今天給各位分享塑膠模具如何防止插傷的知識，其中也會對塑膠模具如何防止插傷的發(fā)生進(jìn)行解釋，現(xiàn)在開始吧！

常見塑料模具問題——模具產(chǎn)生裂紋

塑膠制品缺陷與設(shè)計注意事項

第一節(jié) 氣泡（Air Traps）

什么是氣泡? 圖例 1 .計算機仿真氣泡產(chǎn)生的位置。

氣泡是空氣無法從模具中逃出而殘留在成品中而

形成的。 氣體被前鋒冷料包住而不能從模具間隙，

入子孔，排氣孔等地方排出。 氣泡位置通常在最

后充填的區(qū)域。形成氣泡的原因通常是由于在最后

充填區(qū)沒有排氣孔或排氣孔不夠大。 另一個通常

原因是產(chǎn)品有急速的肉厚變化(肉厚的地方優(yōu)先充滿)。

氣泡產(chǎn)生的原因

未逃逸的氣體會在產(chǎn)品內(nèi)形成真空或氣泡, 短射了(未充滿) ,未排出的氣體會在產(chǎn)品內(nèi)形成氣泡，或因為燃燒而在成品表面產(chǎn)生污點。為了除去氣泡, 我們可以通過減小注射速度, 增加排氣, 或者在恰當(dāng)?shù)奈恢迷O(shè)置排氣孔來改進(jìn)充滿模式。

在下面的圖示中,氣泡是由于流長對壁厚比例過大。 在這種情況下,能夠通過改變厚度比例或者在氣泡形成區(qū)設(shè)置排氣孔(例如,增加頂針)來增加排氣。

解決對策

1.在產(chǎn)品設(shè)計方面

改變產(chǎn)品設(shè)計以減少厚度比例。這樣可以將流長的影響減到最小。

2.在模具設(shè)計方面

注意排氣孔的設(shè)置。

在最后充滿區(qū)增加排氣孔。

在零件間特意設(shè)置排氣孔, 例如, 分型面, 入子孔,頂針孔,滑塊。

3.重新設(shè)計澆道系統(tǒng)

改變澆道系統(tǒng)能夠改變充滿模式, 其方法是讓最后后充填區(qū)位于在恰當(dāng)排氣位置。

4.排氣孔足夠大 ,要確保在注塑時氣體能及時逃逸

然而，要注意的是，排氣孔太大就會產(chǎn)生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

5.調(diào)整成型條件

減小注射速度。

高注射速度會導(dǎo)致氣泡的形成。降低注射速度讓空氣有足夠的時間從排氣孔中逃逸。

第二節(jié) 黑斑點/黑條紋(Black Speck/Black Streaks)

什么是黑斑和黑條紋?

黑斑和黑條紋是成品表面或者某部分出現(xiàn)的黑點或者黑條紋。除了燃燒或者變色更嚴(yán)重的以外，褐色的斑點或者條紋是相同的類型缺陷。

圖1 .黑斑點 （左） 和黑條紋（右）。

黑斑和黑條紋是由塑料受污染或者材料加熱過分的 (裂解, 燃燒)產(chǎn)生。

塑料的裂解

材料因過分加熱而裂解使成品產(chǎn)生黑條紋。 在加熱過程中，由于料筒和螺桿表面有劃痕或粗糙表面阻止了塑料的流動，材料加熱時間過長而燒焦或裂解，引起黑斑和黑條紋。

圖 2 .不合適的成型條件導(dǎo)致材料的裂解,成品中產(chǎn)生黑條紋。

空氣或材料的污染, 例如骯臟廢料, 添加劑材料, 不同顏色材料或者低熔化點材料, 通常會導(dǎo)致黑斑點和黑條紋。 空氣中的塵埃也會在成品表面上產(chǎn)生黑斑點。

同樣的原因還會導(dǎo)致其它缺陷，例如：

產(chǎn)品脆化、燒焦痕、變色。

解決對策

1.小心地運用材料

1).確信材料沒有污染, 例如骯臟的回收物混進(jìn)原料。

2).蓋上漏斗及盛原料箱子的蓋子。 空氣和灰塵會污染原料, 導(dǎo)致黑斑產(chǎn)生。

2.改變模具設(shè)計

1).清潔頂針和滑塊?；瑝K和頂針上的油脂或潤滑劑會導(dǎo)致產(chǎn)品上產(chǎn)生黑條紋。

2).改進(jìn)排氣系統(tǒng)。 如果最后充填區(qū)發(fā)現(xiàn)黑斑, 他們是很可能是因為排氣系統(tǒng)不暢通而產(chǎn)生的。未排出的氣體被壓縮而燃燒導(dǎo)致黑斑。

3).清潔流道并保證流道無劃痕，流道中殘留的臟物會導(dǎo)致這些缺陷。

4).成型前清潔模具。

3.選擇恰當(dāng)?shù)某尚蜋C

1).為不同的模具選擇恰當(dāng)?shù)某尚蜋C。

一般射出量應(yīng)該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對于熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機仿真成型能夠幫助我們?yōu)檫x擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。

2).檢查模具表面是否有擦傷或凹坑而阻止塑料流動。它能導(dǎo)引材料變得過熱而燃燒。

3).檢查是否有加熱系統(tǒng)導(dǎo)致局部過熱或溫控系統(tǒng)有故障。

4.調(diào)整成型條件

降低料桶和噴嘴的溫度，過高的溫度會導(dǎo)致塑料的裂解。

5.清潔成型機

由料筒或者螺桿表面的污染可能產(chǎn)生黑條紋。 當(dāng)用兩種材料成型時, 舊材料可能沒從料桶完全清洗以后，在第二種材料成型時形成黑斑或黑條紋。

6.避免有黑斑和黑條紋的產(chǎn)品再利用

這樣產(chǎn)品再利用會導(dǎo)致進(jìn)一步的污染, 除非把他們將用作以黑的產(chǎn)品或者這樣的缺陷是可接受的。

第三節(jié) 脆化（Brittleness）

什么是的脆化?

脆化的產(chǎn)品有破裂或者折斷的趨勢。材料退化而使其分子鏈變短導(dǎo)致脆化產(chǎn)生 (分子量變小) 。 結(jié)果, 產(chǎn)品的物理完整性比一般的小得多。

圖 1 .裂解的產(chǎn)品容易脆化和破裂。

脆化的原因 同樣的原因還會產(chǎn)生其它缺陷：

由材料裂解導(dǎo)致脆化 黑斑點/ 黑條紋

不恰當(dāng)?shù)母稍飾l件 燒焦

不恰當(dāng)溫度設(shè)置 變色

不恰當(dāng)流道及澆口

不恰當(dāng)成型機

熔接線

解決對策

1．調(diào)整材料準(zhǔn)備過程條件

（1）在成型前設(shè)置恰當(dāng)干燥條件

過度的干燥或過高的干燥溫度會導(dǎo)致材料的脆化例如幾天的干燥。過分的干燥會將塑料中的易揮發(fā)的成分揮發(fā)掉或者使它變得更敏感,分子重量減少會使這個材料裂解。 材料供給商能夠為專門材料提供最佳條件干燥條件。

（2）減少二次材料。太多的二次料會導(dǎo)致產(chǎn)品脆化。

（3）不適宜的處理會將高強度材料變成低強度材料, 低強度材料更易于脆化。

改變型設(shè)計。

2．?dāng)U大流道及澆口

（1）局限性的澆口，流道甚至產(chǎn)品設(shè)計會導(dǎo)致額外的剪切熱，使材料加熱過渡而裂解。

（2）選擇一個恰當(dāng)成型機

為了得到更好的熔膠溫度就要找到恰當(dāng)?shù)某尚蜋C。材料供給商能夠提供正確的成型機信息來避免不恰當(dāng)或過高的加熱溫度而導(dǎo)致材料裂解。

3．調(diào)整成型條件

（1）降低料筒溫度和噴嘴的溫度。

如果料筒溫度和噴嘴溫度太高, 料筒中的材料過分加熱, 導(dǎo)致材料裂解。

降低背壓, 螺桿轉(zhuǎn)速, 或者注射的速度以及剪切熱等會導(dǎo)致材料裂解的條件。

（2）如果熔接線很明顯，可以在保證材料不因過熱而裂解的前提下，最大限度的提高成型溫度和注塑壓力。

第四節(jié) 燒焦（Burn Marks)

什么是燒焦？

燒焦是在最后填充區(qū)和空氣聚集區(qū)出現(xiàn)的小黑斑。

外形 1 .燒焦.

燒焦的原因：

1.排氣不良

如果注射速度或者注射壓力太高, 澆注系統(tǒng)和模穴中的空氣不能在短時間內(nèi)排出，就會產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。 當(dāng)流長過長時，排氣不良，會出現(xiàn)氣泡。然而，當(dāng)壓力和溫度過高時，就會導(dǎo)致材料裂解，在最后填充區(qū)和難于成型區(qū)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。

2.材料裂解

裂解的材料隨熔膠流動，最后出現(xiàn)在排氣槽附近或成品表面而產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。

引起材料裂解的原因有:

1).熔膠溫度過高

2).螺桿轉(zhuǎn)速過高

錯誤的溫度設(shè)置，熱感應(yīng)片及溫控系統(tǒng)的故障。

如果在成型期間螺桿速度太高, 產(chǎn)生過多的摩擦熱,使材料裂解。

3).流動路徑不暢

過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產(chǎn)生材料裂解。

同樣的原因還會導(dǎo)致其它缺陷：

黑斑/黑條紋、脆化、變色

解決對策

1.改變模具設(shè)計

1).設(shè)置充分的排氣系統(tǒng)。

在最后填充區(qū)和難于成型區(qū)的排氣尤其重要。推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

2).增加澆注系統(tǒng)（包括主流道，分流道，澆口）尺寸。

過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產(chǎn)生材料裂解。

2.調(diào)整成型條件

通過避免在成型過程中產(chǎn)生附加熱來減小燒焦的可能性:

1).減小注射壓力。

2).減小注射速度。

3).減小螺桿旋轉(zhuǎn)速度。

4).減小料筒溫度。

5).檢查料筒和噴嘴上加熱片，校準(zhǔn)熱感應(yīng)片。

第五節(jié) 表面剝離（Delamination）

什么是表面剝離?

表面剝離是成品表面成片狀薄層裂痕的現(xiàn)象。

圖1 .成品表面剝離現(xiàn)象。

表面剝離的原因

引起表面剝離的原因, 包括:

1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型時使用的材料種類過多。

3.熔膠溫度過低。 4.材料濕度過大。 5.流道及澆口不順暢。

解決對策

1.調(diào)整材料準(zhǔn)備過程條件。

在成型過程中避免使用過多的回收料。

2.改良模具設(shè)計。

使流道及澆口順暢。

鋒利角落會使熔膠分流而導(dǎo)致表面剝離發(fā)生。

3.調(diào)整成型條件。

1).避免使用超出材料供貨商提供的合理成型條件。

超出材料供貨商提供的成型條件會導(dǎo)致表面剝離的發(fā)生。你必須修正頂出系統(tǒng)來排除解決這些缺陷。

2).特殊材料在成型前必須根據(jù)干燥說明書來干燥。

3).材料濕度過度會導(dǎo)致產(chǎn)品發(fā)生表面剝離。

4).提高料筒溫度和成型的溫度。

如果熔膠溫度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分層,當(dāng)受到外力作用時就會龜裂。

第六節(jié) 尺寸變化（Dimensional Variation）

什么是尺寸變化?

尺度變化(變體)是在成型條件相同的情況下，不同批次或不同產(chǎn)品間存在的尺寸差異。

圖1 .尺度變化(變體)是產(chǎn)品不可預(yù)料的變化。

引起尺寸變化的原因:

引起尺寸變化的原因：

成型機控制不穩(wěn)定

狹窄的成型條件

不當(dāng)?shù)某尚蜅l件設(shè)置

節(jié)流閥破損，老化

材料性質(zhì)不穩(wěn)定

解決對策

1.改善成型前的材料準(zhǔn)備過程條件

1).材料供貨商提供的材料性質(zhì)不穩(wěn)定會導(dǎo)致成批產(chǎn)品的尺寸變化。

2).如果材料太濕，材料要進(jìn)行干燥。

3).限制回收料在原料中的百分比。

不規(guī)則粒子能夠使熔膠分層, 引起不穩(wěn)定的產(chǎn)品分尺度變化(變體)。

2.改變模具設(shè)計部分

1).如果產(chǎn)品在成型后彎曲變形需要調(diào)整澆注系統(tǒng)。

2).為不同的材料設(shè)計不同的澆注系統(tǒng)。

用計算機仿真成型來優(yōu)化澆注系統(tǒng)以使熔膠能順暢的進(jìn)入模穴。

3.更換成型機部件

1).如果節(jié)流閥破損或過舊，需要更換節(jié)流閥。

2).如果熔膠溫度不穩(wěn)定需要更換加熱片和熱感應(yīng)片。

4.調(diào)整成型條件

1).增加注射和保壓壓力，確保在填充過程和保壓過程將材料送入模腔。

2).增加注射和保壓時間,確保填充過程和保壓過程將材料送入模腔。

3).確信成型溫度甚至是檢查冷卻系統(tǒng)。

4).在整個成型過程調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)穆輻U計量，注射量，螺桿轉(zhuǎn)速，背壓等。

第七節(jié) 魚眼（Fish Eyes）

什么是魚眼?

魚眼是未熔融的塑料隨熔膠一起進(jìn)入模具后出現(xiàn)在成品表面而形成的表面缺陷。

圖1。熔膠中混有未熔融的材料產(chǎn)生魚眼。

產(chǎn)生魚眼的原因:

1.料筒溫度過低

如果料筒溫度過低, 不能完全把材料熔化, 這些未熔融的材料混在熔膠中，最后出現(xiàn)在成品表面產(chǎn)生魚眼。

2.回收料加得過多

回收料的形狀和尺寸不規(guī)則，不利于排氣，同時會引起流動不暢。

3.材料污染

如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就會以小顆粒的形式存在，在成型時產(chǎn)生魚眼。

4.低螺絲旋轉(zhuǎn)速度和回的壓力

如果螺桿轉(zhuǎn)速和背壓太低,可能沒有足夠的摩擦加熱在注射前將料筒中的材料完全熔化。

解決對策

1. 調(diào)整材料準(zhǔn)備過程條件

添加回收料的比率取決于產(chǎn)品規(guī)格，如果回收料用允許，回收料可以占10%以上。

單獨地存儲不同材料和并蓋好容器的蓋子，避免把不同材料混進(jìn)來。

2. 適當(dāng)調(diào)整成型條件

材料供貨商會提供不同材料成型的料筒溫度, 背壓力, 螺桿轉(zhuǎn)速等相關(guān)信息。 如果按照材料供貨商推薦的成型條件仍然出現(xiàn)了問題, 嘗試下面的調(diào)整。

1).提高料筒溫度。

2).提高背壓使材料得以充分的混合。

3).提高螺桿轉(zhuǎn)速，以得到更多的摩擦熱將材料充分的熔化。

第八節(jié) 毛邊（Flash）

什么是毛邊?

毛邊就是在分型面,入子孔,排氣孔,頂針孔等地方產(chǎn)生的溢料。

圖1. 毛邊

毛邊產(chǎn)生的原因

1.鎖模力過小

如果注射成型機的鎖模力過小, 不能在成型過程中將模具鎖緊,就會產(chǎn)生毛邊。

2.模具間隙

如果分型面不能完全接觸。分型面有缺陷，成型機選用不當(dāng)，分型面上有雜物導(dǎo)致分型面間有間隙。

3.成型條件

成型條件不當(dāng)，例如熔膠溫度過高，注塑壓力過大，都會產(chǎn)生毛邊。

排氣系統(tǒng)不當(dāng)，缺乏足夠的排氣或排氣溝開得過深都會產(chǎn)生毛邊。

解決對策

1.調(diào)整模具的密封

1).模具建立恰當(dāng)?shù)拿芊?/p>

模仁或入子存在不應(yīng)有的間隙就會導(dǎo)致毛邊產(chǎn)生。

2).確保模板的強度足夠，防止模板在成型時變形

如果在成型過程中模板的有任何變形, 需要增加支撐柱或增加模板厚度。

3).認(rèn)真檢查排氣槽的尺寸

推薦排氣槽尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

4).清潔模仁表面

模仁表面殘留的雜物使模具不能很好的密封，導(dǎo)致分型面上毛邊的產(chǎn)生。

仔細(xì)研磨靠破面，保證靠破面在注塑壓力下保持高度的密封。

5).調(diào)整成型機

成型機機臺不平行會導(dǎo)致模板或模仁間密封不夠而產(chǎn)生毛邊。

選用更大的成型機。鎖模力不夠會在成型時產(chǎn)生毛邊，需要成型機能夠提供足夠的鎖模力。

2.調(diào)整成型條件

1).降低料筒溫度和噴嘴的溫度。

成型溫度過高塑料的粘度就會降低而導(dǎo)致毛邊的產(chǎn)生。但是值得注意的是:熔膠溫度過低就需要更大的鎖模力來防止產(chǎn)生毛邊。

2).降低注塑壓力來降低鎖模力。

3).減少注塑量，防止射得過飽而產(chǎn)生毛邊。

4).延長注射時間或者降低注射速度。

第九節(jié) 流痕（Flow Marks）

什么是流痕？

流痕是成品表面靠近澆口附近出現(xiàn)的環(huán)形波紋痕跡。

圖1 .流痕

流痕產(chǎn)生的原因：

流痕產(chǎn)生是原因是由于澆口附近熔膠過冷或成型后段保壓不夠。

通常產(chǎn)生流痕歸因于:

1. 成型溫度過低。

2. 模溫過低。

3. 成型機射速過低。

4. 成型機射壓過低。

5. 流道及澆口過小。

通?？梢苑治霭l(fā)現(xiàn)，由于模溫過冷，前鋒熔膠遇到冷的模壁和入子先冷卻，后面的熔膠推進(jìn)冷的熔膠也會產(chǎn)生流痕。這在有關(guān)“波紋”里有介紹。

解決對策

1.調(diào)整模具設(shè)計

1).增加冷料井的尺寸，讓前期冷料進(jìn)入冷料井中而不進(jìn)入模腔。

冷井的長度通常等于流道直徑。

2).增大流道及澆口尺寸。

有時過小的流道和澆口會使熔膠過早冷卻，在保壓階段熔膠不能繼續(xù)填充而產(chǎn)生流痕。

3).縮短主流道的長度或使用熱澆道。

2.調(diào)整成型條件

1).增加注射壓力和保壓力。 2).增加料筒和噴嘴的溫度。 3).增加成型溫度。

第十節(jié) 遲滯（Hesitation）

什么是遲滯?

遲滯是由于塑料在薄壁處或厚度有急劇變化的區(qū)域停滯而產(chǎn)生的缺陷?？梢酝ㄟ^改變產(chǎn)品的肉厚或改變進(jìn)澆點來消除遲滯現(xiàn)象。

圖 1 . 由于塑料無法流動導(dǎo)致的遲滯

遲滯產(chǎn)生的原因：

當(dāng)熔膠進(jìn)入厚度有變化的模腔，它會先充滿肉厚的區(qū)域，這些地方阻力較小。 因此, 熔膠會在薄壁處停滯直到別的區(qū)域填滿后才開始重新流動(參照插圖1) 。 然而,如果熔膠停滯的時間過長，就會在停滯處冷卻硬化，當(dāng)凝固的塑料被推到成品表面就產(chǎn)生遲滯現(xiàn)象。

解決對策

當(dāng)成品出現(xiàn)遲滯現(xiàn)象時，需要重新考慮產(chǎn)品，模具設(shè)計及調(diào)整適當(dāng)?shù)某尚蜅l件。

1．產(chǎn)品設(shè)計方面

減小成品的肉厚變化。

2．模具設(shè)計方面

進(jìn)澆點遠(yuǎn)離薄壁處或者改變?nèi)夂裢蛔儏^(qū)。這樣遲滯現(xiàn)象就會延后，時間也會縮短。 插圖2左圖是不好的設(shè)計, 發(fā)生遲滯現(xiàn)象; 將進(jìn)澆口移到遠(yuǎn)離薄片處就減小了遲滯。

插圖2 .進(jìn)澆位置不當(dāng)而發(fā)生遲滯

3.調(diào)整成型條件

增加熔體溫度或者注射壓力。

第十一節(jié) 噴射（Jetting）

什么是噴射?

噴射是當(dāng)熔膠以高速從一個狹小的區(qū)域，如噴嘴，流道，澆口進(jìn)入到一個沒有模壁阻擋開放的，寬闊的空間而產(chǎn)生的。噴射流以蛇形狀在模具中小規(guī)模的熔接在一起。(參照插圖1)。

圖 1 .噴射及正常的充滿模式

產(chǎn)生噴射的原因:

噴射會導(dǎo)致產(chǎn)品強度差，表面有污點和其它很多內(nèi)部缺陷。與正常的充填模式相比較，這種充填模式中塑料熔體直接從型腔一端噴到型腔另一端，如插圖所示。

解決對策

1.改變模具設(shè)計

通常噴射是由于澆口設(shè)置不合理造成的。

1).讓澆口對準(zhǔn)模壁，使用如圖2所示的搭接或潛伏式澆口。

外形 2 .用搭接式澆口來避免噴射。

2).使熔膠逐漸地擴散開開。凸片式和扇形澆口使塑料進(jìn)入型腔時有平滑的過渡，這樣就可以減少熔體剪切壓力和剪切率。

圖 3 . 使用凸片式或扇形澆口來避免噴射。

3).增大澆口尺寸或減小流長。

2．調(diào)整成型條件

1).調(diào)整成型全過程的射速

在成型過程中使用一個合理的射速,當(dāng)前鋒熔膠到達(dá)澆口時，降低射速，等熔膠在澆口附近擴散形成舌狀后立即提高射速。 下面的插圖4說明這種技術(shù)。

2).調(diào)整料筒溫度來控制熔膠溫度。

這的解釋不好理解,可能與膨脹效應(yīng)和熔體性質(zhì)的變化有關(guān) (例如黏性和表面張力)。 例如,多數(shù)塑料,當(dāng)溫度降低，膨脹系數(shù)增加, 而另一些材料, 例如硬質(zhì)PVC, 溫度增加膨脹系數(shù)也增大。

圖 4 .調(diào)整成型過程中不同階段的射速來避免噴射。

第十二節(jié) 波紋（Ripples）

什么是波紋?

波紋是產(chǎn)品邊緣或最后充填區(qū)附近出現(xiàn)的像指紋或波浪樣的缺陷。

外形 1 . 波紋

波紋產(chǎn)生的原因：

根據(jù)通過使用玻璃入子分析發(fā)現(xiàn), 波紋是由于前鋒料踫到模壁而先冷卻，后面的熔膠越過前鋒冷料后踫到模壁然后冷卻，如下圖所示。熔膠前鋒速度及模溫對波紋產(chǎn)生影響最大，其次是澆口形狀和熔膠溫度。

圖 2 . ( 1 ) 正常的充滿沒有波紋。

( 2 ) 熔膠前進(jìn)速度過低或模溫過低, 產(chǎn)生波紋。

解決對策

增加熔膠前鋒速度或熔膠溫度可以除去波紋。

1.修改產(chǎn)品設(shè)計

增加產(chǎn)品肉厚。

2.修改模具設(shè)計

1).設(shè)計合適的澆注系統(tǒng)，包括主流道，分流道，澆口。

2).設(shè)置足夠的排氣系統(tǒng), 尤其最后充填區(qū)附近。

確保排氣系統(tǒng)在成型過程將氣體全部排出。然而，要注意的是，排氣孔太大就會產(chǎn)生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

3.調(diào)整成型型條件

1).增加成型溫度

2).增加注射速度

這樣可以得到更多的剪切熱來減小熔體的粘度。

3).增加注射壓力

小心不要超過機器的容量。 通常應(yīng)該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統(tǒng)的損害。

4).增加熔體溫度

小心不要超過塑料允許的溫度，以導(dǎo)致材料的裂解。

第十三節(jié) 短射（Short Shot）

什么是短射？

短射是熔融塑料沒有完全充滿模腔。 在某些情況下, 短射是否發(fā)生起決于充填方式。但是, 短射的問題是成品太薄或太狹長，熔膠不能完全充滿模穴。

外形 1 .短射

短射的原因：

1． 任何增大阻力導(dǎo)致熔膠不能充分地進(jìn)入模穴的因素都能引起短射。 這些因素包括:不夠大的尺寸和流動空間，例如流道，澆口，薄壁。

2．過低的熔體和成型溫度。

3．排氣系統(tǒng)不良導(dǎo)致模穴中存在空氣。

4．過低注射壓力(使熔體阻力過高和流動路徑不暢) , 體積, 和射速。

5．機器的原因，例如料筒無料, 供料通道阻塞, 或者回流閥門過舊產(chǎn)生注射壓力的損失或進(jìn)料不夠。

6．由于熔膠過早凝固，不良的充填方式，成型時間過長。

解決對策

有幾個因素影響熔膠流動性，當(dāng)短射的原因被查明后，就要采取恰當(dāng)?shù)男袆觼斫鉀Q短射。 這里有一些建議：

1．改變產(chǎn)品設(shè)計

最重要的是增加產(chǎn)品的肉厚，這樣有利于熔膠的流動，能夠減輕短射。

2．改變模具設(shè)計

設(shè)計一個合適的澆注系統(tǒng)（主澆道，分流道，澆口）。 如果必要,通過下面的方法修改你的設(shè)計：

1).讓肉厚的地方先充滿，這樣可以防止熔膠過早冷卻。

2).增加澆口的數(shù)量或尺寸來減小流長。

3).增加澆注系統(tǒng)的尺寸來減少阻力。

4).排氣系統(tǒng)不良也會導(dǎo)致短射。

在恰當(dāng)?shù)奈恢迷O(shè)置排氣孔，特別是最后充填區(qū)附近，這樣有利于空氣的移動。增加排氣孔的尺寸和數(shù)目。

3．調(diào)整成型條件

密切注意影響材料注入型腔的因素。

1).增加注射壓力

不要超過機器的容量。 通常應(yīng)該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統(tǒng)的損害。

2).增加注射速度

在機器極限之內(nèi)增加注射速度,這樣可以得到更多的剪切熱來減少熔體黏性。

3).增加注射體積

4).增加料桶溫度和成型溫度

通過高溫將增進(jìn)材料的流動性。小心不要超過塑料允許的溫度，以導(dǎo)致材料的裂解。

5).如果經(jīng)常發(fā)生短射, 可能是因為機器的原因。

檢查料筒，供料通道以及回流閥門，回流閥門磨能夠?qū)е伦⑸鋲毫Φ膿p失和注射體積的滲漏。

第十四節(jié) 銀條（Silver Streaks）

什么是銀痕（銀條）？

銀痕是濕氣，空氣，可塑粒子在澆口附近呈飛濺狀的散發(fā)在成品表面的現(xiàn)象。

圖 1 .銀痕

產(chǎn)生銀條的原因:

銀條產(chǎn)生可能是因為:

1.濕氣

2.空氣

塑料材料在存儲期間吸收一定程度的潮氣。 如果材料在成型前沒適當(dāng)?shù)母稍? 在塑料中殘留的潮氣在注射過程中將變成蒸汽在成品的表面上出現(xiàn)。

在成型期間,一定數(shù)量的空氣被封閉在模具里。 如果空氣在注射過程中不跑掉, 它可能出現(xiàn)在成品表面。

3.降解（燒焦）的塑料

銀條產(chǎn)生有的是因為降解（燒焦）的塑料發(fā)散在成品表面。

4.材料的污染

用兩個材料成型時的材料污染, 當(dāng)從一種材料轉(zhuǎn)換為另一種材料, 如果第二種材料成型溫度較高能把遺留在料筒里的剩余粒子燒焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。

5.料筒溫度

不適宜的料筒溫度可能使塑料降解, 并且將其燒焦。

6.注射體積

如果注射的體積在成型機注射容量的20 %以下, 尤其對于溫度敏感的材料, 熔膠在料筒中停留時間太長而發(fā)生降解。

解決對策：

1.小心地運用材料

根據(jù)材料供給商的建議，在成型前適當(dāng)?shù)馗稍锊牧稀?/p>

2.改變型設(shè)計

1).增大主流道，分流道，澆口尺寸

限制性的主流道，分流道，澆口尺寸會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產(chǎn)生材料裂解。

2).充分檢查排氣系統(tǒng)的尺寸

推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

3.調(diào)整成型條件

采取一些措施以防止在成型過程中材料的降解。

1).選擇恰當(dāng)?shù)某尚蜋C

一般射出量應(yīng)該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對于熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機仿真成型能夠幫助我們?yōu)檫x擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。

2).如果要更換不同的材料成型，一定要徹底清洗料筒，除去舊材料。剩余的舊材料會被燒焦。

3).增加背壓

它能幫助將熔體材料里混和的空氣減到最少。

4).改進(jìn)排氣系統(tǒng)

讓空氣和蒸汽容易逃跑, 這很重要。

5).減小熔體溫度, 注射壓力,注射速度。

第十五節(jié) 收縮下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）

收縮下陷和真空泡

收縮下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，內(nèi)鑲件區(qū)域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中間存在的真空空間。

產(chǎn)生收縮下陷和真空泡的原因：

收縮下陷和真空泡是由于肉厚部分在冷卻時沒有得到足夠的補償而產(chǎn)生的。 縮下陷和真空泡經(jīng)常出現(xiàn)在肋部，凸起部的背面。這是由于冷卻不平均或類似的原因?qū)е碌摹?

引起收縮下陷和真空泡因素:

1.注射速度和注射壓力過低。

2.保壓及冷卻時間過短。

3.熔膠及成型溫度過高。

4.局部的幾何特性不合理。

在外部材料冷卻和硬化以后, 內(nèi)部材料才開始冷卻。 它的收縮拉扯表面材料而形成收縮下陷。如果表面強度足夠, 如工程樹脂,可能出現(xiàn)真空泡而不是表面收縮下陷。 插圖1說明這個現(xiàn)象。 圖 1 .由材料收縮而沒有足夠補償產(chǎn)生的收縮下陷和真空泡。

解決對策

收縮下陷通常能夠通過產(chǎn)品設(shè)計和模具設(shè)計來調(diào)節(jié)和減輕。使用下面的建議以查明和解決問題。

通過在出現(xiàn)收縮下陷的區(qū)域增加一個特征例如增加一組鋸齒來蔭藏收縮下陷。 插圖 2說明這個技術(shù)。

圖 2 .用肋，鋸齒，凹陷設(shè)計來彌補收縮下陷。

如上所示通過修改產(chǎn)品肉厚設(shè)計使其肉厚變化減到最小。

重新設(shè)計肋部, 凸出部, 和加強筋的厚度，使其厚度是主體厚度的50%到80%。

1．改變模具設(shè)計

1).增加流道及澆口的尺寸以推遲其冷卻的時間，讓更多材料進(jìn)入模腔。

2).增加排氣孔或者擴大排氣孔。使其排氣更加暢通。

3).重新設(shè)計澆口或在澆口靠近肉厚部分。使薄壁冷卻前先充滿肉厚處。

2.調(diào)整成型條件

1).增加保壓階段的注射量。

保壓階段保持大約3mm（0.12英寸）的注射量。

2).增加注射壓力和保壓時間。

3).延長螺桿推進(jìn)時間和減少注射比率。

4).減小熔體和成型溫度。

5).延長冷卻時間。

6).檢查回流閥防止漏膠。

第十六節(jié) 變色（Discoloration）

什么是的變色?

變色是成形品表面失去材料本來的光澤。

變色的原因：

材料退化或因為下面的原因而污染:

材料在料筒停留時間太久。

料筒溫度太高, 使顏色發(fā)生變化。

由回收材料, 不同顏色材料, 或者外來材料污染引起的。

同樣的原因還會導(dǎo)致其它缺陷，例如:

黑斑點/黑條紋、脆化、燒焦

解決對策

1.小心地使用材料

正確地儲存原料和回收料，避免材料的污染。

2.調(diào)整模具設(shè)計

增加充分的排氣系統(tǒng)。

2019-11-09如何管控塑膠產(chǎn)品制程不良？

? ? ? ? ? ? ? ? 強化對不良品的認(rèn)識

一）不良品的判別標(biāo)準(zhǔn)：

1）產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；

2）客戶要求；

3）工藝文件；

4）檢驗文件；

5）樣板或有效的封樣；

二）標(biāo)識不良品

1）檢驗狀態(tài)的標(biāo)識，標(biāo)識“待處理”或“不合格”的標(biāo)識。

2）生產(chǎn)環(huán)節(jié)：不合格的半成品與原材料要標(biāo)明“待處理”或“不合格”的標(biāo)識。

三）記錄不良品

1）在規(guī)定的檢驗報告上正確記錄不良品的型號、批次、檢驗日期、檢驗依據(jù)、不良品數(shù)量、檢驗結(jié)果。

2）檢驗流程：

進(jìn)貨檢驗：填寫檢驗單→按規(guī)定的程序反饋

生產(chǎn)過程：首件、制程巡檢表→巡檢報告

最終檢驗：檢驗報告→成品入庫檢驗報告

四）評審不良品

1）進(jìn)貨檢驗：經(jīng)檢驗主管以上人員簽署處置意見.

2）過程檢驗：對批量不良品，品質(zhì)部組織相關(guān)部門和相關(guān)人員進(jìn)行評審。

3）最終檢驗：品質(zhì)部負(fù)責(zé)人審批處置結(jié)論，必要時，項目部參與評審

五）處置不良品

1）進(jìn)貨不良品的處置

退貨；讓步接收；要求供方采取相關(guān)的糾正預(yù)防措施；對連續(xù)多批不合格，某批大量嚴(yán)重不合格的供方，將安排人員對其審廠并對以后批次加嚴(yán)檢驗。

2）過程不良品的處置

A）返工：轉(zhuǎn)至返工區(qū)處理或轉(zhuǎn)交相關(guān)責(zé)任部門與個人進(jìn)行返工；

B）讓步接收：生產(chǎn)部填寫“讓步申請單”經(jīng)項目部品質(zhì)部審批，并提出技術(shù)與質(zhì)控辦法后讓步使用；

C）報廢：檢驗員通知廢品所在部門，填寫“廢品報廢單”，并由檢驗員簽署報告交品質(zhì)部批準(zhǔn)，

3）最終不良品的處置

A）整批返工：對于可追溯到批次甚至具體不良品的可部分返工或部分挑選返工處理。

B）終檢處理需注意：所有返工后需重新檢驗與確認(rèn)；做好相應(yīng)的記錄；合格后方可放行并強化對可標(biāo)識性的管理；按ISO的要求，成品不良中的讓步產(chǎn)品需客戶同意。

4）如何防止不良品的產(chǎn)生

A） 員工對質(zhì)量要求不明確，明確告知員工產(chǎn)品的質(zhì)量要求；

B）員工的技能達(dá)不到工藝的要求，加強對員工技能的培訓(xùn)，特別是新進(jìn)培訓(xùn)的員工；

C）加強流水線的巡檢工作，有質(zhì)量問題及時向相關(guān)管理人員反映解決；

D） 灌輸員工質(zhì)量意識和責(zé)任意識。

? ? ? ? ? ? ? ? 搞好注塑加工過程控制

一）加強過程控制:

1） 產(chǎn)品開啤時，需參照“工藝文件和作業(yè)指導(dǎo)書”內(nèi)的工藝參數(shù)調(diào)機，開啤樣板需經(jīng)QC檢查確認(rèn)OK板后，方可批量生產(chǎn)。

2） 開機前要向領(lǐng)班/組長或品檢人員問清楚有關(guān)產(chǎn)品開機要求、質(zhì)量要求、加工要求、包裝要求及留意事項，嚴(yán)禁在不熟悉產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的情況下開機操作。

3）新員工上班或轉(zhuǎn)班啤新產(chǎn)品時，領(lǐng)班/組長和品檢人員必須主動向操作工講清楚其產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、開機要求、包裝要求及注意事項。同時 注塑員工開機時必須嚴(yán)格按機位“作業(yè)指導(dǎo)書”的要求去操作和控制產(chǎn)品質(zhì)量，不得將不合格流入成品箱中。

二）生產(chǎn)部做好自檢、互檢、巡檢 :

1）生產(chǎn)過程中，注塑領(lǐng)班/組長每3小時必須認(rèn)真仔細(xì)地檢查一次產(chǎn)品質(zhì)量（如：外觀、結(jié)構(gòu)、顏色等）。

2）操作工需按要求對每啤產(chǎn)品的外觀質(zhì)量進(jìn)行自檢，每30分鐘對照一次機位OK樣板，對其內(nèi)部結(jié)構(gòu)進(jìn)行認(rèn)真檢查，留意是否有氣紋明顯、盲孔、缺膠等不良現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)立即停機通知技術(shù)員改善。

三）做好生產(chǎn)5S:保持工作臺面干凈整潔，產(chǎn)品要輕拿輕放，并將產(chǎn)品外表面朝上擺放，且工作臺上不可堆積過多產(chǎn)品。產(chǎn)品從模具中取出時需小心操作，勿讓產(chǎn)品碰到模具上或產(chǎn)品互相碰撞，防止碰傷或刮傷產(chǎn)品。

四）包裝及后加工管理:

1） 嚴(yán)格按包裝資料要求對產(chǎn)品進(jìn)行包裝與擺放，并注意入箱方式和包裝數(shù)量，防止擦傷、碰傷產(chǎn)品和受壓變形。

2）剪水口、批披峰時需小心操作，水口位應(yīng)剪平，勿剪傷或批傷產(chǎn)品。產(chǎn)品周邊輕微披峰用銅棒或頂針桿滾壓毛邊，用力不可過大，且要均勻一致，防止碰傷或刮傷產(chǎn)品。

3）生產(chǎn)過程中若發(fā)現(xiàn)正常合格品內(nèi)有不良品時，應(yīng)予以分開擺放（隔開），并標(biāo)識清楚，領(lǐng)班/組長需及時安排人手對其進(jìn)行返工處理。

4） 管理人員及操作工均需做好交接班工作，交班人員需將產(chǎn)品質(zhì)量要求、操作方式、包裝要求及當(dāng)班出現(xiàn)的問題和留意事項向接班人員交接清楚，接班人員應(yīng)主動向交班人員問清楚有關(guān)情況。

5） 因工作失職，造成產(chǎn)品質(zhì)量問題而需返工的，由當(dāng)班管理人員及有關(guān)操作工下班后自行處理。

五）搞好工裝改進(jìn)

A）嚴(yán)格按要求使用夾具（不可隨意調(diào)整夾具高度），定時檢查夾具定位情況和使用效果，留意產(chǎn)品是否變形？并注意產(chǎn)品擺在夾具中的位置和受力情況。

總之，努力熟悉膠件質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和加工要求，做到舉一反三、觸類旁通。加強品質(zhì)培訓(xùn)和操作培訓(xùn)，不斷提高工作質(zhì)量。

塑膠模具什么紋路不易劃痕

曬紋。曬紋的紋路相對刻意、紋理較粗， 注塑后砂紋表面略偏光滑不容易刮花。塑膠模具是一種用于壓塑、擠塑、注射、吹塑和低發(fā)泡成型的組合式模具的簡稱。

塑膠模具自動脫模后，產(chǎn)品掉落時表面產(chǎn)生刮痕（為產(chǎn)品頂出時與模具碰撞及產(chǎn)品相互碰撞產(chǎn)生），如何改善？

不能用機械手,那傳輸帶更加沒有. 二次頂出是不可能的,它是頂出后的問題,你自己也已經(jīng)這樣寫了.

有點想買東西不給錢一樣,呵呵. 要不就半自動好了.用手拿.或者可以這樣試試. 就是在模具下方一點放斜面滑落紙板,操縱側(cè)和反操作側(cè)都放.讓多穴產(chǎn)品掉下時分開走向.滑落板盡可能靠近模具下方(要考慮到安全距離)減少產(chǎn)品掉落高度.

模具的日常保養(yǎng)與安全防護(hù)

模具的日常保養(yǎng)與安全防護(hù)

模具作為注塑工廠的最為主要生產(chǎn)工具，它決定了產(chǎn)品的形狀，規(guī)格，尺寸，外觀光潔度。模具的材料為鋼材，一般由前模/后模組成。

模具的保護(hù)

由于模具具有專一性 精密性 易損性等特性 因此進(jìn)行模具的安全保護(hù) 至關(guān)重要，總體歸納有以下幾個方面：

1. 防銹：防止注塑機模具有漏水/冷凝水/雨淋/手印等而造成的生銹現(xiàn)象。

2. 防撞：防止模具因頂針有斷裂、未回退到位而造成的模具撞壞的現(xiàn)象。

3. 除刺：防止模具因布抹/料沖/手抹/水口鉗碰/刀碰而造成的模具毛刺。

4. 缺件：防止模具因缺少拉桿/墊圈等零件而造成模具使用過程中的損壞。

5. 防壓：防止模具因仍殘留有產(chǎn)品而鎖模而造成的模具壓傷。

6. 欠壓：防止模具因低壓保護(hù)壓力過大造成的傷害。

其中因頂針有斷裂、頂針未回退到位、模具殘留有產(chǎn)品、缺少輔件造成的模具損壞的比例較高，且因發(fā)生較為頻繁，因此85%以上的模具損傷都是因此原因造成的，而模具的維修費用一般較高，因此怎么樣避免此類情況的發(fā)生直接關(guān)系到注塑行業(yè)的利益。

為了防止模具損壞造成的生產(chǎn)延誤，以及高昂的維修費用，同時也為了更好的節(jié)省人工資源，安祺科技經(jīng)過不斷的研究與改進(jìn)，采用機器視覺技術(shù)開發(fā)出了一款產(chǎn)品，稱為“模具保護(hù)器”。

模具保護(hù)器簡介

安祺模具監(jiān)視器，或模具保護(hù)器，又稱模具電子眼，能有效保護(hù)價值昂貴的模具。 安祺?注塑機模具保護(hù)系統(tǒng)，安裝在注塑機上，可以直接檢查產(chǎn)品是否合格，并且在合模前檢查有無殘留物，以防止模具夾損。注塑機運行時，每個周期內(nèi)，昂貴的模具都可能因為塑料殘留或滑塊錯位而有損壞的危險，安祺以防止這些情況發(fā)生，在異常發(fā)生時自動防止閉模并報警。

安祺此款產(chǎn)品具有四次檢測功能，并且監(jiān)視范圍可以隨意調(diào)整，根據(jù)注塑機模具的需要，可進(jìn)行不同時間段的檢測，現(xiàn)場參數(shù)一次性調(diào)試完畢后，以后即可實現(xiàn)自動檢測，不需要用戶再次進(jìn)行參數(shù)的調(diào)制，這樣既節(jié)省了人力資源，又能保證正常生產(chǎn)，真正實現(xiàn)了自動化功能。

安祺此款專注于注塑行業(yè)的VDMM模具保護(hù)器，自推入市場后，得到了廣泛的好評，鑒于模具的安全，以及企業(yè)的.正常生產(chǎn)考慮，企業(yè)用戶可考慮選購此種低成本、高回報的模具保護(hù)產(chǎn)品

如果因為沒有采取有效的模具保護(hù)，造成模具的損壞， 我們給您如下的建議：

模具維修注意事項：

1. 拆卸模具時，避免碰傷和淋水，移動要平穩(wěn)。

2. 噴熱模，再噴少量脫模劑

3. 要對模具進(jìn)行全面檢查并且進(jìn)行防銹處理：小心抹干型腔，型芯，頂出機構(gòu)和行位等部位的水分與雜物，并噴灑模具防銹劑和涂抹黃油。

模具的保養(yǎng)

模具在連續(xù)工作過程中，因運動過程中容易造成零部件的磨損，潤滑劑變質(zhì)，漏水，塑膠料的壓傷等問題，需要進(jìn)行模具保養(yǎng)。

模具保養(yǎng)一般分為日常保養(yǎng)以及下模保養(yǎng)

模具日常保養(yǎng)一般包含以下方面：

1. 定期除銹(外觀，PL面，模腔，型芯等)

2. 定期重新加潤滑劑(頂出機構(gòu)，行位等)

3. 定期更換易磨損件(拉桿，螺栓等)

4. 其他需要注意的地方

模具的下模保養(yǎng)需由專業(yè)維修人員將模具拆下后，對模具的模腔，頂針等進(jìn)行專業(yè)的測試保護(hù)。

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塑料模具的材料要求

塑料模具的工作條件與冷沖模不同，一般須在150C-200C下進(jìn)行工作，除了受到一定壓力作用外，還要承受溫度影響?，F(xiàn)根據(jù)塑料成型模具使用條件、加工方法的不同將塑料模具用鋼的基本性能要求大致歸納如下：

1、足夠的表面硬度和耐磨性

塑料模的硬度通常在50-60HRC以下，經(jīng)過熱處理的模具應(yīng)有足夠的表面硬度，以保證模具有足夠的剛度。模具在工作中由于塑料的填充和流動要承受較大的壓應(yīng)力和摩擦力，要求模具保持形狀的精度和尺寸精度的穩(wěn)定性，保證模具有足夠的使用壽命。模具的耐磨性取決于鋼材的化學(xué)成分和熱處理硬度，因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。

2、優(yōu)良的切削加工性

大多數(shù)塑料成型模具，除EMD加工外還需進(jìn)行一定的切削加工和鉗工修配。為延長切削刀具的使用壽命，提高切削性能，減少表面粗糙度，塑料模具用鋼的硬度必須適當(dāng)。

3、良好的拋光性能

高品質(zhì)的塑料制品，要求型腔表面的粗糙度值小。例如，注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光學(xué)面則要求Ra0.01nm，型腔須進(jìn)行拋光，減小表面粗糙度值。為此選用的鋼材要求材料雜質(zhì)少、組織微細(xì)均一、無纖維方向性、拋光時不應(yīng)出現(xiàn)麻點或桔皮狀缺陷。

4、良好的熱穩(wěn)定性

塑料注射模的零件形狀往往比較復(fù)雜，淬火后難以加工，因此應(yīng)盡量選用具有良好的熱穩(wěn)定性的，當(dāng)模具成型加工經(jīng)熱處理后因線膨脹系數(shù)小，熱處理變形小，溫度差異引起的尺寸變化率小，金相組織和模具尺寸穩(wěn)定，可減少或不再進(jìn)行加工，即可保證模具尺寸精度和表面粗糙度要求。

45、50牌號的碳素鋼具有一定的強度與耐磨性，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后多用于模架材料。高碳工具鋼、低合金工具鋼經(jīng)過熱處理后具有較高的強度和耐磨性，多用于成型零件。但高碳工具鋼因其熱處理變形大，僅適用于制造尺寸小、形狀簡單的成型零件。

隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，塑料制品的復(fù)雜性、精度等要求愈來愈高，對模具材料也提出更高要求。對于制造復(fù)雜、精密和耐腐蝕性的塑料模，可采用預(yù)硬鋼（如PMS）、耐蝕鋼（如PCR）和低碳馬氏體時效鋼（如18Ni-250），均具有較好的切削加工、熱處理和拋光性能及較高強度。

此外，在選擇材料時還須考慮防止擦傷與膠合，如兩表面存在相對運動的情況，則盡量避免選擇組織結(jié)構(gòu)相同的材料，特殊狀況下可將一面施鍍或氮化，使兩面具有不同的表面結(jié)構(gòu)。

塑膠模具如何防止插傷的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。