本篇文章給大家談?wù)勊苣z模具增加使用壽命，以及塑料模具使用壽命對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

在實際中如何提高模具的使用壽命

精密體積成形模具的設(shè)計制造與模具壽命

【摘要】論述了精密體積成形(精鍛)模具的壽命與模具設(shè)計制造的關(guān)系。采用先進設(shè)計手段合理設(shè)計精密體積成形件(精鍛件)、鍛壓工藝、模具結(jié)構(gòu)，選擇模具材料，制定模具鋼的鍛造規(guī)范和熱處理工藝以及合理確定機械加工工藝及加工精度，可大幅度提高模具壽命。

? 1、引言?

面對廿一世紀的國內(nèi)建設(shè)形勢，企業(yè)要適應(yīng)市場經(jīng)濟的發(fā)展，作為國家支拄產(chǎn)

業(yè)的汽車工業(yè)將加大輕、微、轎車的產(chǎn)量，因而對模鍛件的精度提出了更高的要求。在生產(chǎn)過程中，提高模具壽命是一個復(fù)雜的綜合性問題。所有鍛壓工藝，特別是凈形和近似凈形加工工藝，在很大程度上取決于模具的精度和品質(zhì)，取決于模具的技術(shù)水平。模具技術(shù)反映在模具設(shè)計和制造上，而模具壽命除與上述兩個環(huán)節(jié)有關(guān)外，還與使用環(huán)節(jié)有關(guān)。?

提高模具壽命有極大的經(jīng)濟效益，一般在試生產(chǎn)階段模具工裝費用占生產(chǎn)成本的25%左右，而定型生產(chǎn)時僅為10%。?

模具的早期失效形式，多為凸模斷裂、模膛邊緣堆塌、飛邊遭橋部龜裂、模腔底部發(fā)生裂紋。影響模具壽命的因素較多，涉及面廣，模具設(shè)計是模具壽命的基礎(chǔ)。模具設(shè)計環(huán)節(jié)是指模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計、成形模腔設(shè)計和確定模具鋼種、模具硬度等。模具制造環(huán)節(jié)是指制模工藝、熱處理規(guī)范和表面處理技術(shù)等。本文僅從模具設(shè)計和模具制造兩個方面探討提高模具壽命的措施。

2、合理設(shè)計精密體積成形件(精鍛件)?

模鍛件應(yīng)盡量避免帶小孔、窄槽、夾角，形狀要盡量對稱，即使不能做到軸對稱，也希望達到上、下對稱或左、右對稱。要設(shè)計拔模斜度，避免應(yīng)力集中和模鍛單位壓力增大，克服偏心受載和模具磨損不均等缺陷。?

對于鍛模模腔邊緣和底部圓角半徑R，設(shè)計時應(yīng)從保證鍛件型腔容易充滿的前提下盡可能放大。若圓角半徑過小，模腔邊緣很容易在高溫高壓下堆塌，嚴重者會形成倒錐，影響模鍛件出模。如底部圓角半徑R過小而又不是光滑過渡，則容易產(chǎn)生裂紋且會不斷擴大。

設(shè)計模具時應(yīng)充分利用CAD系統(tǒng)功能對產(chǎn)品進行二維和三維設(shè)計，保證產(chǎn)品原始信息的統(tǒng)一性和精確性，避免人為因素造成的錯誤，提高模具的設(shè)計質(zhì)量。產(chǎn)品三維立體的造型過程以在鍛造前全面反映出產(chǎn)品的外部形狀，及時發(fā)現(xiàn)原始設(shè)計中可能存在的問題，同時根據(jù)產(chǎn)品信息，用電腦設(shè)計出加工模具型腔的電極，為后續(xù)模具加工做好準備。

采用CAM技術(shù)可以將設(shè)計的電極精確地按指定方式生產(chǎn)。采用數(shù)控銑床(或加工中心)加工電極，可保證電極的加工精度，減小試模時間，減少模具的廢品率和返修率，減少鉗工勞動量。

對于一些外形復(fù)雜，精度要求高的鍛件，靠模具鉗工采用常規(guī)模具制造方法保證某些外形尺寸而采用CAD/CAM技術(shù)可以對這些復(fù)雜的鍛件進行精確的尺寸描述，確定合理的分模面，保證合模精度，從模具制造這一環(huán)節(jié)確保產(chǎn)品精度。

CAD/CAM/CAE技術(shù)可以進行有限元分析，對關(guān)鍵部位的尺寸設(shè)計是否合理可以提供修改依據(jù)，從而在為客戶提供高質(zhì)量鍛件的同時，也為客戶的設(shè)計提供了依據(jù)，加強了與客戶的合作。

成形是模鍛過程中最重要的工步，模鍛件的幾何形狀是靠鍛模來保證的，模鍛過程中要全面考慮各種因素，尤其是對生產(chǎn)中可能發(fā)生的或已暴露出的問題，在模具設(shè)計時應(yīng)采取措施減輕后續(xù)工序的加工難度。按照這一原則在預(yù)防為減少模鍛件開裂與變形，提高鍛件合格率方面，可以有針對性地采取一些對策和措施。如鍛件的某些部位在切邊和沖孔時易變形而影響產(chǎn)品質(zhì)量時，可在鍛模設(shè)計上適當增加相應(yīng)變形部位的加工余量予以補償，這一點對于切邊時鍛件變形大的薄法蘭更為重要。對一些帶有桿部且桿部直徑相對較小的鍛件，在切邊和熱處理過程中會產(chǎn)生有規(guī)律的幾何變形，而用冷校正方式無法或難以校直。如某廠生產(chǎn)的TS60曲軸，可根據(jù)實踐經(jīng)驗和統(tǒng)計數(shù)據(jù)預(yù)先將中心線在一定范圍內(nèi)變形方向反向偏移一定的預(yù)補反變形量。

3、合理設(shè)計鍛壓工藝?

目前，一般企業(yè)無健全的工藝試驗室，缺乏工藝試驗條件，客觀上要求工藝方案必須正確，一次成功。尤其步入市場經(jīng)濟以后，企業(yè)負責人要求鍛造技術(shù)人員只能成功，不許失敗，這就給工藝設(shè)計人員帶來了較大的困難，要求工藝人員要具有較高

的水平，但即使具有豐富實踐經(jīng)驗的工藝人員也難免會感到棘手，一旦失誤就會造成較大損失。

對于切邊時存在容易撕裂部分的鍛件可在設(shè)計飛邊槽時有意減薄薄弱部分飛邊橋部的高度，以降低切飛邊時此處的切割厚度。如S195連桿，材料為45鋼，鍛后冷切邊，大頭搭子部位由于截面形狀小、料薄，在切邊時經(jīng)常出現(xiàn)搭子及附近筋部撕裂，廢品率高。若改為鍛后余熱切邊則可提高切邊質(zhì)量，但由于切邊受模鍛生產(chǎn)節(jié)拍的限制，效率低。而在設(shè)計鍛模時減薄此處飛邊橋的高度，減少此處飛邊沖裁力，可以大大減少切邊撕裂。?

對于冷擠壓工藝，必須最大程度地軟化毛坯及減少變形時的磨擦力，嚴格控制變形程度和各工序變形程度的合理分配。

一般低碳鋼、碳鋼及低碳合金鋼的軟化退火工藝為：加熱至760℃保溫4h，以20℃/h的冷卻速度冷到680℃保溫3h，再以20℃/h的冷卻速度冷卻到640℃后隨爐冷卻到350℃出爐。硬度一般可達125～155HB。?

含碳量小于0.2%的碳鋼，鋼材經(jīng)退火后硬度可小于120HB。鋼材經(jīng)軟化退火后再經(jīng)滾光、酸洗、磷化、皂化后再涂豬油拌MoS?2潤滑，可降低變形負載，有效減少凸模、壓模圈、接頭體的斷裂失效。?

采用多工序小變形的冷擠壓方法能有效地降低模具承受的單位擠壓力，工序間坯料可不進行軟化處理，使模具壽命得以延長。國內(nèi)某些廠家在擠壓生產(chǎn)時貪圖一時之便，減少擠壓工序，雖然也能把樣品(或產(chǎn)品)做出，但模具負荷太大，容易出現(xiàn)斷裂失效。這種急功近利的做法是我國冷擠壓工藝曾經(jīng)一轟而起未能迅猛發(fā)展的主要技術(shù)原因之一。?

采用鍛模CAE軟件，可以分析材料的流動情況、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情況，幫助設(shè)計人員有效合理地進行工藝設(shè)計。

4、合理的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計?

模具結(jié)構(gòu)設(shè)計主要考慮導向精度合理、沖裁間隙恰當、剛性好，還要考慮盡量采用組合式模具。

模架應(yīng)有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜僅用2根導柱導向，應(yīng)盡量做到4根導柱導向，這樣導向性能好。因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會發(fā)生碰切現(xiàn)象。

浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。凸模應(yīng)夾緊可靠，裝配時要檢查凸?；虬寄５妮S線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。?

在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要合適，要充分發(fā)揮強韌化處理對延長壽命的潛力。如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模，當硬度≥60HRC時可正常使用，壽命為3000～3500件。但如果憑經(jīng)驗認為硬度低、塑性好，壽命一定延長時就會大失所望，當硬度為57～58HRC擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。某廠檢測擠壓第1件以后凸模的工作帶尺寸發(fā)現(xiàn)，鐓粗增大量為0.01～0.04mm。?

對于熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經(jīng)驗，當把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從＞40HRC降到37～38HRC時，使用壽命從1000～2000次提高到6000～8000次。?

根據(jù)經(jīng)驗，不同的鍛壓設(shè)備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同，即使在同一種鍛壓設(shè)備上的模鍛，鍛不同的產(chǎn)品對模具的硬度要求也不相同。?

在鍛件飛邊切除時，凸模底要盡量與鍛件的上側(cè)表面相吻合。如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時，切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合，否則在切飛邊過程中，切飛邊凸模易使鍛件向一側(cè)翻轉(zhuǎn)，使凸模和凹模損壞。一般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。

5、合理選擇模具材料?

根據(jù)模具的工作條件、生產(chǎn)批量以及材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應(yīng)盡可能選用品質(zhì)好的鋼材。據(jù)有關(guān)資料介紹，模具的制造費較高，而材料費用一般僅是模具價格的6%～20%。?

對模具材料要進行質(zhì)量檢測，模塊要符合供貨協(xié)議要求，模塊的化學成份要符合國際上的有關(guān)規(guī)定。只有在確信模塊合格的情況下，才能鍛造。大型模塊(100kg以上)采用電渣重熔鋼H13時要確保內(nèi)部質(zhì)量，避免可能出現(xiàn)的成份偏析、雜質(zhì)超標等內(nèi)部缺陷。要采用超聲波探傷等無損檢測技術(shù)檢查，確保每件鍛件內(nèi)部質(zhì)量良好，避

免可能出現(xiàn)的冶金缺陷，將廢品及早剔除。

6、合理制定模具鋼的鍛造規(guī)范?

根據(jù)碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應(yīng)控制為不大于3級。Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。滾絲模的碳化物不均勻度為5～6級時最多滾絲2000件，而碳化物不均勻度提高到1～2級時可滾絲550000件。如果碳化物偏析嚴重，可能引起過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期

失效現(xiàn)象。帶狀、網(wǎng)狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使制成的模具性能呈各向異性，橫向的強度低，塑性也差。

根據(jù)顯微硬度測量結(jié)果，碳化物正常分布處為740～760HV，碳化物集中處為920～940HV，碳化物稀少處為610～670HV，在碳化物稀少處易回火過度，使硬度和強度降低，碳化物富集區(qū)往往因回火不足，脆性大，而導致模具鐓粗或斷裂。?

通過鍛造能有效改善工具鋼的碳化物偏析，一般鍛造后可降低碳化物偏析2級，最多為3級。最好采用軸向、徑向反復(fù)鐓拔(十字鐓拔法)，它是將原材料鐓粗后沿斷面中兩個相互垂直的方向反復(fù)鐓拔，最后再沿軸向或橫向鍛成，重復(fù)一次這一過程就叫做雙十字鐓拔，重復(fù)多次即為多次十字鐓拔。?

而對于直徑小于或等于50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性一般在4級以內(nèi)，可滿足一般模具使用要求。

?7、合理選擇熱處理工藝

熱處理不當是導致模具早期失效的重要原因，據(jù)某廠統(tǒng)計，其約占模具早期失效因素的35%。

模具熱處理包括鍛造后的退火，粗加工以后高溫回火或低溫回火，精加工后的淬火與回火，電火花、線切割以后的去應(yīng)力低溫回火。只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。

模具型腔大而壁薄時需要采用正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。快速加熱法由于加熱時間短，氧化脫碳傾向減少，晶粒細小，對碳素工具鋼大型模具淬火變形小。對高速鋼采用低淬、高回工藝比較好，淬火溫度低，回火溫度偏高，可大大提高韌性，盡管硬度有所降低，但對提高因折斷或疲勞破壞的模具壽命極為有效。通常Cr12MoV鋼淬火加熱溫度為1000℃，油冷，然后220℃回火。如

能在這種熱處理以前先行熱處理一次，即加熱至1100℃保溫，油冷，700℃高溫回火，則模具壽命能大幅度提高。我們在70年代初期對3Cr2W8V鋼施行高淬、高回工藝熱處理鋼絲鉗熱鍛模具也取得良好效果，壽命提高2倍多。采用低溫氮碳共滲工藝，表面硬度可達1200HV，也能大大提高模具壽命。

低溫電解滲硫可降低金屬變形時的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V鋼制作冷擠壓凸模，經(jīng)低溫氮碳共滲后，使用壽命平均提高1倍以上，再經(jīng)低溫電解滲硫處理可以進一步提高壽命50%。模具淬火后存在很大的殘留應(yīng)力，它往往引起模具變形甚至開裂。為了減少殘留應(yīng)力，模具淬火后應(yīng)趁熱進行回火，回火應(yīng)充分，回火不充分易產(chǎn)生磨前裂紋。對碳素工具鋼，200℃回火1h，殘留應(yīng)力能消除約50%，回火2h殘留應(yīng)力能消除約75%～80%，而如果500～600℃回火1h，則殘留應(yīng)力能消除達90%。?

某廠CrWMn鋼制凸模淬火后回火1h，使用不久便斷裂，而當回火2.5h，使用中未發(fā)現(xiàn)斷裂現(xiàn)象。這說明回火不均勻，雖然表面硬度達到要求，但工作內(nèi)部組織不均勻，殘留應(yīng)力消除不充分，模具易早期破裂失效。

回火后一般為空冷，在回火冷卻過程中，材料內(nèi)部可能會出現(xiàn)新的拉應(yīng)力，應(yīng)緩冷到100～120℃以后再出爐，或在高溫回火后再加一次低溫回火。?

表面覆層硬化技術(shù)中的PVD、CVD近年來獲得較大的進展，在PVD中常用的真空蒸鍍、真空濺射鍍和離子鍍，其中離子鍍層具有附著力強、澆鍍性好，沉積速度快，無公害等優(yōu)點。離子鍍工藝可在模具表面鍍上TiC、TiN，其使用壽命可延長幾倍到幾十倍。離子鍍是真空蒸膜與氣體放電相結(jié)合的一種沉積技術(shù)?？招年帢O放電法(HCD法)是先用真空泵抽真空，再向真空泵通入反應(yīng)氣體，并使真空度保持在10-5～10-2Pa范圍內(nèi)，利用低壓大電流HCD電子槍使蒸發(fā)的金屬或化合物離子化，從而在工作表面堆積成一層防護膜。為提高鍍敷效率，一般在工件上施加負電壓。?

鍛模的表面處理技術(shù)國內(nèi)應(yīng)用不太多，這一領(lǐng)域大有開發(fā)的必要。整體模腔的滲碳、滲氮、滲硼、碳氮共滲以及模腔局部的噴涂、刷鍍和堆焊等表面硬化支持都是很有發(fā)展前途的，突破這一領(lǐng)域?qū)⑹刮覈颇＜夹g(shù)得到很大提高。?

模具失效以后的焊補技術(shù)，國內(nèi)90年代初期就有工廠進行研究和應(yīng)用，如青海鍛造廠，焊補后的鍛模壽命可提高1倍。

8、合理確定機械加工制造工藝和加工精度?

采用先進設(shè)備和技術(shù)確保每副模具具有高精度和互換性以保證鍛模所要求的高精度和重復(fù)精度。制造工藝首先要解決加工后的加工變形與殘留應(yīng)力不能太大。粗加

工時最好不要使表面粗糙度Ra＞3.2m，特別應(yīng)注意在模具工作部分轉(zhuǎn)角處要光滑過渡，減少熱處理產(chǎn)生的熱應(yīng)力。?

模腔表面加工時留下的刀痕、磨痕都是應(yīng)力集中的部位，也是早期裂紋和疲勞裂紋源，因此在鍛模加工時一定要刃磨好刀具。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R，圓弧刀具刃磨時要用R規(guī)測量，絕不允許出現(xiàn)尖點。在精加工時走刀量要小，不允許出現(xiàn)刀痕。對于復(fù)雜模腔一定要留足打磨余量，即使加工后沒有刀痕，也要再由鉗工用風動砂輪(或用其它方法)打磨拋光，但要注意防止打磨時局部出現(xiàn)過熱、燒傷表面和降低表面硬度。?

模具電加工表面有硬化層，厚10m左右，硬化層脆而有殘留應(yīng)力，直接使用往往引起早期開裂，這種硬化層在對其進行180℃左右的低溫回火時可消除其殘留應(yīng)力。

磨削時若磨削熱過大會引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋，在拉應(yīng)力作用下，裂紋會擴展。對CrWMn鋼冷擠凹模采用干磨，磨削深度為0.04～0.05mm時，使用中100%開裂；采用濕磨，磨削深度0.005～0.01mm時，使用性能良好。消除磨削應(yīng)力也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應(yīng)力降低40%～65%。對于精密模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響，要求恒溫磨削。

鍛模粗加工時要為精加工保留合理的加工余量，因為所留的余量過小，可能因熱處理變形造成余量不夠，必須對新制鍛模進行補焊，若留的余量過大，則增加了淬火后的加工難度。

當鍛模燕尾支承面與分模面平行度超過要求時，會使鍛模鎖扣啃壞或打裂，重者會打斷錘桿甚至損壞錘頭，所以在鍛模加工中除對模腔尺寸按圖紙要求加工外，對其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工并嚴格檢驗。有些廠對小型鍛模熱處理后用平面磨床磨削上下平面，對大型鍛模用龍門刨床以刨代刮，保證制造精度。

鍛模模腔的粗糙度直接影響鍛模壽命，粗糙度高會使鍛件不易脫模，特別是中間帶凸起部位，鍛件越深，抱得越緊，最后只能卸下鍛模用機加工或氣割的方法破壞鍛件。由于粗糙度值高會使金屬流動阻力增加，嚴重時模鍛若干件以后會將模壁磨損成溝槽，既影響鍛件成形，也易使鍛模早期失效。

工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲勞能力強，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8m。

模具的制造裝配精度對模具壽命的影響也很大，裝配精度高，底面平直，平行度好，凸模與凹模垂直度高，間隙均勻，亦可獲得相當高的壽命。

沖壓模具提升壽命方法有什么？

1、改進沖壓模具的設(shè)計

沖壓模具設(shè)計是否合理是提高沖壓模具耐用度的基礎(chǔ)。因此，在設(shè)計沖壓模具時應(yīng)對產(chǎn)品成形中的不利條件采取有效措施，以提高沖壓模具的耐用度，如設(shè)計小孔沖壓模具的壽命往往表現(xiàn)在沖小孔的凸模上。對于這類沖壓模具，在設(shè)計時應(yīng)使細小的凸模盡量縮短其長度，以增加強度，同時，還應(yīng)采用導向套的方法加強細小凸模進行保護。此外，在沖壓模具設(shè)計上，應(yīng)充分考慮到模架的形式、凸凹模的固定方法和導向形式、壓力中心的確定及上、下模板的剛性等因素。特別對于沖裁模來說，選取間隙值對耐用度有很大的影響。在設(shè)計時，沖壓模具的間隙要選擇合理，其間隙值不能太小，否則會影響沖壓模具的使用壽命和耐用度。實踐證明，在不影響沖壓件質(zhì)量的情況下，適當放大間隙可大大提高沖壓模具的耐用度，有時甚至提高幾倍及幾十倍。

2、正確選擇沖壓模具材料題

不同的沖壓模具材料具有不同的強度、韌性和耐磨性。在一定的條件下使用高級材料就能使耐用度提高好幾倍。因此，為提高沖壓模具的耐用度必須要選擇好的材料。

Toolox系列的材料,是一種具有高韌性,高耐磨性,基本沒有內(nèi)應(yīng)力的一種預(yù)硬的新型工具鋼.而且具有非常高的純凈度,晶粒度非常細小,S,P含量非常少,析出的碳化物含量少,而且非常均勻.由于特殊的成分設(shè)計,Toolox系列材料具備非常優(yōu)異的表面處理性能,其中Toolox44氮化后表面硬度能達到HRC65以上,Toolox40表面硬度能達到HRC62以上,Toolox33的表面硬度能達到HRC58以上，深度最高達1.8mm。

Toolox系列的材料所具備的以上特性,使得Toolox系列材料應(yīng)用在部分沖壓模具方面有著特殊的優(yōu)勢。

1)較厚鋼板（典型案例沖剪厚度為35mm鋼板）,不銹鋼板,以及有色金屬板的沖壓成型模具,比較典型的是空調(diào)翅片模具等。

2)拉伸模具,不銹鋼拉伸模具。

3)冷擠壓模具.冷擠壓304不銹鋼,厚度0.5mm以上,取代DC53等材料,效果非常好。

4)高尺寸穩(wěn)定性要求的大型沖壓模板。

3、合理的安排沖壓模具制造工藝及保證加工精度

沖壓模具的加工精度對沖壓模具的耐用度影響很大。如在沖裁模中由于裝配間隙不均勻，在剪切力作用下常會使凹?？袎亩绊憶_壓模具壽命。同時，沖壓模具表面光潔度過低，也會使沖壓模具的耐用度降低。因此，在加工時必須要對孔距大小、裝配時凸模對固定板支撐面的垂直度、沖壓模具間距的均勻和導套、導柱的導向精度等級給于充分注意。制造與裝配精度越高及工作部分表面粗糙度等級越高，沖壓模具的耐用度就越高。

4、合理地進行沖壓模具零件的鍛造及熱處理

在選擇優(yōu)質(zhì)沖壓模具材料的同時，對于同材質(zhì)和不同性質(zhì)的材料要求進行合理的鍛造和熱處理，是提高沖壓模具耐用度的主要途徑之一。例如，淬火時，若在加熱時生產(chǎn)過熱，不但會使此工件脆性過大，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，使耐用度降低。因此在制造沖壓模具時，必須合理的掌握熱處理工藝。

Toolox材料是由鋼廠直接預(yù)硬的淬火調(diào)質(zhì)鋼，不再需要熱處理，配合上恰當?shù)谋砻嫣幚恚ㄈ绲?Toolox基體材料的高韌性,配合上表面層的高硬度,能達到優(yōu)異的效果。

5、正確選擇壓力機

為了提高沖壓模具的耐用度，應(yīng)選取精度較高及剛性較高的壓力機，并使其沖壓噸位大于沖壓力百分之三十以上。正常來說，使用伺服沖床可相應(yīng)提高模具壽命在幾十倍以上。

6、合理的使用及維護沖壓模具

為了提高沖壓模具耐用度，操作者必須合理的使用及維護沖壓模具，對沖壓模具應(yīng)經(jīng)常進行維修，以防止沖壓模具帶病工作。

以上就是提高沖壓模具耐磨度的幾個常用方法。提高耐磨度的意義不僅能讓沖壓模具的使用壽命增加，降低模具企業(yè)的生產(chǎn)成本，更能保證生產(chǎn)出來的產(chǎn)品的質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。

如何提高模具加工的精度和使用壽命

模具加工不同于別的工件加工 可能差那么1um效果就完全不一樣，特別是像一些IC引線框架模具 鋰電池模具 連接器模具等等這類模具可能精確度要求必須達到0.001，不斷是對機器還是對人工都要求比較高，國內(nèi)的一些機床可能暫時還不能達到這個水準

?

如何提高加工精度：1.需要好的加工編程并且使用正版軟件，2.需要好的操作工（我曾經(jīng)在東莞臺進模具廠認識過一個模具師傅，半年內(nèi)零失誤沒有報廢任何工件，當然這也跟機器有關(guān)因為他們廠的機器也都是比較先進的） 3.需要高精度的機床4.需要恒溫車間5.需要加工后到品管中心復(fù)檢(精密檢測儀器配合嚴格檢驗標準)

如何提高西諾模具使用壽命：1.需要有合理的模具設(shè)計 2. 進口優(yōu)質(zhì)的材料3.模具組裝師傅的精細組裝 4.客戶合理的保養(yǎng)模具合存放

塑料模具如何保養(yǎng)

模具的一級保養(yǎng)： 模具的一級保養(yǎng)指的是在生產(chǎn)中操作人員對模具進行的日常保養(yǎng)，主要內(nèi)容為清擦、潤滑和檢查。 A、裝模時的保養(yǎng)： 1.裝模前要對模具的上下表面進行清擦，保證模具安裝面和壓機工作臺面不受壓傷及模具在生產(chǎn)中上下安裝面的平行度； 2.模具裝好后將模具打開，將模具各部分清擦干凈，特別是導向機構(gòu)，對于表面件模具，其型面要清擦干凈，以保證制件的質(zhì)量； 3.對模具各滑動部份進行潤滑，涂潤滑脂； 4.模具各部份的檢查，特別是安全件。如：安全側(cè)銷、安全螺釘、側(cè)護板、沖孔廢料道等。 B、生產(chǎn)中的保養(yǎng)： 1.生產(chǎn)中定期對模具的相應(yīng)部分進行涂油。如：拉延模的壓料圈、圓角；修邊模的刀口部位；翻邊刀塊部分等； 2.定期對修邊沖孔模的小孔廢料道進行廢料的清理。 C、生產(chǎn)后的保養(yǎng)： 1.生產(chǎn)結(jié)束后要對模具進行全面的檢查； 2.對模具進行全面的清擦，保證模具的清潔度； 3.將模具內(nèi)的廢料清理干凈，保證廢料盒中無廢料； 4.將模具的使用狀態(tài)和使用后的情況如實地反饋到《模具使用工作傳票》上。 模具的二級保養(yǎng)： 模具的二級保養(yǎng)指的是根據(jù)模具的技術(shù)狀態(tài)和復(fù)雜程度而制定的對模具進行的定期系統(tǒng)的保養(yǎng)。此項保養(yǎng)工作由模修人員完成，并根據(jù)保養(yǎng)情況作好記錄。以下就不同的零件敘述其二保的要求和方法： A、拉延模凸模、凹模： 拉延模的凸、凹模主要出現(xiàn)的問題是拉毛及型面的壓坑，保養(yǎng)時主要對模具的圓角拉毛部位進行拋光。如果出現(xiàn)壓坑要對模具進行補焊，再進行修順； B、導向零件（導柱、導套及導板等）： 模具在工作中會出現(xiàn)拉痕等現(xiàn)象。產(chǎn)生的主要原因有潤滑油臟及導向間隙偏等。導向零件產(chǎn)生拉痕時，采取用油石推順后拋光的辦法進行消除； C、修邊刀口： 模具在使用過程中刀口部分易出現(xiàn)崩刃和刃口塌陷現(xiàn)象，此時要對模具損壞的部位進行補焊修配； D、彈簧等彈性零件： 在使用過程中，彈簧是模具最易損壞的零件之一，通常出現(xiàn)斷裂和變形現(xiàn)象。采取的辦法就是更換，但是更換過程中一定要注意彈簧的規(guī)格和型號，彈簧的規(guī)格型號通過顏色、外徑和長度三項確定，只有在此三項都相同的情況下才可以更換； E、沖頭、沖套： 模具上使用的沖頭、沖套大部分都采用標準件，模具在使用過程中沖頭易出現(xiàn)折斷、彎曲和啃壞現(xiàn)象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規(guī)格的零件進行更換。沖頭的參數(shù)主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等；

提高模具壽命的方法有哪些？

在實際中提高模具的使用壽命的方法：

1、保持模具零件的位置穩(wěn)定

在模具工作時，要求模具上所有的部件保持穩(wěn)定的設(shè)計位置，模具加工間隙包括沖裁、彎曲、成形等凸凹模間隙的均勻配合，是控制相對位置的重要方面。

2、沖壓中的材料控制

在整個沖壓過程中，如何保證被沖壓材料的位置和支承，應(yīng)考慮材料的應(yīng)力和應(yīng)變，以及材料的約束問題。

3、模具工作時的振動控制

為了延長模具的壽命，有意將凸模有效部分加長時，應(yīng)采取措施防止因凸模振動而產(chǎn)生的歪斜或歪扭。

4、對制件的廢料控制

廢料上升是由于間隙過大，沖裁時作用于材料上的拉力使得沖壓件比?？仔?，而又由于凸模底面與廢料密貼所產(chǎn)生的真空吸著現(xiàn)象所引起的，廢料會減少模具壽命。

5、模具負荷的控制

要求模具的負荷中心與沖床的壓力中心在前后左右方向都基本一致。

總之，如果在模具的設(shè)計上充分考慮以上5個方面，就能夠大大提高模具的使用壽命，降低模具的維修成本，減少企業(yè)的經(jīng)濟負擔。

塑膠模具增加使用壽命的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。