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本文目錄概覽：

• 1、模具制造過程
• 2、沖壓加工的沖壓加工最新技術(shù)
• 3、模具成本的影響原因都有哪些？

模具制造過程

現(xiàn)代模具制造技術(shù)朝著加快信息驅(qū)動、提高制造柔性、敏捷化制造及系統(tǒng)化集成的方向發(fā)展。 模具制造技術(shù)迅速發(fā)展，已成為現(xiàn)代制造技術(shù)的重要組成部分。如模具的CAD/CAM技術(shù)，模具的激光快速成型技術(shù)，模具的精密成形技術(shù)，模具的超精密加工技術(shù)，模具在設(shè)計中采用有限元法、邊界元法進行流動、冷卻、傳熱過程的動態(tài)模擬技術(shù)，模具的CIMS技術(shù)，已在開發(fā)的模具DNM技術(shù)以及數(shù)控技術(shù)等，幾乎覆蓋了所有現(xiàn)代制造技術(shù)。?

一、鏡面拋光的模具表面工程技術(shù)?

模具拋光技術(shù)是模具表面工程中的重要組成部分，是模具制造過程中后處理的重要工藝。目前，國內(nèi)模具拋光至Ra0.05m的拋光設(shè)備、磨具磨料及工藝，可以基本滿足需要，而要拋至Ra0.025m的鏡面拋光設(shè)備、磨具磨料及工藝尚處摸索階段。隨著鏡面注塑模具在生產(chǎn)中的大規(guī)模應(yīng)用，模具拋光技術(shù)就成為模具生產(chǎn)的關(guān)鍵問題。由于國內(nèi)拋光工藝技術(shù)及材料等方面還存在一定問題，所以如傻瓜相機鏡頭注塑模、CD、VCD光盤及工具透明度要求高的注塑模仍有很大一部分依賴進口。? 二、現(xiàn)場化的模具檢測技術(shù)?

精密模具的發(fā)展，對測量的要求越來越高。精密的三坐標測量機，長期以來受環(huán)境的限制，很少在生產(chǎn)現(xiàn)場使用。新一代三座標測量機基本上都具有溫度補償及采用抗振材料，改善防塵措施，提高環(huán)境適應(yīng)性和使用可靠性，使其能方便地安裝在車間使用，以實現(xiàn)測量現(xiàn)場化的特點。? 三、先進的快速模具制造技術(shù)?

1、激光快速成型技術(shù)(RPM)發(fā)展訊速，我國已達到國際水平，并逐步實現(xiàn)商品化。世界上已經(jīng)商業(yè)化的快速成形工藝主要有SLA(立體光刻)、LOM(分層分體制造)、SLS(選擇性激光燒結(jié))、3D-P(三維印刷)。?

清華大學最先引進了美國3D公司的SLA250(立體光刻或稱光敏樹脂激光固化)設(shè)備與技術(shù)并進行開發(fā)研究，經(jīng)幾年努力，多次改進，完善、推出了“M-RPMS-型多功能快速原型制造系統(tǒng)”(擁有分層實體制造-SSM、熔融擠壓成型-MEM)，這是我國自主知識產(chǎn)權(quán)的世界唯一擁有兩種快速成形工藝的系統(tǒng)(國家專利)，具有較好的性能價格比。?

2、無模多點成形技術(shù)是用高度可調(diào)的沖頭群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板材曲面成形的又一先進制造技術(shù)，無模多點成形系統(tǒng)以CAD/CAM/CAT技術(shù)為主要手段，快速經(jīng)濟地實現(xiàn)三維曲面的自動成形。吉林工大承擔了有關(guān)無模成形的國家重點科技攻關(guān)項目，已自主設(shè)計并制造了具有國際領(lǐng)先水平的無模多點成形設(shè)備。?

我國這項技術(shù)與美國的麻省理工學院、日本東京大學、日本東京工業(yè)大學相比，在理論研究和實際應(yīng)用方面均處領(lǐng)先地位，目前正向著推廣應(yīng)用方面發(fā)展。? 3、樹脂沖壓模具首次在國產(chǎn)轎車的試制中得到成功應(yīng)用。一汽模具制造有限公司設(shè)計制造了12套樹脂模具用于全新小紅旗轎車的改型試制，這12套模具分別是行李箱、發(fā)動機罩、前后左右翼子板等大型復(fù)雜內(nèi)外覆蓋件的拉延模具，其主要特點是模具型面以CAD/CAM加工的主模型為基準，采用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形，凸凹模間隙采用進口專用蠟片準確控制，模具的尺寸精度高，制造周期可縮短二分之一至三分之二，制造費用可節(jié)省1000萬元左右(12套模具)。為我國轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了一條新途徑，屬國內(nèi)首創(chuàng)。瑞士汽巴精化有關(guān)專家認為可達90年代國際水平。 四、電火花銑削和“綠色”產(chǎn)品技術(shù)?

從國外的電加工機床來看，不論從性能、工藝指標、智能化、自動化程度都已達到了相當高的水平，目前國外的新動向是進行電火花銑削加工技術(shù)(電火花創(chuàng)成加工技術(shù))的研究開發(fā)，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術(shù)，它是用高速旋轉(zhuǎn)的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復(fù)雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領(lǐng)域的重大發(fā)展。?

最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E電火花創(chuàng)成加工機床又有新的進展。該機能進行電極損耗自動補償，在Windows95上為該機開發(fā)的專用CAM系統(tǒng)，能與AutoCAD等通用的CAD聯(lián)動，并可進行在線精度測量，以保證實現(xiàn)高精度加工。為了確認加工形狀有無異?；驓埲保珻AM系統(tǒng)還可實現(xiàn)仿真加工。?

在電火花加工技術(shù)進步的同時，電火花加工的安全和防護技術(shù)越來越受到人們的重視，許多電加工機床都考慮了安全防護技術(shù)。目前歐共體已規(guī)定沒有“CE”標志的機床不能進入歐共體市場，同時國際市場也越來越重視安全防護技術(shù)的要求。?

目前，電火花加工機床的主要問題是輻射騷擾，因為它對安全、環(huán)保影響較大，在國際市場越來越重視“綠色”產(chǎn)品的情況下，作為模具加工的主導設(shè)備電火花加工機床的“綠色”產(chǎn)品技術(shù)，將是今后必須解決的難題。 五、高速銑削：第三代制模技術(shù)?

高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質(zhì)量，而且與傳統(tǒng)的切削加工相比具有溫升低(加工工件只升高3℃)，熱變形小，因而適合于溫度和熱變形敏感材料(如鎂合金等)加工；還由于切削力小，可適用于薄壁及剛性差的零件加工；合理選用刀具和切削用量，可實現(xiàn)硬材料(HRC60)加工等一系列優(yōu)點 。因此，高速銑削加工技術(shù)仍是當前的熱門話題，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展，成為第三代制模技術(shù)。?

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沖壓加工的沖壓加工最新技術(shù)

復(fù)合沖壓

本文所涉及的復(fù)合沖壓, 并不是指落料、 拉伸、 沖孔等沖壓工序的復(fù)合, 而是指沖壓工藝同其他加工工藝的復(fù)合, 譬如說沖壓與電磁成形的復(fù)合, 沖壓與冷鍛的結(jié)合, 沖壓與機械加工復(fù)合等。

沖壓與電磁成形的復(fù)合工藝

電磁成形是高速成形, 而高速成形不但可使鋁合金成形范圍得到擴展, 并且還可以使其成形性能得到提高。用復(fù)合沖壓的方法成形鋁合金覆蓋件的具體方法是: 用一套凸凹模在鋁合金覆蓋件尖角處和難成形的輪廓處裝上電磁線圈, 用電磁方法予以成形, 再用一對模具在壓力機上成形覆蓋件易成形的部分,然后將預(yù)成形件再用電磁線圈進行高速變形來完最終成形。 事實證明, 用這樣復(fù)合成形方法可以獲得用單一沖壓方法難以得到的鋁合金覆蓋件。

最新研究表明鎂合金是一種比強度高、 剛度好、電磁界面防護性能強的金屬, 其在電子、 汽車等行業(yè)中應(yīng)用前景十分看好, 大有取代傳統(tǒng)的鐵合金、 鋁合金、 甚至塑膠材料的趨勢。 目前汽車上采用的鎂合金制件有儀表底板、 座椅架、 發(fā)動機蓋等, 鎂合金管類件還廣泛應(yīng)用于飛機、導彈和宇宙飛船等尖端工業(yè)領(lǐng)域。但鎂合金的密排六方晶格結(jié)構(gòu)決定了其在常溫下無法沖壓成形?，F(xiàn)在人們研制了一種集加熱與成形一起的模具來沖壓成形鎂合金產(chǎn)品。該產(chǎn)品成形過程為: 在沖床滑塊下降過程中, 上模與下模夾緊對材料進行加熱, 然后再以適當運動模式進行成形。

此種方法也適用于在沖床內(nèi)進行成形品的聯(lián)結(jié)及各種產(chǎn)品的復(fù)合成形。許多難成形的材料, 例如鎂合金、 鈦合金等產(chǎn)品, 都可用該種方法沖壓成形。由于這種沖壓要求沖床滑塊在下降過程中具有停頓的功能, 以便對材料加熱提供時間, 故人們研制一種全新概念的沖床—— —數(shù)控曲軸式伺服馬達沖床, 利用該沖床還可在沖壓模具內(nèi)實現(xiàn)包括攻螺紋、鉚接等工序的復(fù)合加工, 從而有力地拓展了沖壓加工范圍, 為鎂合金在塑性加工業(yè)廣泛應(yīng)用奠定了堅實的基礎(chǔ)。

沖壓與冷鍛的結(jié)合

一般板料沖壓僅能成形等壁厚的零件, 用變薄拉伸的方法最多能獲得厚底薄壁零件, 沖壓成形局限性限制了其應(yīng)用范圍。而在汽車零件生產(chǎn)中常遇到一些薄壁但卻不等厚的零件 , 用單一的沖壓與冷鍛相結(jié)合的復(fù)合塑性成形方法加以成形, 顯得很容易, 因此, 用沖壓與冷鍛相結(jié)合的方法就能擴展板料加工范圍。 其方法是先用沖壓方法預(yù)成形, 再用冷鍛方法終成形。用沖壓冷鍛復(fù)合塑性成形, 其優(yōu)點為: 一是原材料容易廉價采購, 可以降低生產(chǎn)成本; 二是降低單一冷鍛所需的大成形力, 有利于提高模具壽命。 現(xiàn)在所談?wù)摰奈⒓毤庸ぶ傅氖俏⒘慵庸ぜ夹g(shù)。微零件的界定通常指的是至少有某一方向的尺寸小于 100 m, 它比常規(guī)的制造技術(shù)有著無可比擬的應(yīng)用前景。用該技術(shù)制作的微型機器人、微型飛機、 微型衛(wèi)星、 衛(wèi)星陀螺、 微型泵、 微型儀器儀表、 微型傳感器、 集成電路等等, 在現(xiàn)代科學技術(shù)許多領(lǐng)都有著出色的應(yīng)用, 他能給許多領(lǐng)域帶來新的拓展和突破, 無疑將對我國未來的科技和國防事業(yè)有著深遠的影響, 對世界科技發(fā)展的推動作用也是難以估量的。 譬如微型機器人可完成光導纖維的引線、 粘接、 對接等復(fù)雜操作和細小管道、 電路的檢測, 還可以進行集成芯片生產(chǎn)、 裝配等等, 僅此就不難窺見微細加工誘人的魅力。

發(fā)達工業(yè)國家對微細加工的研究開發(fā)十分重視, 投入了大量的人力、 物力、 財力, 一些有遠見的著名大學和公司也加入了這一行列。我國在這方面也做了大量的研究工作, 有理由認為在 21 世紀, 微細加工一定會像微電子技術(shù)一樣, 給整個世界帶來巨大的變化和深刻的影響。

對于模具工業(yè), 由于沖壓零件的微型化及精度要求的不斷提高, 給模具技術(shù)提出了更高的要求。原因是微零件比傳統(tǒng)的零件成形要困難得多, 其理由是: ①零件越小, 表面積與體積比迅速增大; ②工件與工具間的粘著力, 表面張力等顯著增大; ③晶粒尺度的影響顯著, 不再是各向同性的均勻連續(xù)體; ④工件表面存儲潤滑劑相對困難。 微細沖壓的一個重要方面是沖小孔, 譬如微型機械、 微型儀器儀表中就有很多需要沖壓的小孔。 故研究小孔沖壓應(yīng)是微細沖壓的一個極其重要的問題。沖小孔的研究著重于: 一是如何減小沖床尺寸;二是如何增大微小凸模的強度和剛度 (這方面除了涉及到制作的材料及加工的技術(shù)外, 最常用的便是增加微小凸模的導向及保護等)。 盡管在沖小孔上需要研究的問題還很多, 但也取得了不少可喜的成績。有資料表明國外已經(jīng)開發(fā)的微沖壓機床長 111mm,寬 62mm, 高 170mm,裝有一個交流伺服電機, 可產(chǎn)生 3kN的壓力。該壓力機床裝有連續(xù)沖壓模, 能實現(xiàn)沖裁和彎曲等。

日本東京大學利用一種 WFDG技術(shù)制作了微沖壓加工的沖頭與沖模, 利用該模具進行微細沖壓, 可在 50 m厚的聚酰胺塑料板上沖出寬為 40 m的非圓截面微孔。在超薄壁金屬筒形件拉深方面, 清華大學有了良好的開端。超薄壁拉深技術(shù)的關(guān)鍵是要有高精度的成形機。 他們在壁厚為 0.001mm～ 0.1mm的超薄壁金屬圓筒成形中, 研制出一臺有微機控制功能的精密成形試驗機, 使沖頭與凹模在加工過程中對中精度達到 1 m, 有效地解決了超薄壁拉深中易出現(xiàn)起皺與斷裂而不能正常操作的難題。利用該機對初始壁厚為 0.3mm 的黃銅和純鋁進行一系列變薄拉深加工, 加工出內(nèi)徑為 16mm, 壁厚為 0.015mm～0.08mm,長度為 30mm的一系列超薄壁金屬圓筒。 經(jīng)檢測, 成形后的超薄壁筒壁厚差小于 2 m, 表面粗糙度 Ra0.057 m, 從而大大地提升了應(yīng)用該超薄壁圓筒儀器儀表的精度, 相應(yīng)地也提升了安裝該儀器儀表整機的性能。 綠色制造是一個綜合考慮環(huán)境影響與資源效率的現(xiàn)代制造模式, 而綠色沖壓亦是如此, 實質(zhì)上就是人類可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略在現(xiàn)代沖壓中的具體體現(xiàn)。它應(yīng)包括在模具設(shè)計, 制造、 維修及生產(chǎn)應(yīng)用等各個方面。

1、綠色設(shè)計 所謂綠色設(shè)計即在模具設(shè)計階段就將環(huán)境保護和減小資源消耗等措施納入產(chǎn)品設(shè)計中, 將可拆卸性、 可回收性、 可制造性等作為設(shè)計目標并行考慮并保證產(chǎn)品功能、 質(zhì)量壽命和經(jīng)濟性。隨著模具工業(yè)的發(fā)展, 對金屬板料成形質(zhì)量和 模具設(shè)計效率要求越來越高, 傳統(tǒng)的基于經(jīng)驗的設(shè)計方法已無法適應(yīng)現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展。 近年來, 用有限元法對板料成形過程進行計算機數(shù)值模擬, 是模具設(shè)計領(lǐng)域的一場革命。用計算機數(shù)值模擬能獲得成形過程中工件的位移、 應(yīng)力和應(yīng)變分布。 通過觀察位移后工件變形形狀能預(yù)測可能發(fā)生的起皺; 根椐離散點上的主應(yīng)變值在板料成形極限曲線上的位置或利用損傷力學模型進行分析, 可以預(yù)測成形過程中可能發(fā)生的破裂; 將工件所受外力或被切除部分的約束力解除, 可對回彈過程進行仿真, 得到工件回彈后的形狀和殘余應(yīng)力的分布。 這一切, 就為優(yōu)化沖壓工藝和模具設(shè)計提供了科學依據(jù), 是真正意義上的綠色模具設(shè)計。

2 綠色制造 在模具制造中, 應(yīng)采用綠色制造。 現(xiàn)在有一種激光再制造技術(shù), 它是以適當?shù)暮辖鸱勰椴牧? 在具有零件原形 CAD/CAM軟件支持下, 采用計算機控制激光頭修復(fù)模具。具體過程是當送粉機和加工機床按指定空間軌跡運動, 光束輻射與粉末輸送同步,使修復(fù)部位逐步熔敷, 最后生成與原形零件近似的三維體, 且其性能可以達到甚至超過原基材水平, 這種方法在沖模修復(fù)尤其是在覆蓋件沖模修復(fù)中用途最廣。 由于該項技術(shù)不以消耗大量自然資源為目標,故稱為綠色制造。 此外, 在沖壓生產(chǎn)中應(yīng)盡量減少沖壓工藝廢料及結(jié)構(gòu)廢料, 最大限度地利用材料和最低限度地產(chǎn)生廢棄物。減少工藝廢料, 就是通過優(yōu)化排樣來解決, 例如采用對排、 交叉排樣等方法, 還可以采用少無廢料排樣方法, 以大幅度提高材料利用率。 所謂優(yōu)化排樣就是要解決兩個問題: 一是如何將它表示成數(shù)學模型; 二是如何根據(jù)數(shù)學模型盡快求出最優(yōu)解,其關(guān)鍵就是算法問題?，F(xiàn)代優(yōu)化技術(shù)已發(fā)展到智能優(yōu)化算法, 主要包括人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)、 遺傳算法、 模擬退火、 禁忌搜索等。 可以相信優(yōu)化排樣將會有一個突破性進展, 對結(jié)構(gòu)廢料多的工件可采用套裁方法, 從而能達到廢物利用, 變廢為寶。

此外, 還可以通過改產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的方法來加以解決也不是完全不可能的。對于套裁, 人人皆知的有大墊片套裁中墊片, 中墊片再套裁小墊片等。 當今高強鋼、超高強鋼很好的實現(xiàn)了車輛的輕量化，提高了車輛的碰撞強度和安全性能，因此成為車用鋼材的重要發(fā)展方向。但隨著板料強度的提高，傳統(tǒng)的冷沖壓工藝在成型過程中容易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象，無法滿足高強度鋼板的加工工藝要求。在無法滿足成型條件的情況下，目前國際上逐漸研究超高強度鋼板的熱沖壓成形技術(shù)。該技術(shù)是綜合了成形、傳熱以及組織相變的一種新工藝，主要是利用高溫奧氏體狀態(tài)下，板料的塑性增加，屈服強度降低的特點，通過模具進行成形的工藝。但是熱成型需要對工藝條件、金屬相變、CAE分析技術(shù)進行深入研究，目前該技術(shù)被國外廠商壟斷，國內(nèi)發(fā)展緩慢。

當材料被沖壓成形時，會變硬。不同的鋼材，變硬的程度不同，一般高強度低合金鋼只略有3 KSI增加，不到10%。注意：雙相鋼的屈服強度有20KSI增加，增加了40%多！金屬在成形過程中，會變得完全不同，完全不像沖壓加工開始之前。 這些鋼材在受力后，屈服強度增加很多。材料較高的屈服應(yīng)力加上加工硬化，等于流動應(yīng)力的大大增加。----這會引起需要更多的噸位來制作部件----它會使金屬的變形溫度增加（可能會燃燒或破壞不恰當?shù)臐櫥瑒?，硬點會增加模具磨損----涂層可能會于事無補或無法持續(xù)到和預(yù)期的時間一樣長。綜上所述，高強鋼成形的高壓力要求、回彈的增加、加工硬度的增加、高成型溫度下的操作對模具及潤滑都提出了挑戰(zhàn)。

過去在生產(chǎn)深沖或者重沖工件，大家都認為耐壓型(EP) 潤滑油是保護模具的最好選擇。硫和氯EP添加劑被混合到純油中來提高模具壽命已經(jīng)有很長的歷史了。但是隨著新金屬--高強度鋼的出現(xiàn)，環(huán)保要求的嚴格，EP油基潤滑油的價值已經(jīng)減少，甚至失去市場。

在高溫下高強度鋼的成型，EP油基潤滑油失去了它的性能，無法在極溫應(yīng)用中提供物理的模具保護隔膜。而極溫型的IRMCO高固體聚合物潤滑劑則可以提供必要的保護。隨著金屬在沖壓模具中變形，溫度不斷升高，EP油基潤滑油都會變薄，有些情況下會達到閃點或者燒著（冒煙）。IRMCO高分子聚合物潤滑劑一般開始噴上去時稠度低得多。隨著成形過程中溫度的上升，會變得更稠更堅韌。實際上高分子聚合物極溫潤滑劑都有“熱尋性”而且會粘到金屬上，形成一個可以降低摩擦的隔膜。這個保護屏障可以允許工件延展，在最高要求的工件成型時沒有破裂和粘接，以此來控制摩擦和金屬流動。有效的保護了模具，延長了模具使用壽命，提高了沖壓的強度。

模具成本的影響原因都有哪些？

模具生產(chǎn)成本是指企業(yè)為生產(chǎn)和銷售模具所支付費用的總和?，F(xiàn)代科學技術(shù)的發(fā)展使得模具向高精度和多功能自動化方向發(fā)展，相應(yīng)使模具生產(chǎn)成本提高。模具生產(chǎn)成本包括原材料費、外構(gòu)件費、設(shè)備折舊費、經(jīng)營開支等等。從性質(zhì)上分為生產(chǎn)成本和非生產(chǎn)成本，我們講的模具生產(chǎn)成本是指與模具生產(chǎn)過程有直接關(guān)系的生產(chǎn)成本。模具種類太多，成本核算上也會有差異，但決定成本的因素大體上差不多，以塑膠模為例，簡要介紹一下開發(fā)一套模具的成本：

1、模胚的費用，模胚通常材料為S45C或S50C，常用的模胚都是標準品，國內(nèi)的模具廠一般都是采購LKM的模胚，標準模胚價格相對便宜，但是對于尺寸過大的產(chǎn)品，超出了標準模胚的尺寸范圍就需要額外訂做，如常用的大水口模胚尺寸范圍是從150mm x 150mm(簡稱1515系列) 至 600mm x 800mm (簡稱6080系列) ，如果模胚的大小超出了600mm x 800mm則需要額外訂做，費用一般是標準模胚的2-3倍。

2、前模芯和后模芯的材料費用，根據(jù)不同的注塑材料特性和模具壽命選用不同的鋼材，常用的塑膠模具鋼材有：718，718H，S136，8407，NAK80, P20，2083等。

如何選擇模具鋼材？

（1）和塑膠材料的特性有關(guān)如PVC塑膠因為生產(chǎn)中會產(chǎn)生有腐蝕性的酸性氣體，如果用普通鋼材，模具很容易生銹，所以要選用耐腐蝕的鋼材，如2083，S136H等。

（2）和產(chǎn)品的要求有關(guān)有一些要求非常高的透明產(chǎn)品，如光學透鏡，眼鏡片，這就需要拋光性能非常好的鋼材，如S136，如果選錯了鋼材，到后期模具拋成鏡面時，會發(fā)現(xiàn)明顯的材料的紋路，這是無法通過拋光消除的，這樣的模具做出的產(chǎn)品也是達不到要求的。

（3）和模具壽命有關(guān)即使是同一個牌號的鋼材，價格都會有高低，當然價格高的材料質(zhì)量會更好，如果模具壽命不需要很高，可以選擇相對便宜的鋼材。

3、熱流道的費用（如果是塑膠模具可能會用到熱流道，壓鑄模具和沖壓模具沒有。

4、模具材料的選用。在模具費用中，材料費用在模具生產(chǎn)成本中占15%～20%，特別是因模具工作零件材料的不同，成本相差較大。

所以應(yīng)該正確地選用模具材料，使模具工作零件的材料類別首先應(yīng)該和要求的模具壽命相協(xié)調(diào)，同時采用各種措施充分發(fā)揮材料的效能。比如：銅料的費用 （主要用來放電加工或制做有特殊散熱要求的部件）。

5、行位或是斜頂?shù)馁M用。

6、模具加工設(shè)備加工的費用， 如：車床加工的費用，銑床加工的費用，磨床加工的費用，CNC數(shù)控機床加工的費用，EDM放電加工的費用，線割加工的費用，模具組的費用，機加工的費用一般是按小時來算。模具加工設(shè)備向高效、高精度、高自動化、多功能發(fā)展，這使模具成本相應(yīng)提高。但這是維持和發(fā)展模具生產(chǎn)所必需的，應(yīng)該充分發(fā)揮這些設(shè)備的效能，提高設(shè)備的使用效率。

7、模具設(shè)計的費用。模具設(shè)計費用和設(shè)計難度有比較大的關(guān)系，結(jié)構(gòu)簡單的產(chǎn)品當然會便宜一些，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，要求較高的模具費用會高一些。

8、工廠的管理費用，這些費用包含了管理人員的勞動和其它工程師對這個項目跟進所需要的開銷。一般工廠規(guī)模越大這方面的費用會越高，工廠越小這方面的成本越小。

9、工廠的利潤。一套模具的成本大致由以上這些因素決定，每一條都可以再展開細講，寫得太冗長可能不討喜。

10、模具精度的高低。模具精度的高低會造成加工成本的高低。模具的精度和剛度應(yīng)該與客戶需要的產(chǎn)品制件和生產(chǎn)批量的要求相適應(yīng)。

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