配件和零件的規(guī)格數(shù)據(jù)，及要求的安裝步驟圖等。

弓型帶孔塑膠模具的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容。