今天給各位分享塑膠模具常見(jiàn)缺陷的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)塑膠模具常見(jiàn)缺陷有哪些進(jìn)行解釋，現(xiàn)在開(kāi)始吧！

常見(jiàn)塑料模具問(wèn)題——模具產(chǎn)生裂紋

塑膠制品缺陷與設(shè)計(jì)注意事項(xiàng)

第一節(jié) 氣泡（Air Traps）

什么是氣泡? 圖例 1 .計(jì)算機(jī)仿真氣泡產(chǎn)生的位置。

氣泡是空氣無(wú)法從模具中逃出而殘留在成品中而

形成的。 氣體被前鋒冷料包住而不能從模具間隙，

入子孔，排氣孔等地方排出。 氣泡位置通常在最

后充填的區(qū)域。形成氣泡的原因通常是由于在最后

充填區(qū)沒(méi)有排氣孔或排氣孔不夠大。 另一個(gè)通常

原因是產(chǎn)品有急速的肉厚變化(肉厚的地方優(yōu)先充滿)。

氣泡產(chǎn)生的原因

未逃逸的氣體會(huì)在產(chǎn)品內(nèi)形成真空或氣泡, 短射了(未充滿) ,未排出的氣體會(huì)在產(chǎn)品內(nèi)形成氣泡，或因?yàn)槿紵诔善繁砻娈a(chǎn)生污點(diǎn)。為了除去氣泡, 我們可以通過(guò)減小注射速度, 增加排氣, 或者在恰當(dāng)?shù)奈恢迷O(shè)置排氣孔來(lái)改進(jìn)充滿模式。

在下面的圖示中,氣泡是由于流長(zhǎng)對(duì)壁厚比例過(guò)大。 在這種情況下,能夠通過(guò)改變厚度比例或者在氣泡形成區(qū)設(shè)置排氣孔(例如,增加頂針)來(lái)增加排氣。

解決對(duì)策

1.在產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面

改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)以減少厚度比例。這樣可以將流長(zhǎng)的影響減到最小。

2.在模具設(shè)計(jì)方面

注意排氣孔的設(shè)置。

在最后充滿區(qū)增加排氣孔。

在零件間特意設(shè)置排氣孔, 例如, 分型面, 入子孔,頂針孔,滑塊。

3.重新設(shè)計(jì)澆道系統(tǒng)

改變澆道系統(tǒng)能夠改變充滿模式, 其方法是讓最后后充填區(qū)位于在恰當(dāng)排氣位置。

4.排氣孔足夠大 ,要確保在注塑時(shí)氣體能及時(shí)逃逸

然而，要注意的是，排氣孔太大就會(huì)產(chǎn)生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

5.調(diào)整成型條件

減小注射速度。

高注射速度會(huì)導(dǎo)致氣泡的形成。降低注射速度讓空氣有足夠的時(shí)間從排氣孔中逃逸。

第二節(jié) 黑斑點(diǎn)/黑條紋(Black Speck/Black Streaks)

什么是黑斑和黑條紋?

黑斑和黑條紋是成品表面或者某部分出現(xiàn)的黑點(diǎn)或者黑條紋。除了燃燒或者變色更嚴(yán)重的以外，褐色的斑點(diǎn)或者條紋是相同的類型缺陷。

圖1 .黑斑點(diǎn) （左） 和黑條紋（右）。

黑斑和黑條紋是由塑料受污染或者材料加熱過(guò)分的 (裂解, 燃燒)產(chǎn)生。

塑料的裂解

材料因過(guò)分加熱而裂解使成品產(chǎn)生黑條紋。 在加熱過(guò)程中，由于料筒和螺桿表面有劃痕或粗糙表面阻止了塑料的流動(dòng)，材料加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而燒焦或裂解，引起黑斑和黑條紋。

圖 2 .不合適的成型條件導(dǎo)致材料的裂解,成品中產(chǎn)生黑條紋。

空氣或材料的污染, 例如骯臟廢料, 添加劑材料, 不同顏色材料或者低熔化點(diǎn)材料, 通常會(huì)導(dǎo)致黑斑點(diǎn)和黑條紋。 空氣中的塵埃也會(huì)在成品表面上產(chǎn)生黑斑點(diǎn)。

同樣的原因還會(huì)導(dǎo)致其它缺陷，例如：

產(chǎn)品脆化、燒焦痕、變色。

解決對(duì)策

1.小心地運(yùn)用材料

1).確信材料沒(méi)有污染, 例如骯臟的回收物混進(jìn)原料。

2).蓋上漏斗及盛原料箱子的蓋子。 空氣和灰塵會(huì)污染原料, 導(dǎo)致黑斑產(chǎn)生。

2.改變模具設(shè)計(jì)

1).清潔頂針和滑塊。滑塊和頂針上的油脂或潤(rùn)滑劑會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品上產(chǎn)生黑條紋。

2).改進(jìn)排氣系統(tǒng)。 如果最后充填區(qū)發(fā)現(xiàn)黑斑, 他們是很可能是因?yàn)榕艢庀到y(tǒng)不暢通而產(chǎn)生的。未排出的氣體被壓縮而燃燒導(dǎo)致黑斑。

3).清潔流道并保證流道無(wú)劃痕，流道中殘留的臟物會(huì)導(dǎo)致這些缺陷。

4).成型前清潔模具。

3.選擇恰當(dāng)?shù)某尚蜋C(jī)

1).為不同的模具選擇恰當(dāng)?shù)某尚蜋C(jī)。

一般射出量應(yīng)該在成型機(jī)注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對(duì)于熱敏感的材料, 這個(gè)范圍更小。計(jì)算機(jī)仿真成型能夠幫助我們?yōu)檫x擇合適的成型機(jī)。這樣可以避免塑料在料桶中停留過(guò)長(zhǎng)時(shí)間。

2).檢查模具表面是否有擦傷或凹坑而阻止塑料流動(dòng)。它能導(dǎo)引材料變得過(guò)熱而燃燒。

3).檢查是否有加熱系統(tǒng)導(dǎo)致局部過(guò)熱或溫控系統(tǒng)有故障。

4.調(diào)整成型條件

降低料桶和噴嘴的溫度，過(guò)高的溫度會(huì)導(dǎo)致塑料的裂解。

5.清潔成型機(jī)

由料筒或者螺桿表面的污染可能產(chǎn)生黑條紋。 當(dāng)用兩種材料成型時(shí), 舊材料可能沒(méi)從料桶完全清洗以后，在第二種材料成型時(shí)形成黑斑或黑條紋。

6.避免有黑斑和黑條紋的產(chǎn)品再利用

這樣產(chǎn)品再利用會(huì)導(dǎo)致進(jìn)一步的污染, 除非把他們將用作以黑的產(chǎn)品或者這樣的缺陷是可接受的。

第三節(jié) 脆化（Brittleness）

什么是的脆化?

脆化的產(chǎn)品有破裂或者折斷的趨勢(shì)。材料退化而使其分子鏈變短導(dǎo)致脆化產(chǎn)生 (分子量變小) 。 結(jié)果, 產(chǎn)品的物理完整性比一般的小得多。

圖 1 .裂解的產(chǎn)品容易脆化和破裂。

脆化的原因 同樣的原因還會(huì)產(chǎn)生其它缺陷：

由材料裂解導(dǎo)致脆化 黑斑點(diǎn)/ 黑條紋

不恰當(dāng)?shù)母稍飾l件 燒焦

不恰當(dāng)溫度設(shè)置 變色

不恰當(dāng)流道及澆口

不恰當(dāng)成型機(jī)

熔接線

解決對(duì)策

1．調(diào)整材料準(zhǔn)備過(guò)程條件

（1）在成型前設(shè)置恰當(dāng)干燥條件

過(guò)度的干燥或過(guò)高的干燥溫度會(huì)導(dǎo)致材料的脆化例如幾天的干燥。過(guò)分的干燥會(huì)將塑料中的易揮發(fā)的成分揮發(fā)掉或者使它變得更敏感,分子重量減少會(huì)使這個(gè)材料裂解。 材料供給商能夠?yàn)閷ｉT材料提供最佳條件干燥條件。

（2）減少二次材料。太多的二次料會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品脆化。

（3）不適宜的處理會(huì)將高強(qiáng)度材料變成低強(qiáng)度材料, 低強(qiáng)度材料更易于脆化。

改變型設(shè)計(jì)。

2．?dāng)U大流道及澆口

（1）局限性的澆口，流道甚至產(chǎn)品設(shè)計(jì)會(huì)導(dǎo)致額外的剪切熱，使材料加熱過(guò)渡而裂解。

（2）選擇一個(gè)恰當(dāng)成型機(jī)

為了得到更好的熔膠溫度就要找到恰當(dāng)?shù)某尚蜋C(jī)。材料供給商能夠提供正確的成型機(jī)信息來(lái)避免不恰當(dāng)或過(guò)高的加熱溫度而導(dǎo)致材料裂解。

3．調(diào)整成型條件

（1）降低料筒溫度和噴嘴的溫度。

如果料筒溫度和噴嘴溫度太高, 料筒中的材料過(guò)分加熱, 導(dǎo)致材料裂解。

降低背壓, 螺桿轉(zhuǎn)速, 或者注射的速度以及剪切熱等會(huì)導(dǎo)致材料裂解的條件。

（2）如果熔接線很明顯，可以在保證材料不因過(guò)熱而裂解的前提下，最大限度的提高成型溫度和注塑壓力。

第四節(jié) 燒焦（Burn Marks)

什么是燒焦？

燒焦是在最后填充區(qū)和空氣聚集區(qū)出現(xiàn)的小黑斑。

外形 1 .燒焦.

燒焦的原因：

1.排氣不良

如果注射速度或者注射壓力太高, 澆注系統(tǒng)和模穴中的空氣不能在短時(shí)間內(nèi)排出，就會(huì)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。 當(dāng)流長(zhǎng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)，排氣不良，會(huì)出現(xiàn)氣泡。然而，當(dāng)壓力和溫度過(guò)高時(shí)，就會(huì)導(dǎo)致材料裂解，在最后填充區(qū)和難于成型區(qū)產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。

2.材料裂解

裂解的材料隨熔膠流動(dòng)，最后出現(xiàn)在排氣槽附近或成品表面而產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。

引起材料裂解的原因有:

1).熔膠溫度過(guò)高

2).螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)高

錯(cuò)誤的溫度設(shè)置，熱感應(yīng)片及溫控系統(tǒng)的故障。

如果在成型期間螺桿速度太高, 產(chǎn)生過(guò)多的摩擦熱,使材料裂解。

3).流動(dòng)路徑不暢

過(guò)小的主流道，分流道，澆口,會(huì)給熔膠帶來(lái)額外的剪切熱，使材料過(guò)分加熱, 產(chǎn)生材料裂解。

同樣的原因還會(huì)導(dǎo)致其它缺陷：

黑斑/黑條紋、脆化、變色

解決對(duì)策

1.改變模具設(shè)計(jì)

1).設(shè)置充分的排氣系統(tǒng)。

在最后填充區(qū)和難于成型區(qū)的排氣尤其重要。推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

2).增加澆注系統(tǒng)（包括主流道，分流道，澆口）尺寸。

過(guò)小的主流道，分流道，澆口,會(huì)給熔膠帶來(lái)額外的剪切熱，使材料過(guò)分加熱, 產(chǎn)生材料裂解。

2.調(diào)整成型條件

通過(guò)避免在成型過(guò)程中產(chǎn)生附加熱來(lái)減小燒焦的可能性:

1).減小注射壓力。

2).減小注射速度。

3).減小螺桿旋轉(zhuǎn)速度。

4).減小料筒溫度。

5).檢查料筒和噴嘴上加熱片，校準(zhǔn)熱感應(yīng)片。

第五節(jié) 表面剝離（Delamination）

什么是表面剝離?

表面剝離是成品表面成片狀薄層裂痕的現(xiàn)象。

圖1 .成品表面剝離現(xiàn)象。

表面剝離的原因

引起表面剝離的原因, 包括:

1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型時(shí)使用的材料種類過(guò)多。

3.熔膠溫度過(guò)低。 4.材料濕度過(guò)大。 5.流道及澆口不順暢。

解決對(duì)策

1.調(diào)整材料準(zhǔn)備過(guò)程條件。

在成型過(guò)程中避免使用過(guò)多的回收料。

2.改良模具設(shè)計(jì)。

使流道及澆口順暢。

鋒利角落會(huì)使熔膠分流而導(dǎo)致表面剝離發(fā)生。

3.調(diào)整成型條件。

1).避免使用超出材料供貨商提供的合理成型條件。

超出材料供貨商提供的成型條件會(huì)導(dǎo)致表面剝離的發(fā)生。你必須修正頂出系統(tǒng)來(lái)排除解決這些缺陷。

2).特殊材料在成型前必須根據(jù)干燥說(shuō)明書來(lái)干燥。

3).材料濕度過(guò)度會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品發(fā)生表面剝離。

4).提高料筒溫度和成型的溫度。

如果熔膠溫度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分層,當(dāng)受到外力作用時(shí)就會(huì)龜裂。

第六節(jié) 尺寸變化（Dimensional Variation）

什么是尺寸變化?

尺度變化(變體)是在成型條件相同的情況下，不同批次或不同產(chǎn)品間存在的尺寸差異。

圖1 .尺度變化(變體)是產(chǎn)品不可預(yù)料的變化。

引起尺寸變化的原因:

引起尺寸變化的原因：

成型機(jī)控制不穩(wěn)定

狹窄的成型條件

不當(dāng)?shù)某尚蜅l件設(shè)置

節(jié)流閥破損，老化

材料性質(zhì)不穩(wěn)定

解決對(duì)策

1.改善成型前的材料準(zhǔn)備過(guò)程條件

1).材料供貨商提供的材料性質(zhì)不穩(wěn)定會(huì)導(dǎo)致成批產(chǎn)品的尺寸變化。

2).如果材料太濕，材料要進(jìn)行干燥。

3).限制回收料在原料中的百分比。

不規(guī)則粒子能夠使熔膠分層, 引起不穩(wěn)定的產(chǎn)品分尺度變化(變體)。

2.改變模具設(shè)計(jì)部分

1).如果產(chǎn)品在成型后彎曲變形需要調(diào)整澆注系統(tǒng)。

2).為不同的材料設(shè)計(jì)不同的澆注系統(tǒng)。

用計(jì)算機(jī)仿真成型來(lái)優(yōu)化澆注系統(tǒng)以使熔膠能順暢的進(jìn)入模穴。

3.更換成型機(jī)部件

1).如果節(jié)流閥破損或過(guò)舊，需要更換節(jié)流閥。

2).如果熔膠溫度不穩(wěn)定需要更換加熱片和熱感應(yīng)片。

4.調(diào)整成型條件

1).增加注射和保壓壓力，確保在填充過(guò)程和保壓過(guò)程將材料送入模腔。

2).增加注射和保壓時(shí)間,確保填充過(guò)程和保壓過(guò)程將材料送入模腔。

3).確信成型溫度甚至是檢查冷卻系統(tǒng)。

4).在整個(gè)成型過(guò)程調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)穆輻U計(jì)量，注射量，螺桿轉(zhuǎn)速，背壓等。

第七節(jié) 魚眼（Fish Eyes）

什么是魚眼?

魚眼是未熔融的塑料隨熔膠一起進(jìn)入模具后出現(xiàn)在成品表面而形成的表面缺陷。

圖1。熔膠中混有未熔融的材料產(chǎn)生魚眼。

產(chǎn)生魚眼的原因:

1.料筒溫度過(guò)低

如果料筒溫度過(guò)低, 不能完全把材料熔化, 這些未熔融的材料混在熔膠中，最后出現(xiàn)在成品表面產(chǎn)生魚眼。

2.回收料加得過(guò)多

回收料的形狀和尺寸不規(guī)則，不利于排氣，同時(shí)會(huì)引起流動(dòng)不暢。

3.材料污染

如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就會(huì)以小顆粒的形式存在，在成型時(shí)產(chǎn)生魚眼。

4.低螺絲旋轉(zhuǎn)速度和回的壓力

如果螺桿轉(zhuǎn)速和背壓太低,可能沒(méi)有足夠的摩擦加熱在注射前將料筒中的材料完全熔化。

解決對(duì)策

1. 調(diào)整材料準(zhǔn)備過(guò)程條件

添加回收料的比率取決于產(chǎn)品規(guī)格，如果回收料用允許，回收料可以占10%以上。

單獨(dú)地存儲(chǔ)不同材料和并蓋好容器的蓋子，避免把不同材料混進(jìn)來(lái)。

2. 適當(dāng)調(diào)整成型條件

材料供貨商會(huì)提供不同材料成型的料筒溫度, 背壓力, 螺桿轉(zhuǎn)速等相關(guān)信息。 如果按照材料供貨商推薦的成型條件仍然出現(xiàn)了問(wèn)題, 嘗試下面的調(diào)整。

1).提高料筒溫度。

2).提高背壓使材料得以充分的混合。

3).提高螺桿轉(zhuǎn)速，以得到更多的摩擦熱將材料充分的熔化。

第八節(jié) 毛邊（Flash）

什么是毛邊?

毛邊就是在分型面,入子孔,排氣孔,頂針孔等地方產(chǎn)生的溢料。

圖1. 毛邊

毛邊產(chǎn)生的原因

1.鎖模力過(guò)小

如果注射成型機(jī)的鎖模力過(guò)小, 不能在成型過(guò)程中將模具鎖緊,就會(huì)產(chǎn)生毛邊。

2.模具間隙

如果分型面不能完全接觸。分型面有缺陷，成型機(jī)選用不當(dāng)，分型面上有雜物導(dǎo)致分型面間有間隙。

3.成型條件

成型條件不當(dāng)，例如熔膠溫度過(guò)高，注塑壓力過(guò)大，都會(huì)產(chǎn)生毛邊。

排氣系統(tǒng)不當(dāng)，缺乏足夠的排氣或排氣溝開(kāi)得過(guò)深都會(huì)產(chǎn)生毛邊。

解決對(duì)策

1.調(diào)整模具的密封

1).模具建立恰當(dāng)?shù)拿芊?/p>

模仁或入子存在不應(yīng)有的間隙就會(huì)導(dǎo)致毛邊產(chǎn)生。

2).確保模板的強(qiáng)度足夠，防止模板在成型時(shí)變形

如果在成型過(guò)程中模板的有任何變形, 需要增加支撐柱或增加模板厚度。

3).認(rèn)真檢查排氣槽的尺寸

推薦排氣槽尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

4).清潔模仁表面

模仁表面殘留的雜物使模具不能很好的密封，導(dǎo)致分型面上毛邊的產(chǎn)生。

仔細(xì)研磨靠破面，保證靠破面在注塑壓力下保持高度的密封。

5).調(diào)整成型機(jī)

成型機(jī)機(jī)臺(tái)不平行會(huì)導(dǎo)致模板或模仁間密封不夠而產(chǎn)生毛邊。

選用更大的成型機(jī)。鎖模力不夠會(huì)在成型時(shí)產(chǎn)生毛邊，需要成型機(jī)能夠提供足夠的鎖模力。

2.調(diào)整成型條件

1).降低料筒溫度和噴嘴的溫度。

成型溫度過(guò)高塑料的粘度就會(huì)降低而導(dǎo)致毛邊的產(chǎn)生。但是值得注意的是:熔膠溫度過(guò)低就需要更大的鎖模力來(lái)防止產(chǎn)生毛邊。

2).降低注塑壓力來(lái)降低鎖模力。

3).減少注塑量，防止射得過(guò)飽而產(chǎn)生毛邊。

4).延長(zhǎng)注射時(shí)間或者降低注射速度。

第九節(jié) 流痕（Flow Marks）

什么是流痕？

流痕是成品表面靠近澆口附近出現(xiàn)的環(huán)形波紋痕跡。

圖1 .流痕

流痕產(chǎn)生的原因：

流痕產(chǎn)生是原因是由于澆口附近熔膠過(guò)冷或成型后段保壓不夠。

通常產(chǎn)生流痕歸因于:

1. 成型溫度過(guò)低。

2. 模溫過(guò)低。

3. 成型機(jī)射速過(guò)低。

4. 成型機(jī)射壓過(guò)低。

5. 流道及澆口過(guò)小。

通?？梢苑治霭l(fā)現(xiàn)，由于模溫過(guò)冷，前鋒熔膠遇到冷的模壁和入子先冷卻，后面的熔膠推進(jìn)冷的熔膠也會(huì)產(chǎn)生流痕。這在有關(guān)“波紋”里有介紹。

解決對(duì)策

1.調(diào)整模具設(shè)計(jì)

1).增加冷料井的尺寸，讓前期冷料進(jìn)入冷料井中而不進(jìn)入模腔。

冷井的長(zhǎng)度通常等于流道直徑。

2).增大流道及澆口尺寸。

有時(shí)過(guò)小的流道和澆口會(huì)使熔膠過(guò)早冷卻，在保壓階段熔膠不能繼續(xù)填充而產(chǎn)生流痕。

3).縮短主流道的長(zhǎng)度或使用熱澆道。

2.調(diào)整成型條件

1).增加注射壓力和保壓力。 2).增加料筒和噴嘴的溫度。 3).增加成型溫度。

第十節(jié) 遲滯（Hesitation）

什么是遲滯?

遲滯是由于塑料在薄壁處或厚度有急劇變化的區(qū)域停滯而產(chǎn)生的缺陷?？梢酝ㄟ^(guò)改變產(chǎn)品的肉厚或改變進(jìn)澆點(diǎn)來(lái)消除遲滯現(xiàn)象。

圖 1 . 由于塑料無(wú)法流動(dòng)導(dǎo)致的遲滯

遲滯產(chǎn)生的原因：

當(dāng)熔膠進(jìn)入厚度有變化的模腔，它會(huì)先充滿肉厚的區(qū)域，這些地方阻力較小。 因此, 熔膠會(huì)在薄壁處停滯直到別的區(qū)域填滿后才開(kāi)始重新流動(dòng)(參照插圖1) 。 然而,如果熔膠停滯的時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，就會(huì)在停滯處冷卻硬化，當(dāng)凝固的塑料被推到成品表面就產(chǎn)生遲滯現(xiàn)象。

解決對(duì)策

當(dāng)成品出現(xiàn)遲滯現(xiàn)象時(shí)，需要重新考慮產(chǎn)品，模具設(shè)計(jì)及調(diào)整適當(dāng)?shù)某尚蜅l件。

1．產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面

減小成品的肉厚變化。

2．模具設(shè)計(jì)方面

進(jìn)澆點(diǎn)遠(yuǎn)離薄壁處或者改變?nèi)夂裢蛔儏^(qū)。這樣遲滯現(xiàn)象就會(huì)延后，時(shí)間也會(huì)縮短。 插圖2左圖是不好的設(shè)計(jì), 發(fā)生遲滯現(xiàn)象; 將進(jìn)澆口移到遠(yuǎn)離薄片處就減小了遲滯。

插圖2 .進(jìn)澆位置不當(dāng)而發(fā)生遲滯

3.調(diào)整成型條件

增加熔體溫度或者注射壓力。

第十一節(jié) 噴射（Jetting）

什么是噴射?

噴射是當(dāng)熔膠以高速?gòu)囊粋€(gè)狹小的區(qū)域，如噴嘴，流道，澆口進(jìn)入到一個(gè)沒(méi)有模壁阻擋開(kāi)放的，寬闊的空間而產(chǎn)生的。噴射流以蛇形狀在模具中小規(guī)模的熔接在一起。(參照插圖1)。

圖 1 .噴射及正常的充滿模式

產(chǎn)生噴射的原因:

噴射會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品強(qiáng)度差，表面有污點(diǎn)和其它很多內(nèi)部缺陷。與正常的充填模式相比較，這種充填模式中塑料熔體直接從型腔一端噴到型腔另一端，如插圖所示。

解決對(duì)策

1.改變模具設(shè)計(jì)

通常噴射是由于澆口設(shè)置不合理造成的。

1).讓澆口對(duì)準(zhǔn)模壁，使用如圖2所示的搭接或潛伏式澆口。

外形 2 .用搭接式澆口來(lái)避免噴射。

2).使熔膠逐漸地?cái)U(kuò)散開(kāi)開(kāi)。凸片式和扇形澆口使塑料進(jìn)入型腔時(shí)有平滑的過(guò)渡，這樣就可以減少熔體剪切壓力和剪切率。

圖 3 . 使用凸片式或扇形澆口來(lái)避免噴射。

3).增大澆口尺寸或減小流長(zhǎng)。

2．調(diào)整成型條件

1).調(diào)整成型全過(guò)程的射速

在成型過(guò)程中使用一個(gè)合理的射速,當(dāng)前鋒熔膠到達(dá)澆口時(shí)，降低射速，等熔膠在澆口附近擴(kuò)散形成舌狀后立即提高射速。 下面的插圖4說(shuō)明這種技術(shù)。

2).調(diào)整料筒溫度來(lái)控制熔膠溫度。

這的解釋不好理解,可能與膨脹效應(yīng)和熔體性質(zhì)的變化有關(guān) (例如黏性和表面張力)。 例如,多數(shù)塑料,當(dāng)溫度降低，膨脹系數(shù)增加, 而另一些材料, 例如硬質(zhì)PVC, 溫度增加膨脹系數(shù)也增大。

圖 4 .調(diào)整成型過(guò)程中不同階段的射速來(lái)避免噴射。

第十二節(jié) 波紋（Ripples）

什么是波紋?

波紋是產(chǎn)品邊緣或最后充填區(qū)附近出現(xiàn)的像指紋或波浪樣的缺陷。

外形 1 . 波紋

波紋產(chǎn)生的原因：

根據(jù)通過(guò)使用玻璃入子分析發(fā)現(xiàn), 波紋是由于前鋒料踫到模壁而先冷卻，后面的熔膠越過(guò)前鋒冷料后踫到模壁然后冷卻，如下圖所示。熔膠前鋒速度及模溫對(duì)波紋產(chǎn)生影響最大，其次是澆口形狀和熔膠溫度。

圖 2 . ( 1 ) 正常的充滿沒(méi)有波紋。

( 2 ) 熔膠前進(jìn)速度過(guò)低或模溫過(guò)低, 產(chǎn)生波紋。

解決對(duì)策

增加熔膠前鋒速度或熔膠溫度可以除去波紋。

1.修改產(chǎn)品設(shè)計(jì)

增加產(chǎn)品肉厚。

2.修改模具設(shè)計(jì)

1).設(shè)計(jì)合適的澆注系統(tǒng)，包括主流道，分流道，澆口。

2).設(shè)置足夠的排氣系統(tǒng), 尤其最后充填區(qū)附近。

確保排氣系統(tǒng)在成型過(guò)程將氣體全部排出。然而，要注意的是，排氣孔太大就會(huì)產(chǎn)生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

3.調(diào)整成型型條件

1).增加成型溫度

2).增加注射速度

這樣可以得到更多的剪切熱來(lái)減小熔體的粘度。

3).增加注射壓力

小心不要超過(guò)機(jī)器的容量。 通常應(yīng)該使注射壓力在機(jī)器最大注射壓力的75%到80%，以防止對(duì)機(jī)器的液壓系統(tǒng)的損害。

4).增加熔體溫度

小心不要超過(guò)塑料允許的溫度，以導(dǎo)致材料的裂解。

第十三節(jié) 短射（Short Shot）

什么是短射？

短射是熔融塑料沒(méi)有完全充滿模腔。 在某些情況下, 短射是否發(fā)生起決于充填方式。但是, 短射的問(wèn)題是成品太薄或太狹長(zhǎng)，熔膠不能完全充滿模穴。

外形 1 .短射

短射的原因：

1． 任何增大阻力導(dǎo)致熔膠不能充分地進(jìn)入模穴的因素都能引起短射。 這些因素包括:不夠大的尺寸和流動(dòng)空間，例如流道，澆口，薄壁。

2．過(guò)低的熔體和成型溫度。

3．排氣系統(tǒng)不良導(dǎo)致模穴中存在空氣。

4．過(guò)低注射壓力(使熔體阻力過(guò)高和流動(dòng)路徑不暢) , 體積, 和射速。

5．機(jī)器的原因，例如料筒無(wú)料, 供料通道阻塞, 或者回流閥門過(guò)舊產(chǎn)生注射壓力的損失或進(jìn)料不夠。

6．由于熔膠過(guò)早凝固，不良的充填方式，成型時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

解決對(duì)策

有幾個(gè)因素影響熔膠流動(dòng)性，當(dāng)短射的原因被查明后，就要采取恰當(dāng)?shù)男袆?dòng)來(lái)解決短射。 這里有一些建議：

1．改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)

最重要的是增加產(chǎn)品的肉厚，這樣有利于熔膠的流動(dòng)，能夠減輕短射。

2．改變模具設(shè)計(jì)

設(shè)計(jì)一個(gè)合適的澆注系統(tǒng)（主澆道，分流道，澆口）。 如果必要,通過(guò)下面的方法修改你的設(shè)計(jì)：

1).讓肉厚的地方先充滿，這樣可以防止熔膠過(guò)早冷卻。

2).增加澆口的數(shù)量或尺寸來(lái)減小流長(zhǎng)。

3).增加澆注系統(tǒng)的尺寸來(lái)減少阻力。

4).排氣系統(tǒng)不良也會(huì)導(dǎo)致短射。

在恰當(dāng)?shù)奈恢迷O(shè)置排氣孔，特別是最后充填區(qū)附近，這樣有利于空氣的移動(dòng)。增加排氣孔的尺寸和數(shù)目。

3．調(diào)整成型條件

密切注意影響材料注入型腔的因素。

1).增加注射壓力

不要超過(guò)機(jī)器的容量。 通常應(yīng)該使注射壓力在機(jī)器最大注射壓力的75%到80%，以防止對(duì)機(jī)器的液壓系統(tǒng)的損害。

2).增加注射速度

在機(jī)器極限之內(nèi)增加注射速度,這樣可以得到更多的剪切熱來(lái)減少熔體黏性。

3).增加注射體積

4).增加料桶溫度和成型溫度

通過(guò)高溫將增進(jìn)材料的流動(dòng)性。小心不要超過(guò)塑料允許的溫度，以導(dǎo)致材料的裂解。

5).如果經(jīng)常發(fā)生短射, 可能是因?yàn)闄C(jī)器的原因。

檢查料筒，供料通道以及回流閥門，回流閥門磨能夠?qū)е伦⑸鋲毫Φ膿p失和注射體積的滲漏。

第十四節(jié) 銀條（Silver Streaks）

什么是銀痕（銀條）？

銀痕是濕氣，空氣，可塑粒子在澆口附近呈飛濺狀的散發(fā)在成品表面的現(xiàn)象。

圖 1 .銀痕

產(chǎn)生銀條的原因:

銀條產(chǎn)生可能是因?yàn)?

1.濕氣

2.空氣

塑料材料在存儲(chǔ)期間吸收一定程度的潮氣。 如果材料在成型前沒(méi)適當(dāng)?shù)母稍? 在塑料中殘留的潮氣在注射過(guò)程中將變成蒸汽在成品的表面上出現(xiàn)。

在成型期間,一定數(shù)量的空氣被封閉在模具里。 如果空氣在注射過(guò)程中不跑掉, 它可能出現(xiàn)在成品表面。

3.降解（燒焦）的塑料

銀條產(chǎn)生有的是因?yàn)榻到猓梗┑乃芰习l(fā)散在成品表面。

4.材料的污染

用兩個(gè)材料成型時(shí)的材料污染, 當(dāng)從一種材料轉(zhuǎn)換為另一種材料, 如果第二種材料成型溫度較高能把遺留在料筒里的剩余粒子燒焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。

5.料筒溫度

不適宜的料筒溫度可能使塑料降解, 并且將其燒焦。

6.注射體積

如果注射的體積在成型機(jī)注射容量的20 %以下, 尤其對(duì)于溫度敏感的材料, 熔膠在料筒中停留時(shí)間太長(zhǎng)而發(fā)生降解。

解決對(duì)策：

1.小心地運(yùn)用材料

根據(jù)材料供給商的建議，在成型前適當(dāng)?shù)馗稍锊牧稀?/p>

2.改變型設(shè)計(jì)

1).增大主流道，分流道，澆口尺寸

限制性的主流道，分流道，澆口尺寸會(huì)給熔膠帶來(lái)額外的剪切熱，使材料過(guò)分加熱, 產(chǎn)生材料裂解。

2).充分檢查排氣系統(tǒng)的尺寸

推薦排氣孔尺寸結(jié)晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結(jié)晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

3.調(diào)整成型條件

采取一些措施以防止在成型過(guò)程中材料的降解。

1).選擇恰當(dāng)?shù)某尚蜋C(jī)

一般射出量應(yīng)該在成型機(jī)注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對(duì)于熱敏感的材料, 這個(gè)范圍更小。計(jì)算機(jī)仿真成型能夠幫助我們?yōu)檫x擇合適的成型機(jī)。這樣可以避免塑料在料桶中停留過(guò)長(zhǎng)時(shí)間。

2).如果要更換不同的材料成型，一定要徹底清洗料筒，除去舊材料。剩余的舊材料會(huì)被燒焦。

3).增加背壓

它能幫助將熔體材料里混和的空氣減到最少。

4).改進(jìn)排氣系統(tǒng)

讓空氣和蒸汽容易逃跑, 這很重要。

5).減小熔體溫度, 注射壓力,注射速度。

第十五節(jié) 收縮下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）

收縮下陷和真空泡

收縮下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，內(nèi)鑲件區(qū)域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中間存在的真空空間。

產(chǎn)生收縮下陷和真空泡的原因：

收縮下陷和真空泡是由于肉厚部分在冷卻時(shí)沒(méi)有得到足夠的補(bǔ)償而產(chǎn)生的。 縮下陷和真空泡經(jīng)常出現(xiàn)在肋部，凸起部的背面。這是由于冷卻不平均或類似的原因?qū)е碌摹?

引起收縮下陷和真空泡因素:

1.注射速度和注射壓力過(guò)低。

2.保壓及冷卻時(shí)間過(guò)短。

3.熔膠及成型溫度過(guò)高。

4.局部的幾何特性不合理。

在外部材料冷卻和硬化以后, 內(nèi)部材料才開(kāi)始冷卻。 它的收縮拉扯表面材料而形成收縮下陷。如果表面強(qiáng)度足夠, 如工程樹(shù)脂,可能出現(xiàn)真空泡而不是表面收縮下陷。 插圖1說(shuō)明這個(gè)現(xiàn)象。 圖 1 .由材料收縮而沒(méi)有足夠補(bǔ)償產(chǎn)生的收縮下陷和真空泡。

解決對(duì)策

收縮下陷通常能夠通過(guò)產(chǎn)品設(shè)計(jì)和模具設(shè)計(jì)來(lái)調(diào)節(jié)和減輕。使用下面的建議以查明和解決問(wèn)題。

通過(guò)在出現(xiàn)收縮下陷的區(qū)域增加一個(gè)特征例如增加一組鋸齒來(lái)蔭藏收縮下陷。 插圖 2說(shuō)明這個(gè)技術(shù)。

圖 2 .用肋，鋸齒，凹陷設(shè)計(jì)來(lái)彌補(bǔ)收縮下陷。

如上所示通過(guò)修改產(chǎn)品肉厚設(shè)計(jì)使其肉厚變化減到最小。

重新設(shè)計(jì)肋部, 凸出部, 和加強(qiáng)筋的厚度，使其厚度是主體厚度的50%到80%。

1．改變模具設(shè)計(jì)

1).增加流道及澆口的尺寸以推遲其冷卻的時(shí)間，讓更多材料進(jìn)入模腔。

2).增加排氣孔或者擴(kuò)大排氣孔。使其排氣更加暢通。

3).重新設(shè)計(jì)澆口或在澆口靠近肉厚部分。使薄壁冷卻前先充滿肉厚處。

2.調(diào)整成型條件

1).增加保壓階段的注射量。

保壓階段保持大約3mm（0.12英寸）的注射量。

2).增加注射壓力和保壓時(shí)間。

3).延長(zhǎng)螺桿推進(jìn)時(shí)間和減少注射比率。

4).減小熔體和成型溫度。

5).延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。

6).檢查回流閥防止漏膠。

第十六節(jié) 變色（Discoloration）

什么是的變色?

變色是成形品表面失去材料本來(lái)的光澤。

變色的原因：

材料退化或因?yàn)橄旅娴脑蚨廴?

材料在料筒停留時(shí)間太久。

料筒溫度太高, 使顏色發(fā)生變化。

由回收材料, 不同顏色材料, 或者外來(lái)材料污染引起的。

同樣的原因還會(huì)導(dǎo)致其它缺陷，例如:

黑斑點(diǎn)/黑條紋、脆化、燒焦

解決對(duì)策

1.小心地使用材料

正確地儲(chǔ)存原料和回收料，避免材料的污染。

2.調(diào)整模具設(shè)計(jì)

增加充分的排氣系統(tǒng)。

介紹常見(jiàn)塑膠產(chǎn)品不良，和分析，任何修理模具？

PP俗稱百折軟膠 是全世界量最大的五種塑料之一：優(yōu)點(diǎn)：1.由于在熔融溫度下流動(dòng)性好，成型性能好，2. 通用塑料中，耐熱性最好。3.結(jié)晶度較好,4.屈服強(qiáng)度高，5.PP有良好的耐應(yīng)力開(kāi)裂性，密度較小，5. 電氣性能好。缺點(diǎn)：1.沖擊強(qiáng)度隨溫度變化而變化， 2.成型收縮率比無(wú)定形聚合物大,3.剛性不足， 4.裝飾性和裝配性受到限制。5.防火安全性差。6.耐候性較差。PP熔點(diǎn)為164-170℃,，PP的料筒溫度通常在200-250℃間進(jìn)行選擇。較高的注射溫度有助于改善PP制品的表面光澤度.

ABS(俗稱高度不碎膠，是一種高強(qiáng)度改性PS，持剛性，使材質(zhì)硬挺、帶光澤，良好的電性能和熱流動(dòng)性，易于加工成型和染色,耐化學(xué)腐蝕性和耐熱性；柔順性具高的沖擊強(qiáng)度而不易脆折。ABS帶淺象牙色，不透明，無(wú)毒無(wú)味，其綜合性能比較好：機(jī)械強(qiáng)度高；抗沖擊能力強(qiáng)，低溫時(shí)也不會(huì)迅速下降；缺口敏感性較好；抗蠕變性好，溫度升高時(shí)也不會(huì)迅速下降；有一定的表面硬度，抗抓傷，耐磨性好，摩擦系數(shù)低；產(chǎn)品有良好的質(zhì)感；電氣性能好，受溫度、濕度、頻率變化影響?。灰话闶褂脺囟瓤蛇_(dá)900C，耐熱型ABS還能在110-1150C下連續(xù)使用; 航空、造船、機(jī)械、電氣、紡織、汽車、建筑等制造業(yè)都將ABS作為首選非金屬材料。因ABS流動(dòng)不象PS、PE、PA那么好，故其制品的壁厚不宜太薄，通常在1.5-4.5mm之間選取。同時(shí)還應(yīng)注意壁厚的均勻性，相差不能太大；避免尖角的存在,以防應(yīng)力集中，在轉(zhuǎn)角、厚薄連接處采用圓弧過(guò)渡； PA主要用于家用電器組件、電子及機(jī)電工業(yè)產(chǎn)品如插頭、線等，亦用于生產(chǎn)汽車及儀表中的零部件、體育用品、輸送管道、醫(yī)療器材、尼龍帶、尼龍薄膜及織物等。與PS、PE、PP等不同，PA不隨受熱溫度的升高而逐漸軟化，而是在一個(gè)靠近熔點(diǎn)的窄的溫度范圍內(nèi)軟化，熔點(diǎn)很明顯，溫度一旦達(dá)到就出現(xiàn)流動(dòng)。優(yōu)點(diǎn)：1.機(jī)械強(qiáng)度高，韌性好，有較高的抗拉、抗壓強(qiáng)度。2.耐疲勞性能突出， 3.表面光滑，摩擦系數(shù)小，耐磨。4.耐腐蝕，有良好的抗菌、抗霉能力。耐熱,有優(yōu)良的電氣性能 制件重量輕、易染色、易成型。缺點(diǎn)；易吸水。耐旋光性較差。3.注塑技術(shù)要求較嚴(yán)：4.會(huì)吸收水、醇而溶脹，不耐強(qiáng)酸及氧化劑，不能作耐酸材料使用。PA6熔融溫度較PA66低，加工性能比其它PA好?？勺鳈C(jī)器儀表、儀器零件、電線電纜不宜用作高頻低損耗材料。PA66是PA系列中機(jī)械強(qiáng)度最高、應(yīng)用最廣的品種。PA610易于成型，性能介于PA6和PA66之間，硬度較高，耐磨性比PA6稍差。最大特點(diǎn)是吸水變化很小，尺寸較穩(wěn)定，可代替PA6和PA66制作精密尺寸制件。如PA6的最低成型溫度為225 0C，PA66則為2600C。壁厚1-3.2mm的PA制品常用的范圍。PA的溢邊值在0.03mm左右，故排氣孔槽的最大值宜控制在0.025mm以下。PC：1.機(jī)械強(qiáng)度高“塑料金屬”；受溫度影響極?。豢谷渥冃阅芡怀?， 2.耐熱性耐氣候性優(yōu)良。

3.成型精度高，光學(xué)性能好,PC由于極性小、玻璃化溫度高、吸水率低，故有優(yōu)良的電性能。吸水率低， 耐稀酸、氧化劑、還原劑、鹽類、油、脂肪，不耐堿、酮。 PC雖是結(jié)晶高聚物， PC最大的缺點(diǎn)是成型加工要求較高。一是自身流動(dòng)性差，二是在成型溫度下對(duì)水分極其敏感，三是對(duì)模具設(shè)計(jì)要求高， PC優(yōu)良的綜合性能使其在機(jī)械、儀器儀表、汽車、電器、紡織、化工、食品等領(lǐng)域都占據(jù)著重要地位。制成品有：食品包裝、餐飲器具、安全帽、泵葉、外科手術(shù)器械、醫(yī)療器械、高級(jí)絕緣材料、齒輪、車燈燈罩、高溫透鏡、窺視孔鏡、電器連接件和激光唱片、激光影碟等。制品成型收縮率為0.5-0.7%，流動(dòng)方向與垂直中的收縮基本一致。1. PC流動(dòng)性較差，壁厚不宜太薄，在1.5mm-5mm間選取。2. PC對(duì)缺口較為敏感，要求制品壁厚均勻一致，盡可能避免銳角、缺口的存在，轉(zhuǎn)角處要用圓弧過(guò)渡，圓弧半徑不小于1.5mm。3. 為防止在成型過(guò)程中出現(xiàn)排氣不良現(xiàn)象，需開(kāi)設(shè)深度小于0.03mm的排氣孔槽。POM1. POM的耐疲勞性在熱塑性塑料是最好的，可耐折10,000,000次， 2. 耐蠕變性好。3. 耐磨性能好。4. 耐熱性較好。5. POM具有優(yōu)異的耐有機(jī)溶劑、油類、無(wú)機(jī)藥品的性能， 不足之處:比重大(1.41-1.42);溶點(diǎn)低；而強(qiáng)酸性弱；耐燃性較差；成型收縮率較高。1. POM熔體冷凝速度快，

2. 為減少制品中的內(nèi)應(yīng)力，POM熔體流動(dòng)性較好，為防止排氣不良、熔接痕、灼傷變色等缺陷，要求模具開(kāi)設(shè)良好的排氣孔、槽，深度不超過(guò)0.02mm，寬度在3mm左右。 PS、GPS，俗稱通用級(jí)PS或硬膠 優(yōu)點(diǎn)：1.光學(xué)性能好。2. 電氣性能優(yōu)良。3.易于成型加工。4.著色性能好。缺點(diǎn)：1其最大的缺點(diǎn)是性脆易裂。2耐熱溫度較低。3成型加工工藝要求較高。4.耐酸性能較差。注射溫度：在140-260℃之間選取。從透明度及生產(chǎn)效率考慮，溫度于180-215℃ ,模溫(50-60℃)， PS對(duì)澆口形式無(wú)特殊要求，僅要求在澆口和制品連接處用較大的圓弧過(guò)度，以免在去澆口時(shí)損傷制品。缺點(diǎn) PS強(qiáng)度較低、不耐熱、性脆易裂，HIPS除了具有PS易于加工成型、著色性能好 韌性和沖擊強(qiáng)度、較大的彈性， 苯乙烯-丙烯腈共聚體，簡(jiǎn)稱SAN、AS，俗稱透明不碎膠， SAN不但具有較高的耐應(yīng)力開(kāi)裂性，而且耐油性、耐濕性和耐化學(xué)腐蝕性也較好。

PE 性能，柔軟性、伸長(zhǎng)率、耐沖擊性、透光率比HDPE好，機(jī)械強(qiáng)度稍差；大量用作擠塑包裝薄膜、薄片、包裝容器、涂層、電線電纜包皮和軟性注塑、擠塑件。 HDPE最突出的性能是電絕緣性優(yōu)良，耐磨性、不透水性、抗化學(xué)藥品性都較好,在室溫下幾乎不受任何溶劑的作用； 缺點(diǎn)主要有：耐驟冷驟熱性較差，機(jī)械強(qiáng)度不高，熱變形溫度低。HDPE主要用來(lái)制作吹塑瓶子等中空制品，其次用作注塑成型，制旋塞、小載荷齒輪、軸承、電氣組件支架、單絲等。從有利于熔體流動(dòng)和減少制品收縮的角度考慮,PE制品的壁厚應(yīng)在1-3.5mm間選取。

注塑產(chǎn)品有哪些常見(jiàn)的缺陷問(wèn)題和解決方法？

1、注塑產(chǎn)品常見(jiàn)的100種缺陷問(wèn)題和解決方法：

一般來(lái)說(shuō)，對(duì)于塑料制品性能優(yōu)劣的評(píng)價(jià)主要有三個(gè)方面：

第一、外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤；

第二、尺寸和相對(duì)位置間的準(zhǔn)確性，即尺寸精度和位置精度；

第三、與用途相應(yīng)的力學(xué)性能、化學(xué)性能、電學(xué)性能等，即功能性

因而，如果由于上述三個(gè)方面中的任何一個(gè)環(huán)節(jié)出現(xiàn)問(wèn)題，就會(huì)導(dǎo)致制品缺陷的產(chǎn)生和擴(kuò)展。

2、注塑件缺陷的原因及其補(bǔ)救方法

填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過(guò)程不完全，因?yàn)槟Ｇ粵](méi)有填滿塑料或注塑過(guò)程缺少某些細(xì)節(jié)。

2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結(jié)束處沒(méi)留下螺桿墊料。

(4).運(yùn)行時(shí)間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運(yùn)作。

(9).注塑時(shí)間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機(jī)容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。 (13).沒(méi)有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

3.補(bǔ)救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。

(3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒(méi)有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

(11).增加螺桿向前時(shí)間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機(jī)。

(14).適當(dāng)升高模溫。

(15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過(guò)程中重量尺寸的變化超過(guò)了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。

2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。

(3).注塑機(jī)容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

(6).運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓

等對(duì)產(chǎn)品的影響。

3.補(bǔ)救方法

(1).檢查有無(wú)充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注

塑料用量進(jìn)行比較。

(5).檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。

(7).檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。

(8).保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過(guò)高或過(guò)低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。

(13).重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)（請(qǐng)參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過(guò)熱。

(4).流道不合理、澆口截面過(guò)小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過(guò)高，過(guò)厚，明顯厚薄不

一）。

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

3.補(bǔ)救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑

壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因?yàn)榉钦＿\(yùn)行會(huì)引致壓

力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過(guò)大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)

大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

污漬痕 與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，有時(shí)還可見(jiàn)到條紋。

2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關(guān)。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補(bǔ)救方法

(1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會(huì)存在射紋，可根據(jù)使用要求

修改入料口位置。

(6).盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).注口套與射嘴沒(méi)有對(duì)準(zhǔn)。

(2).注口套內(nèi)塑料過(guò)份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似

“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補(bǔ)救方法

(1).重新將射嘴和注口套對(duì)準(zhǔn)。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時(shí)間。

(4).增加射嘴溫度或用一個(gè)獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時(shí)間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當(dāng)擴(kuò)大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見(jiàn)到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。

這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開(kāi)注塑件中心而引起。

2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運(yùn)行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預(yù)塑或注射速度過(guò)快。

(5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。

3.補(bǔ)救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時(shí)間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對(duì)非結(jié)晶體類的塑料要增

加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開(kāi)或無(wú)法運(yùn)作。

(7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).彎曲是因?yàn)樽⑺芗?nèi)有過(guò)多內(nèi)部應(yīng)力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內(nèi)塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時(shí)太熱。

(6).冷卻不足或動(dòng)、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強(qiáng)筋集中在一面，但相距較

遠(yuǎn)）。

3.補(bǔ)救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時(shí)間。

(3).增加周期時(shí)間（尤其是冷卻時(shí)間）。從模具內(nèi)（尤其是

較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑

件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設(shè)備。

(7).適當(dāng)增加冷卻時(shí)間或改善冷卻條件，盡可能保證動(dòng)、定

模的模溫一致。

(8).根據(jù)實(shí)際情況在允許的情況．

模具各種缺陷

我在這只能提供你注塑模具的相關(guān)信息：（希望是你想要的）

收縮痕

一、注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

二、可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內(nèi)塑料不足。

(3).冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過(guò)熱。

(4).流道不合理、澆口截面過(guò)小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過(guò)高，過(guò)厚,明顯厚薄不一).

(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

三、補(bǔ)救方法

(1).調(diào)整射料缸溫度。

(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因?yàn)榉钦＿\(yùn)行會(huì)引致壓力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過(guò)大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。

(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

包封

一、注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見(jiàn)到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中， 這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開(kāi)注塑件中心而引起。

二、可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運(yùn)行。

(3).塑料未徹底干燥。

(4).預(yù)塑或注射速度過(guò)快。

(5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。

三、補(bǔ)救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺桿向前時(shí)間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對(duì)非結(jié)晶體類的塑料要增 加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開(kāi)或無(wú)法運(yùn)作。

(7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。

(8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。

制品成型尺寸精度低

注塑件缺陷的特征

一﹐注塑過(guò)程中重量尺寸的變化超過(guò)了模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。

二、可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。

(3).注塑機(jī)容量太小。

(4).注塑壓力不穩(wěn)定。

(5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

(6).運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓等對(duì)產(chǎn)品的影響。

三、補(bǔ)救方法

(1).檢查有無(wú)充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4).檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注 塑料用量進(jìn)行比較。

(5).檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。

(7).檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。

(8).保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9).檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過(guò)高或過(guò)低（25—60'C）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度慮）。

(13).重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。

　制品表面有波紋或銀絲

可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

1）塑料含有水分和揮發(fā)物；

2）料溫太高或太低；

3）注射壓力太?。?

4）流道和澆口的尺寸太大；

5）嵌件未預(yù)熱回溫度太低；

6）制品內(nèi)應(yīng)力太大。

澆口被粘著

一、注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

二、可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).注口套與射嘴沒(méi)有對(duì)準(zhǔn)。

(2).注口套內(nèi)塑料過(guò)份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當(dāng)，出現(xiàn)裝似 “冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

三、補(bǔ)救方法

(1).重新將射嘴和注口套對(duì)準(zhǔn)。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時(shí)間。

(4).增加射嘴溫度或用一個(gè)獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時(shí)間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當(dāng)擴(kuò)大流道的拔出斜度。

塑件翹曲變形

一﹐注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

二、可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).彎曲是因?yàn)樽⑺芗?nèi)有過(guò)多內(nèi)部應(yīng)力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內(nèi)塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時(shí)太熱。

(6).冷卻不足或動(dòng)、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強(qiáng)筋集中在一面，但相距較遠(yuǎn)）。

三、補(bǔ)救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時(shí)間。

(3).增加周期時(shí)間（尤其是冷卻時(shí)間）。從模具內(nèi)（尤其是 較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑 件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設(shè)備。

(7).適當(dāng)增加冷卻時(shí)間或改善冷卻條件，盡可能保證動(dòng)、定 模的模溫一致。

(8).根據(jù)實(shí)際情況在允許的情況下改善塑料件的結(jié)構(gòu)。

塑件充填不滿

一、注塑件缺陷的特征

注塑過(guò)程不完全，因?yàn)槟Ｇ粵](méi)有填滿塑料或注塑過(guò)程缺少某些細(xì)節(jié)。

二、可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結(jié)束處沒(méi)留下螺桿墊料。

(4).運(yùn)行時(shí)間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運(yùn)作。

(9).注塑時(shí)間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機(jī)容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?。

(12).模溫太低。

(13).沒(méi)有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

三、補(bǔ)救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。

(3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

(5).檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒(méi)有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

(11).增加螺桿向前時(shí)間。

(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13).用較大的注塑機(jī)。

(14).適當(dāng)升高模溫。

(15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環(huán)。

溢料

可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

1）料桶，噴嘴及模具溫度太高;

2）注射壓力太大，鎖模力太小;

3）模具密合不嚴(yán)，有雜物或模板已變形;

4）型腔排氣不良;

5）塑料的流動(dòng)性太好;

熔接痕

可能出現(xiàn)問(wèn)題的原因

1）料溫太低，塑料的流動(dòng)性差；

2）注射壓力太??；

3）注射速度太慢；

4）模溫太低；

5）型腔排氣不良；

6）塑料受到污染。

側(cè)壁凹痕

“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部?jī)?nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過(guò)程中的一個(gè)老問(wèn)題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強(qiáng)筋或者支座的背后，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)在一些不常見(jiàn)的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因?yàn)闊崴苄运芰系臒崤蛎浵禂?shù)相當(dāng)高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。

塑料材料模塑過(guò)程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過(guò)程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時(shí)冷卻效率下降，模塑件繼續(xù) 冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠(yuǎn)，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會(huì)繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強(qiáng)度沒(méi)有尖角處材料的強(qiáng)度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對(duì)較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說(shuō)明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)殘余應(yīng)力會(huì)降低模塑件的沖擊強(qiáng)度和耐溫性能。 有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過(guò)程中，向模腔額外注入塑料材料，以補(bǔ)償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時(shí)，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對(duì)型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。

半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問(wèn)題更嚴(yán)重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會(huì)最大程度地減小凹痕；填充和維持增強(qiáng)的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷卻時(shí)間長(zhǎng)，會(huì)產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無(wú)法避免厚壁不見(jiàn)，應(yīng)設(shè)計(jì)成空心的，厚的部件就平滑過(guò)度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。

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