本篇文章給大家談?wù)勧t(yī)療塑膠模具解決方案，以及醫(yī)療塑膠模具設(shè)計(jì)對應(yīng)的知識點(diǎn)，希望對各位有所幫助。

塑膠模具開模不平衡，該怎么修理？

一、塑料制品充填不滿

1、成因：主要是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過于耗損）。

2、解決措施：

（1）機(jī)臺方面：機(jī)臺的塑化量或加熱功率不定，應(yīng)選用塑化量與加熱功率大的機(jī)臺；螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現(xiàn)實(shí)際充模量不中；熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實(shí)際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達(dá)到所需的注射壓力；射嘴內(nèi)孔過小或射嘴中心度調(diào)節(jié)不當(dāng)造成阻力過大而使壓力消耗。

（2）模具方面：①模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應(yīng)適當(dāng)提高模溫；②模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應(yīng)增加整個制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設(shè)置輔助流或澆口解決。③模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現(xiàn)射膠無力；過于粗糙都會造成制件不滿。應(yīng)適當(dāng)設(shè)置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉(zhuǎn)彎處應(yīng)用適當(dāng)?shù)膱A弧過渡。④模具的排氣不良。進(jìn)入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿?？梢猿浞掷寐輻U的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設(shè)排氣溝道或氣孔。

（3）制件不滿反復(fù)出現(xiàn)的原因：①塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。②螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經(jīng)與料筒內(nèi)之間滑行及回流造成不滿。③入流口的冷卻系統(tǒng)失效，使下料量不穩(wěn)定。④料筒調(diào)定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現(xiàn)制件不滿。

二、飛邊

1、成因：又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由于模具或機(jī)臺鎖模力失效造成。

2、解決措施：

（1）機(jī)臺的最高鎖模力不夠應(yīng)選用鎖模力夠的機(jī)臺。鎖模機(jī)鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現(xiàn)滴油或回流而造成鎖模力下降。加溫系統(tǒng)失控造成實(shí)際溫度過高應(yīng)檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。

（2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應(yīng)在不影響制件完整性前提下流道應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對稱中心。②模具中活動構(gòu)件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊。③模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現(xiàn)飛邊，應(yīng)開設(shè)良好的排氣系統(tǒng)，或在分型面上挖排氣溝。

（3）原料方面：塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應(yīng)適當(dāng)降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。

（4）加工、調(diào)整方面：①設(shè)置的溫度、壓力、速度過高，應(yīng)采用分段注射。注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊。②調(diào)節(jié)時，鎖模機(jī)鉸未伸直，或開、鎖模時調(diào)模螺母經(jīng)常會動而造成鎖模力不足出現(xiàn)飛邊。③調(diào)節(jié)頭與二極的平行度不夠或調(diào)節(jié)的系統(tǒng)壓力過大。

（5）飛邊反復(fù)出現(xiàn)的原因：①塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。②螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經(jīng)與料筒內(nèi)之間滑行及回流造成飛邊。③入流口的冷卻系統(tǒng)失效，使下料量不穩(wěn)定。④料筒調(diào)定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現(xiàn)飛邊。

三、澆口區(qū)域缺陷

（一）光芒線

1、成因：在垂直制件方向的點(diǎn)澆口設(shè)計(jì)中，注塑時制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱為光芒線。大體有三種表現(xiàn)，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現(xiàn)，與下列因素有關(guān)：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進(jìn)模時氣態(tài)物質(zhì)的干擾。

2、解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當(dāng)分散劑，用機(jī)械混合。

（3）塑化要完全，機(jī)臺的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì)：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不當(dāng)造成塑料長期加熱而分解?？梢酝ㄟ^拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面。

（6）改進(jìn)澆口設(shè)計(jì)，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進(jìn)行局部加熱，在流道端添加冷料井。

（二）冷料斑

1、成因：冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進(jìn)入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來擠進(jìn)型腔的冷料造成，前鋒料因?yàn)樯渚谆蛄鞯赖睦鋮s作用傳去熱量，在進(jìn)入型腔前部分被冷卻固化，當(dāng)通過狹窄的澆口而擴(kuò)張注入型腔時，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑。

2、解決措施：

（1）冷料井要開設(shè)好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。

（2）射嘴中心度要調(diào)好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設(shè)計(jì)好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。

（3）模具排氣度良好。氣體的干擾會使?jié)部诔霈F(xiàn)混濁性的斑紋。

（4）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時間，減低保壓壓力。

（5）干燥好塑料。少用潤滑劑，防止粉料被污染。

四、收縮凹陷

1、機(jī)臺方面：

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。

（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現(xiàn)收縮，應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。

（3）塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機(jī)臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。

2、模具方面：

（1）制件設(shè)計(jì)要使壁厚均勻，保證收縮一致。

（2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。

（3）澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng)，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。

（4）對薄件應(yīng)提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應(yīng)降低模溫。

（5）澆口要對稱開設(shè)，盡量開設(shè)在制件厚壁部位，應(yīng)增加冷料井容積。

3、塑料方面：

結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時要適當(dāng)增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。

4、加工方面：

（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。

（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現(xiàn)收縮。

（3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

（4）對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。

五、銀紋（包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔）

造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。

1、機(jī)臺方面：

（1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

（2）加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設(shè)計(jì)不當(dāng)，造成個解或容易帶進(jìn)空氣。

2、模具方面：

（1）排氣不良。

（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現(xiàn)分解。

（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過熱或阻塞空氣的通道。

（4）冷卻通路漏水進(jìn)入型腔。

3、塑料方面：

（1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應(yīng)充分干燥塑料及消除屑料。

（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應(yīng)對著色劑也進(jìn)行干燥，最好在機(jī)臺上裝干燥器。

（3）塑料中添加的潤滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑?；旌纤芰鲜軣岢潭入y以兼顧時也會出現(xiàn)分解。

（4）塑料受污染，混有其它塑料。

4、加工方面：

（1）設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達(dá)轉(zhuǎn)速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋，應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)臏囟?、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

（2）背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進(jìn)入料筒，隨熔料進(jìn)入模具，周期過長時融料在料筒內(nèi)受熱過長而出現(xiàn)分解。

（3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

六、顏色及光澤缺陷（表面暗色光澤差）

正常情況下，制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。造成不良情況的原因及解決方法如下：

1、模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。

2、模具的澆注系統(tǒng)有缺陷，應(yīng)增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

3、料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

4、加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實(shí)性差而使表面暗色。

5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩(wěn)定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

6、防止冷料進(jìn)入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

7、使用的再生料過多，塑料或著色劑質(zhì)量差，混有水汽或其它雜質(zhì)，使用的潤滑劑質(zhì)量差。

8、鎖模力要足夠。

七、顏色不均

原因及解決方法如下：

1、著色劑擴(kuò)散不良，這種情況往往使?jié)部诟浇霈F(xiàn)花紋。

2、塑料或著色劑熱穩(wěn)定性差，要穩(wěn)定制件的色調(diào)，一定要嚴(yán)格固定生產(chǎn)條件，特別是料溫、料量和生產(chǎn)周期。

3、對結(jié)晶型塑料，盡量使制件各部分的冷卻速度一致，對于壁厚差異大的制件，可用著色劑來掩蔽色差，對于壁厚較均勻的制件要固定好料溫和模溫。

4、制件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使制件的某些局部產(chǎn)生色差，必要時要進(jìn)行修改。

八、白霜

有些聚苯乙烯類制件，在脫模時，會在靠近分型面的局部表面發(fā)現(xiàn)附著一層薄薄的白霜樣物質(zhì)，大多經(jīng)拋光后能除去。這些白霜樣物質(zhì)同樣會附在型腔表面，這是由于塑料原料中的易揮發(fā)物或可溶性低分子量的添加劑受熱后形成氣態(tài)，從塑料熔體釋出，進(jìn)入型腔后被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉淀或結(jié)晶出來。這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會刮傷下一個脫模制件，次數(shù)多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑大多與白霜的出現(xiàn)無關(guān)。白霜的解決方法：加強(qiáng)原料的干燥，降低成型溫度，加強(qiáng)模具排氣，減少再生料的摻加比例等，在出現(xiàn)白霜時，特別要注意經(jīng)常清潔模面。

九、白邊

白邊是改性聚乙烯和有機(jī)玻璃特有的注射缺陷，大多出現(xiàn)在靠近分型面的制件邊緣上。白邊是由無數(shù)與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細(xì)距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當(dāng)?shù)募訜嵯?，有可能使拉伸取向分子回?fù)自然卷曲狀態(tài)而使白邊消退。

解決措施：

1、生產(chǎn)過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區(qū)域，一定要處于真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。

2、降低注射壓力、時間和料量，減少分子的取向。

3、在模面白邊位置涂油質(zhì)脫模劑，一方面使這個位置不易傳熱，高溫時間維持多一些，另一方面使可能出現(xiàn)白邊受到抑制。

4、改進(jìn)模具設(shè)計(jì)。如采用彈性變形量較小的材料制作模具，加強(qiáng)型腔側(cè)壁和底板的機(jī)械承載力，使之足以承受注射時的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對白邊易發(fā)區(qū)給予較高的溫度補(bǔ)償，改變料流方向，使型腔內(nèi)的流動分布合理。

5、考慮換料。

十、色條、色線、色花

這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。

解決措施：

1、提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進(jìn)入熔融段時盡快熔化，促進(jìn)與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機(jī)會。

2、在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

3、修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應(yīng)予改窄。

十一、生產(chǎn)緩慢

造成的原因及解決方法如下：

1、塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。

2、熔膠時間長。應(yīng)降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。

3、機(jī)臺的動作慢?？蓮挠吐放c電路調(diào)節(jié)使之適當(dāng)加快。

4、模具的設(shè)計(jì)要方便脫模，盡量設(shè)計(jì)成全自動操作。

5、制作壁厚過大，造成冷卻時間過長。

6、噴嘴流涎，妨礙正常生產(chǎn)。應(yīng)采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。

7、料筒供熱量不足。應(yīng)換用塑化容量大的機(jī)臺或加強(qiáng)對料的預(yù)熱。

十二、開裂

開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機(jī)，按開裂時間分脫模開裂和應(yīng)用開裂。具體分析如下：

1、加工方面：

（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內(nèi)應(yīng)力過大而開裂。

（2）調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強(qiáng)拉制件造成脫模開裂。

（3）適當(dāng)調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當(dāng)調(diào)低料溫防止分解。

（4）預(yù)防由于熔接痕，塑料降解造成機(jī)械強(qiáng)度變低而出現(xiàn)開裂。

（5）適當(dāng)使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。

（6）制件殘余應(yīng)力，可通過在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。

2、模具方面：

（1）頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂。

（2）制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。

（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。

（4）對深底制件應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃＿M(jìn)氣孔道，防止形成真空負(fù)壓。

（5）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。

（6）主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3、材料方面：

（1）再生料含量太高，造成制件強(qiáng)度過低。

（2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開裂。

（3）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成開裂。

4、機(jī)臺方面：注塑機(jī)塑化容量要適當(dāng)，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

十三、制件尺寸不穩(wěn)定

制件尺寸變化，本質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作，都將導(dǎo)致制件尺寸的變化，尤其是結(jié)晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。具體分析如下：

1、機(jī)臺方面：

（1）塑化容量不足應(yīng)選用塑化容量大的機(jī)臺。

（2）供料不穩(wěn)定，應(yīng)檢查機(jī)臺的電壓是否波動，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。

（3）螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，應(yīng)檢查馬達(dá)是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。

（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。

2、模具方面：

（1）要有足夠的模具強(qiáng)度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。

（2）尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。

（3）頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設(shè)置合理，保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。

3、塑料方面：

（1）新料與再生料的混合要一致。

（2）干燥條件要一致，顆粒要均勻。

（3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。

4、加工方面：

（1）塑料加工溫度過低，應(yīng)提高溫度，因?yàn)闇囟仍礁撸叽缡湛s越小。

（2）對結(jié)晶型塑料，模具溫度要低些。

（3）成型周期要保持穩(wěn)定，不能過大的波動。

（4）加料量即射膠量要穩(wěn)定。

十四、熔接縫

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產(chǎn)生線性的熔接縫。此外在發(fā)生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強(qiáng)度等性能很差。具體分析如下：

1、加工方面：

（1）注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進(jìn)入模具的融料過早冷卻而出現(xiàn)熔接縫。

（2）注射壓力、速度過高時，會出現(xiàn)噴射而出現(xiàn)熔接縫。

（3）應(yīng)增加轉(zhuǎn)速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

（4）塑料要干燥好，再生料應(yīng)少用，脫模劑用量太多或質(zhì)量不好也會出現(xiàn)熔接縫。

（5）降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方面：

（1）同一型腔澆口過多，應(yīng)減少澆口或?qū)ΨQ設(shè)置，或盡量靠近熔接縫設(shè)置。

（2）熔接縫處排氣不良，應(yīng)開設(shè)排氣系統(tǒng)。

（3）澆道過大、澆注系統(tǒng)尺寸不當(dāng)，澆口開設(shè)盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

（4）壁厚變化過大，或壁厚過薄，應(yīng)使制件的壁厚均勻。

（5）必要時應(yīng)在熔接縫處開設(shè)熔合井使熔接縫脫離制件。

3、塑料方面：

（1）對流動性差或熱敏性的塑料應(yīng)適當(dāng)添加潤滑劑及穩(wěn)定劑。

（2）塑料含的雜質(zhì)多，必要時要換質(zhì)量好的塑料。

十五、翹曲（變形、彎曲、扭曲）

由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說，模具設(shè)計(jì)決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設(shè)計(jì)和改良著手。具體分析如下：

1、模具方面：

（1）制件的厚度、質(zhì)量要均勻。

（2）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。

（3）制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。

（4）排氣要良好。

（5）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強(qiáng)筋來增強(qiáng)制件抗翹曲能力。

（6）模具所用的材料強(qiáng)度不足。

2、塑料方面：

結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機(jī)會多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結(jié)晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方面：

（1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。

（2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。

（3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。

（4）必要時可對容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退米處理。

十六、變色和焦化或黑點(diǎn)

主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。

1、機(jī)臺方面：

（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑。

（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經(jīng)受長時間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。

（3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。

2、模具方面：

（1）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于歷害造成焦化。

（2）模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵櫥瑒?、脫模劑?

3、塑料方面：

塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。

4、加工方面：

（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會使料溫分解。

（2）應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。

十七、腫脹和鼓泡

有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1、有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。

2、降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3、提高保壓壓力和時間。

4、改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

十八、透明制件缺陷

聚苯乙烯、有機(jī)玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋。這些銀紋又稱熔斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來。

解決方法：

1、消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥。

2、降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)提高模溫。

3、增加注射壓力，降低注射速度。

4、增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。

5、改善流道及型腔排氣狀況。

6、清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

7、縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持?jǐn)?shù)分鐘。

十九、氣泡（真空泡）

氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結(jié)果。

解決措施：

1、提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。

2、增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當(dāng)提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

3、將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務(wù)的消耗。

4、改進(jìn)模具排氣狀況。

二十、低光潔度，表面光澤差

有兩個主要原因影響整體透明度一是模面拋光不好，二是熔料過早冷卻。

解決方法：

1、增加料溫，注射壓力與速度，特別是模溫。模溫對光澤有顯著的影響。

2、改善澆口的位置，注意料流通暢。

3、防止塑料的降解或塑化不完全。

4、增長模內(nèi)冷卻時間，保壓時間也應(yīng)加長一些。

5、防止氣體的干擾。

二十一、震紋（波紋）

PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋。在時稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進(jìn)過程的不斷交替使料流在前進(jìn)中形成了表面震紋。

解決方法：

1、提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應(yīng)提高模具溫度。

2、提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

3、改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

4、模具排氣要良好，要設(shè)置足夠大的冷料井。

5、制件不要設(shè)計(jì)得過于薄。

二十二、泛白、霧暈

這是由于氣體或空氣中的雜質(zhì)的污染而出現(xiàn)的缺陷。

解決方法：

1、消除氣體的干擾，就意防止雜質(zhì)的污染。

2、提高料溫與模溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。

3、增加注射壓力，延長保壓時間，提高背壓。

二十三、白煙、黑斑

在PS透明制件上，透過光線時會顯現(xiàn)一縷白煙狀物，位置與大小飄忽不定。這主要是由于塑料在料筒中局部過熱分解形成，有時白煙會變焦黃，甚至成為黑斑。

解決方法：

1、降低料溫，縮短料在料筒里邊停留的時間，降低轉(zhuǎn)速與背壓。

2、注意檢查螺桿與料筒的配合精度，檢查過膠頭等是否磨損。

3、少用再生料、篩除有害性的屑料。消除料筒及原料中的異種塑料的污染。

二十四、制件出現(xiàn)分層剝離

原因及排除方法：

1、料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。

2、注射速度太低，應(yīng)適當(dāng)減慢速度。

3、背壓太低。

4、原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料。

二十五、主流道粘模

原因及排除方法：

1、冷卻時間太短，主流道尚未凝固。

2、主流道斜度不夠，應(yīng)增加其脫模斜度。

3、主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當(dāng)造成漏流。

4、主流道粗糙，主流道無冷卻井。 5、射嘴溫度過低，應(yīng)提高溫度。

如何設(shè)計(jì)一套完整的塑膠模具

模具設(shè)計(jì)步驟

一、接受任務(wù)書

成型塑料制件的任務(wù)書通常由制件設(shè)計(jì)者提出，其內(nèi)容如下： ⑴經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。 ⑵塑料制件說明書或技術(shù)要求。 ⑶生產(chǎn)產(chǎn)量。 ⑷塑料制件樣品。 通常模具設(shè)計(jì)任務(wù)書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務(wù)書提出，模具設(shè)計(jì)人員以成型塑料制件任務(wù)書、模具設(shè)計(jì)任務(wù)書為依據(jù)來設(shè)計(jì)模具。

二、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關(guān)制件設(shè)計(jì)、成型工藝、成型設(shè)備、機(jī)械加工及特殊加工資料，以備設(shè)計(jì)模具時使用。 ⑴消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進(jìn)行分析，看看估計(jì)成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。 ⑵消化工藝資料，分析工藝任務(wù)書所提出的成型方法、設(shè)備型號、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實(shí)。 成型材料應(yīng)當(dāng)滿足塑料制件的強(qiáng)度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

三、確定成型方法

采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

四、選擇成型設(shè)備

根據(jù)成型設(shè)備的種類來進(jìn)行模具，因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點(diǎn)。例如對于注射機(jī)來說，在規(guī)格方面應(yīng)當(dāng)了解以下內(nèi)容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關(guān)參數(shù)。 要初步估計(jì)模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機(jī)上安裝和使用。

五、具體結(jié)構(gòu)方案：

⑴確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。

⑵確定模具類型的主要結(jié)構(gòu) 選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的成型設(shè)備，理想的型腔數(shù)，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)的要求。對塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)要求是要使塑料制件的成本低，生產(chǎn)效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長，節(jié)省勞動力。

影響模具結(jié)構(gòu)及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很復(fù)雜：

①型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。 對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結(jié)晶材料，型腔數(shù)可取 16-20個；塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個，16-32個和6-10個。當(dāng)再繼續(xù)增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5 級精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。

③確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。

④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。

⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

⑥根據(jù)模具材料、強(qiáng)度計(jì)算或者經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結(jié)構(gòu)及所有連接、定位、導(dǎo)向件位置。

⑦確定主要成型零件，結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式。

⑧考慮模具各部分的強(qiáng)度，計(jì)算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結(jié)構(gòu)形式自然就解決了。這時，就應(yīng)該著手繪制模具結(jié)構(gòu)草圖，為正式繪圖作好準(zhǔn)備。

⑨繪制模具圖 要求按照國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，但是也要求結(jié)合本廠標(biāo)準(zhǔn)和國家未規(guī)定的工廠習(xí)慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應(yīng)繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應(yīng)在圖上標(biāo)寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型后除了修理毛刺之外，再不進(jìn)行其他機(jī)械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。 在工序圖下面最好標(biāo)出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結(jié)構(gòu)圖 繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。 模具總裝圖應(yīng)包括以下內(nèi)容： ①模具成型部分結(jié)構(gòu) ②澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結(jié)構(gòu)及所有連接件，定位、導(dǎo)向件的位置。 ⑤標(biāo)注型腔高度尺寸（不強(qiáng)求，根據(jù)需要）及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按順序?qū)⑷苛慵蛱柧幊?，并且填寫明?xì)表。 ⑧標(biāo)注技術(shù)要求和使用說明。 B、模具總裝圖的技術(shù)要求內(nèi)容： ①對于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結(jié)構(gòu)的裝配要求。 ②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應(yīng)不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 ③模具使用，裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號、刻字、標(biāo)記、油封、保管等要求。 ⑤有關(guān)試模及檢驗(yàn)方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應(yīng)為：先內(nèi)后外，先復(fù)雜后簡單，先成型零件，后結(jié)構(gòu)零件。 ①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當(dāng)。為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 ②標(biāo)注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標(biāo)注尺寸的順序?yàn)椋合葮?biāo)主要零件尺寸和出模斜度，再標(biāo)注配合尺寸，然后標(biāo)注全部尺寸。在非主要零件圖上先標(biāo)注配合尺寸，后標(biāo)注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應(yīng)用最多的一種粗糙度標(biāo)于圖紙右上角，如標(biāo)注"其余3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標(biāo)出。 ④其它內(nèi)容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術(shù)說明等都要正確填寫。 D、校對、審圖、描圖、送曬 自我校對的內(nèi)容是： ①模具及其零件與塑件圖紙的關(guān)系，模具及模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度，結(jié)構(gòu)等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料制件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質(zhì)量等方面的要求。圖案設(shè)計(jì)有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設(shè)備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機(jī)的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結(jié)構(gòu)方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發(fā)生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調(diào)節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量；冷卻介質(zhì)的流動線路位置、大小、數(shù)量是否合適。 d.處理塑料制件制側(cè)凹的方法，脫側(cè)凹的機(jī)構(gòu)是否恰當(dāng)，例如斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當(dāng)。 f.設(shè)計(jì)圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當(dāng)，表示得是否清楚，有無遺漏 h.零件圖上的零件編號、名稱，制作數(shù)量、零件內(nèi)制還是外購的，是標(biāo)準(zhǔn)件還是非標(biāo)準(zhǔn)件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標(biāo)記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數(shù)字應(yīng)正確無誤，不要使生產(chǎn)者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標(biāo)，有無遺漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結(jié)構(gòu)、視圖畫法、尺寸標(biāo)'等是否有利于加工）⑧復(fù)算輔助工具的主要工作尺寸專業(yè)校對原則上按設(shè)計(jì)者自我校對項(xiàng)目進(jìn)行；但是要側(cè)重于結(jié)構(gòu)原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標(biāo)要求描繪，填寫全部尺寸及技術(shù)要求。描后自校并且簽字。把描好的底圖交設(shè)計(jì)者校對簽字，習(xí)慣做法是由工具制造單位有關(guān)技術(shù)人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。⑨編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術(shù)人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準(zhǔn)備。在模具零件的制造過程中要加強(qiáng)檢驗(yàn)，把檢驗(yàn)的重點(diǎn)放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗(yàn)員根據(jù)模具檢驗(yàn)表進(jìn)行檢驗(yàn)，主要的是檢驗(yàn)?zāi)＞吡慵男阅芮闆r是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質(zhì)量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設(shè)備時，在預(yù)想的工藝條件下進(jìn)行模具設(shè)計(jì)，但是人們的認(rèn)識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進(jìn)行試模試驗(yàn)，看成型的制件質(zhì)量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進(jìn)行排除錯誤性的修模。 塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復(fù)雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應(yīng)當(dāng)根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實(shí)際情況，進(jìn)行細(xì)致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補(bǔ)救方法。因?yàn)槌尚蜅l件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當(dāng)變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 修理模具更應(yīng)慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復(fù)原狀。

六、整理資料進(jìn)行歸檔 模具經(jīng)試驗(yàn)后，若暫不使用，則應(yīng)該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關(guān)到保管場所保管。 把設(shè)計(jì)模具開始到模具加工成功，檢驗(yàn)合格為止，在此期間所產(chǎn)生的技術(shù)資料，例如任務(wù)書、制件圖、技術(shù)說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設(shè)計(jì)說明書、檢驗(yàn)記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號進(jìn)行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設(shè)計(jì)新的模具都是很有用處的。

如何解決注塑模具粘膜問題？

首先需要先分析為什么會出現(xiàn)粘模的問題，導(dǎo)致粘模的因素大概有以下幾點(diǎn)：

射膠量不足，注塑件缺料易粘前模。

注射壓力及保壓壓力過高。

保壓時間過長。

螺桿溫度太高或模具的冷卻時間不足。

對應(yīng)的解決方案為：

增加射膠量，注滿注塑件。

降低注射壓力及保壓壓力。

縮短保壓時間。

降低螺桿溫度或延長模具的冷卻時間。

塑膠模具為什么會縮水的原因及解決方案

熔膠轉(zhuǎn)為固體時，肉厚處體積收縮慢，形成拉應(yīng)力，若制品表面硬度不夠，

而又無膠補(bǔ)充，制品表面便出現(xiàn)縮水

產(chǎn)品壁厚不均區(qū)，如加強(qiáng)筋或柱位與制品表面的交界處

1.制品壁厚過大

減低壁厚

2.膠件流程過長

加澆口

3.計(jì)料量不足

加大計(jì)料量

縮水除了注塑工藝外，

一是產(chǎn)品設(shè)計(jì)壁厚及骨位厚薄不合理，

骨位厚度一般不過超過壁厚的2/3

二是從模具上來說入水設(shè)計(jì)不合理

（如果長方形產(chǎn)品從一邊入水就有機(jī)會在對面有骨位處產(chǎn)生縮水）

及排模不合理（如果厚壁產(chǎn)品在主流道的尾部，導(dǎo)致機(jī)注塑壓力不夠）。

塑膠模具開模不平衡，導(dǎo)致產(chǎn)品拉傷，該怎么修理模具？

請問是產(chǎn)品粘模還是頂針頂出不平衡。模具開模不平衡真的很少見，是模胚精度不夠引起的嗎？

如果是這樣的請檢查導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙。如果在公差內(nèi)請加，中等模具加邊鎖，小模加圓柱形精定位。反之請更換適宜的導(dǎo)柱。

希望對你有幫助。

醫(yī)療塑膠模具解決方案的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。