本篇文章給大家談?wù)剾_壓模具的應(yīng)力解決，以及沖壓模具受力分析對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、模具沖壓應(yīng)力
• 2、解決沖壓模具熱處理變形和開(kāi)裂的有效方法
• 3、對(duì)于沖壓件如何消除應(yīng)力?
• 4、五金沖壓模具中，如何降低沖裁力呀？

模具沖壓應(yīng)力

模具在沖壓的過(guò)程中當(dāng)然會(huì)有應(yīng)力，但模具都有一定的強(qiáng)度，至于你說(shuō)的變形應(yīng)該是指模具的磨損吧？ 高溫消除內(nèi)應(yīng)力是在熱處理階段通過(guò)一定的正退火處理消除內(nèi)應(yīng)力，在使用過(guò)程中模具溫度是無(wú)法消除其應(yīng)力的。 應(yīng)力是無(wú)法測(cè)量的 一般都是計(jì)算得來(lái)

解決沖壓模具熱處理變形和開(kāi)裂的有效方法

解決沖壓模具熱處理變形和開(kāi)裂的有效方法

造成沖壓模具熱處理變形與開(kāi)裂的原因是多方面的,包括鋼材的化學(xué)成分與原始組織、零件的結(jié)構(gòu)形狀和截面尺寸以及熱處理工藝等因素都會(huì)涉及。下面，我為大家分享解決沖壓模具熱處理變形和開(kāi)裂的有效方法，希望對(duì)大家有所幫助!

預(yù)備熱處理

對(duì)于共析鋼的沖壓模具鍛件，應(yīng)先進(jìn)行正火處理，然后進(jìn)行球化退火，以消除鍛件內(nèi)網(wǎng)狀二次滲碳體，細(xì)化晶粒，消除內(nèi)應(yīng)力，并為后續(xù)(或最終)熱處理作好組織準(zhǔn)備。沖壓凹模零件淬火前，應(yīng)先進(jìn)行低溫回火(穩(wěn)定化處理)。

對(duì)一些形狀較為復(fù)雜、精度要求高的凹模，在粗加工后精加工前，應(yīng)先進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，以減少淬火變形，盡量避免開(kāi)裂傾向，并為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備。

優(yōu)化淬火、回火處理工藝

加熱溫度的確定

淬火加熱溫度過(guò)高，使得奧氏體晶粒粗大，且會(huì)造成氧化、脫碳現(xiàn)象，零件變形與開(kāi)裂的傾向增大。在規(guī)定的加熱溫度范圍內(nèi)，淬火加熱溫度偏低則會(huì)造成零件內(nèi)孔收縮，孔徑尺寸變小。

故應(yīng)選用加熱溫度規(guī)范的上限植;而對(duì)于合金鋼，加熱溫度偏高，則會(huì)引起內(nèi)孔膨脹，孔徑尺寸變大，因此應(yīng)選用加熱溫度的下限值為宜。

加熱方式的改進(jìn)

對(duì)于一些小型的'沖壓凸凹?；蚣?xì)長(zhǎng)的圓柱形零件(如小沖頭)，可事先預(yù)熱至520--580℃，然后放入中溫鹽浴爐內(nèi)加熱至淬火溫度，比直接使用電爐或反射爐加熱淬火零件變形明顯減小，且能控制開(kāi)裂傾向。

尤其是高合金鋼模具零件，正確的加熱方式為：先預(yù)熱(溫度為530--560℃)，然后升至淬火溫度。加熱過(guò)程中應(yīng)盡量縮短高溫段時(shí)間，以減少淬火變形及避免小裂紋的生產(chǎn)。

回火處理的控制

模具零件從冷卻劑中取出后，不宜在空氣中停留較長(zhǎng)時(shí)間，應(yīng)及時(shí)放入回火爐中進(jìn)行回火處理。回火處理時(shí)，應(yīng)避免低溫回火脆性和高溫回火脆性。

對(duì)于一些精度要求的模具零件，淬火后采用多次回火處理，以消除內(nèi)應(yīng)力，減小變形，避免開(kāi)裂傾向。

線切割前的淬火處理

對(duì)于一些線切割加工的沖壓模零件，線切割加工之前應(yīng)采用分級(jí)淬火和多次回火(或高溫回火)熱處理工藝，以提高零件的淬透性，并使其內(nèi)應(yīng)力分布趨于均勻，且處于較小內(nèi)應(yīng)力狀態(tài)。內(nèi)應(yīng)力越小，線切割后的變形和開(kāi)裂的傾向性就越小。

冷卻方式的優(yōu)化

當(dāng)零件從加熱爐中取出放入冷卻劑之前，應(yīng)放置在空氣中適當(dāng)預(yù)冷，隨后放入冷卻劑中淬火，這是減小零件淬火變形及防止零件開(kāi)裂傾向的有效方法之一。

模具零件放入冷卻劑后，應(yīng)適當(dāng)旋轉(zhuǎn)，且旋轉(zhuǎn)方向有所改變，這樣有利于零件部位保持均勻的冷卻速率，可明顯減小變形及防止開(kāi)裂傾向。

淬火零件的防護(hù)

淬火、回火處理是影響沖壓模具零件熱處理變形或開(kāi)裂的重要環(huán)節(jié)。對(duì)于淬火重要的模具零件(如凸模、凹模)易發(fā)生變形或開(kāi)裂的部位，應(yīng)采取有效的防護(hù)措施，力求使零件的形狀與截面對(duì)稱，內(nèi)應(yīng)力均衡。常用的防護(hù)方法如下：a.捆包法;b.填充法;c.堵塞法。

冷卻劑的選擇

對(duì)于合金鋼而言，減小淬火變形的最佳方法是使用硝酸鉀和亞硝酸鈉熱浴的等溫淬火或分級(jí)淬火，這種方法尤其適宜處理形狀復(fù)雜、尺寸要求精確的沖壓模。

有些多孔模具零件(如多孔凹模)，等溫淬火時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)，否則會(huì)引起孔徑或孔距變大。若利用油中冷卻收縮，以及硝酸鹽中冷卻膨脹的特征，合理應(yīng)用雙介質(zhì)淬火，可減小零件變形。

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對(duì)于沖壓件如何消除應(yīng)力?

消除沖壓件內(nèi)應(yīng)力可以在沖壓過(guò)程的工序間進(jìn)行去應(yīng)力退火處理，對(duì)于一般的低碳鋼板其作用有限或者并不明顯，但是對(duì)于不銹鋼是很有用的，具體退火工藝需視材質(zhì)及要求具體確定。

沖壓：沖壓，是靠壓力機(jī)和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強(qiáng)的特點(diǎn)。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強(qiáng)筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。

五金沖壓模具中，如何降低沖裁力呀？

五金沖壓模具，降低沖裁力一般方法如下：

1.階梯凸模沖裁法：一般將沖頭的高度做一段差，差距在1.5個(gè)材料厚度左右。階梯沖不僅能降低沖裁力，而且能在直徑相差較大，距力很近的多孔沖裁中，避免小直徑凸模由于受到材料流動(dòng)擠壓力的作用而折斷或傾斜。因此可將小直徑的凸模做得短一些即可.

2.斜刃口沖裁法：也是比較常用的方法，相當(dāng)于將材料周邊分成若干段，分步進(jìn)行沖裁。

沖壓模具的應(yīng)力解決的介紹就聊到這里吧，感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于沖壓模具受力分析、沖壓模具的應(yīng)力解決的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。