今天給各位分享沖壓模具質(zhì)量檢測(cè)的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)沖壓模具報(bào)告進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、模具沖壓的檢查方法有哪些
• 2、沖壓模具怎樣點(diǎn)檢
• 3、沖壓件都有哪些檢測(cè)方法？
• 4、沖壓件的硬度如何檢測(cè)
• 5、哪些因素影響沖壓模具壽命-影響沖壓模具壽命的十大因素
• 6、沖壓模具裝配的工作內(nèi)容及精度技術(shù)要求是什么？

模具沖壓的檢查方法有哪些

五金沖壓就是利用沖床及模具將不銹鋼、鐵、鋁、銅等材質(zhì)的板材、薄壁管、薄型材及異性材使其變形或斷裂，達(dá)到具有一定形狀和尺寸的一種工藝。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機(jī)、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機(jī)械、生活器皿等產(chǎn)品中，也有大量沖壓件。下面簡(jiǎn)單介紹下沖壓加工的工件質(zhì)量檢查方法：

一、對(duì)沖壓工件的質(zhì)量檢查

沖壓工件的質(zhì)量判定一般包括外觀質(zhì)量、成型質(zhì)量、返修質(zhì)量。保障不影響沖壓工件的裝配、使用等關(guān)鍵功能前提下，使用一定的檢測(cè)工具來(lái)實(shí)現(xiàn)判定：

1、表面質(zhì)量。一般沖壓工件的表面質(zhì)量判定方法分為目測(cè)和觸摸檢查。目測(cè)：無(wú)裂紋、縮頸、坑包、變形、材料缺陷、起皺、疊料及其他明顯材料缺陷。觸摸：無(wú)明顯毛刺、壓痕、劃傷、圓角不順等。

2、返修質(zhì)量。返修質(zhì)量檢驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn)參照合格品檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，主要包括外觀檢驗(yàn)和尺寸檢驗(yàn)，特別注意返修點(diǎn)的質(zhì)量檢驗(yàn)。除了外觀質(zhì)量，還有成型質(zhì)量，成型尺寸要滿足設(shè)計(jì)圖上的公差要求或通過(guò)檢具檢驗(yàn)用。

二、沖壓工件表面出現(xiàn)問題的因素

沖壓工件表面出現(xiàn)裂紋、坑包、變形、劃痕等問題的因素是多方面的，包括工件材質(zhì)、工藝精度、人員操作等均可能導(dǎo)致工件質(zhì)量問題：

1、沖壓工件外觀最常出現(xiàn)的問題是表面不平，這大多是由于原料或者模具外觀附著灰塵或鐵屑引起的，使產(chǎn)品外觀品質(zhì)低的同時(shí)也使生產(chǎn)率下降。

2、沖壓工作中的作業(yè)者操作不當(dāng)，制件在收支料時(shí)移位到模具大約傳送帶拐角處發(fā)生碰撞、傳送帶高度調(diào)整不同理、自動(dòng)設(shè)備調(diào)整不同理。工位器具的裝載和存入被壓變形重疊堆放，工位器具搬運(yùn)時(shí)產(chǎn)生碰撞等一些問題都會(huì)產(chǎn)生沖壓工件的變形和不平。

3、機(jī)械手速度設(shè)置不合理導(dǎo)致其進(jìn)入模具內(nèi)部時(shí)發(fā)生碰撞等現(xiàn)象從而產(chǎn)生最終制件不良。拉延筋灼傷時(shí)產(chǎn)生鐵粉，卷料截?cái)嗪蠼財(cái)嗝媪粲忻獭?/p>

4、沖壓油的性能無(wú)法滿足工藝要求，油膜強(qiáng)度不夠會(huì)在沖壓瞬間破裂導(dǎo)致工件出現(xiàn)裂紋、破損等問題。

三、如何處理沖壓工件廢料

除非廢料廢料不得不人工進(jìn)行處理，否則最好采用自動(dòng)化處理，在處理過(guò)程中應(yīng)采取下列措施：

1、為了防止事故的發(fā)生，我們應(yīng)該要加設(shè)防護(hù)罩，還有不能讓廢料在操作的時(shí)候在操作人員附近流出或是飛散。

2、我們可以在沖壓模具上設(shè)個(gè)切刀加以切斷廢料，在由傳送帶輸送到打包機(jī)處壓塊，另外我們要注意一下在進(jìn)行沖壓機(jī)的時(shí)候隔一段距離切斷一次。

3、廢料的最好不要喧尖角或是毛刺，以免傷害到人，并且在切廢料的時(shí)候大小要適當(dāng)，以免在操作人員附近藻下，傷害到操作人員。

4、廢料若不能靠自重下落，一旦在刃口處掛住，則應(yīng)使用拋擲、頂出等助落裝置，使其強(qiáng)迫落下。

以上就是沖壓五金件出現(xiàn)質(zhì)量問題后的解決方法，合理安排工藝能有效提高工件精度和生產(chǎn)效率。

沖壓模具怎樣點(diǎn)檢

這個(gè)得 根據(jù) 自己?jiǎn)挝坏膶?shí)情來(lái)確定，沒有 統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)。

如果單是針對(duì) 模具的 點(diǎn)檢的話，那也得分 每日點(diǎn)檢、周點(diǎn)檢、月點(diǎn)檢、年點(diǎn)檢之類的。也可分為 生產(chǎn)中點(diǎn)檢 與 停產(chǎn)入庫(kù)中的點(diǎn)檢。

點(diǎn)檢的目的 就是 提前 預(yù)防問題。模具上一般易出問題的零部件，就是 每日點(diǎn)檢的內(nèi)容。

點(diǎn)檢內(nèi)容可包括如下：

滴油；沖速；使用時(shí)間；沖壓總次數(shù)；外觀（銹蝕）與清潔度；感應(yīng)頭；螺絲；彈簧；模板情況；定位針（導(dǎo)料梢）、導(dǎo)料板、導(dǎo)柱導(dǎo)套；下料 沖子 與 刀口 磨損情況；成形零件的磨損；模具整體配合情況等。

既不要 太復(fù)雜，也不要 過(guò)于簡(jiǎn)單省事。你可根據(jù)實(shí)情，合理制定。

沖壓件都有哪些檢測(cè)方法？

一、觸摸檢驗(yàn)

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。檢驗(yàn)員需戴上觸摸手套沿著沖壓件縱向緊貼沖壓件表面觸摸，這種檢驗(yàn)方法取決于檢驗(yàn)員的經(jīng)驗(yàn)。必要時(shí)可用油石打磨被探知的可疑區(qū)域并加以驗(yàn)證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗(yàn)方法。

二、油石打磨

1、首先用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈，然后打磨用油石（2020100mm或更大），有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對(duì)較小的油石打磨（例如：8100mm的半圓形油石）

2、油石粒度的選擇取決于表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細(xì)粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進(jìn)行，并且很好地貼合沖壓件的表面，部分特殊的地方還可以補(bǔ)充橫向的打磨。

三、柔性紗網(wǎng)打磨

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。用柔性砂網(wǎng)緊貼沖壓件表面沿縱向打磨至整個(gè)表面，任何麻點(diǎn)、壓痕會(huì)很容易地被發(fā)現(xiàn)。

四、涂油檢驗(yàn)

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。再用干凈的刷子沿著同一個(gè)方向均勻地涂油至沖壓件的整個(gè)外表面。把涂完油的沖壓件放在強(qiáng)光下檢驗(yàn)，建議把沖壓件豎在車身位置上。用此法可很容易地發(fā)現(xiàn)沖壓件上的微小的麻點(diǎn)、癟塘、波紋。

五、目視檢驗(yàn)

目視檢測(cè)主要用于發(fā)現(xiàn)沖壓件的外觀異常和宏觀缺陷。

六、檢具檢測(cè)

將沖壓件放入檢具，依據(jù)檢具說(shuō)明書操作要求，對(duì)沖壓件進(jìn)行檢測(cè)。

七、生產(chǎn)問題安全生產(chǎn)

在實(shí)際生產(chǎn)中，常用與沖壓過(guò)程近似的工藝性試驗(yàn)，如拉深性能試驗(yàn)、脹形性能試驗(yàn)等檢驗(yàn)材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。

模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計(jì)和制造需要較多的時(shí)間，這就延長(zhǎng)了新沖壓件的生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。

模座、模架、導(dǎo)向件的標(biāo)準(zhǔn)化和發(fā)展簡(jiǎn)易模具（供小批量生產(chǎn)）、復(fù)合模、多工位級(jí)進(jìn)模（供大量生產(chǎn)），以及研制快速換模裝置，可減少?zèng)_壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時(shí)間，能使適用于減少?zèng)_壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時(shí)間，能使適用于大批量生產(chǎn)的先進(jìn)沖壓技術(shù)合理地應(yīng)用于小批量多品種生產(chǎn)。

沖壓設(shè)備除了厚板用水壓機(jī)成形外，一般都采用機(jī)械壓力機(jī)。輸送等機(jī)械以及模具庫(kù)和快速換模裝置，并利用計(jì)算機(jī)程序控制，可組成高生產(chǎn)率的自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線。

在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時(shí)間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設(shè)備和質(zhì)量事故。因此，沖壓中的安全生產(chǎn)是一個(gè)非常重要的問題。

一般工件在沖壓過(guò)程中，由于沖壓過(guò)程中，尤其是在冷鍛沖壓加工過(guò)程中，溫度會(huì)很快升高，必須加潤(rùn)滑產(chǎn)品潤(rùn)滑，如果不使用潤(rùn)滑而直接沖壓，焊接-組裝，表面沒有油的部件便于焊接和組裝。研究和實(shí)踐表明愛美可金屬極惰性氣體電弧焊，鎢極氣體保護(hù)電弧焊，電阻焊的應(yīng)用上都有上佳結(jié)果。

沖壓件的硬度如何檢測(cè)

它是將一個(gè)規(guī)定質(zhì)量的球體以規(guī)定速度沖 擊試樣表面，測(cè)試它初速度與反彈后速度之差，以此來(lái)確定試樣的硬度值。要理解這一點(diǎn)，只要看一下里氏硬度計(jì)的標(biāo)準(zhǔn)硬度塊有多厚就清楚了。很明顯它測(cè)出來(lái)的 硬度值既不是氮化層的硬度，也不是基材的硬度，而是二者共同作用的結(jié)果，因沖壓件表面層的厚度不同，必然會(huì)得出不同的果。 為了得到高的表面硬度和耐磨性，許多沖壓件模具和沖壓件模具配件都要進(jìn)行表面熱處理，例如表面滲氮。對(duì)于這樣的模具人們非常關(guān)心它的表面硬度和硬化層深度。 在測(cè)試經(jīng)過(guò)表面熱處理的沖壓件模具鋼硬度時(shí)，有一種錯(cuò)誤的做法值得糾正。這就是在這種場(chǎng)合不適當(dāng)?shù)厥褂美锸嫌捕扔?jì)。這是由里氏硬度計(jì)的原理決定的。布、 洛、維三種常用硬度計(jì)都是采用靜態(tài)測(cè)試原理，都是將一個(gè)硬質(zhì)壓頭緩慢地壓入試樣表面，然后測(cè)試壓痕深度或尺寸，確定硬度值的大小。而里氏硬度計(jì)采用的是動(dòng) 態(tài)測(cè)試原理。

哪些因素影響沖壓模具壽命-影響沖壓模具壽命的十大因素

哪些因素影響沖壓模具壽命-影響沖壓模具壽命的十大因素

研究表明：模具的使用壽命與模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、模具鋼材選用、熱處理、表面處理、機(jī)械加工研磨、線切割工藝，沖壓設(shè)備、沖壓材料及工藝，模具潤(rùn)滑、保養(yǎng)維修水平差等諸多因素有關(guān)。下面，我為大家講講影響沖壓模具壽命的十大因素，快來(lái)看看吧!

合理選擇熱處理工藝

熱處理不當(dāng)是導(dǎo)致模具早期失效的重要原因，從模具失效分析得知，45%的模具失效是由于熱處理不當(dāng)造成的。模具熱處理包括鋼材鍛造后的退火，粗加工以后高溫回火或低溫回火，精加工后的淬火與回火，電火花、線切割以后的去應(yīng)力低溫回火。只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。

①.模具型腔大而壁薄時(shí)需要采用正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。快速加熱法由于加熱時(shí)間短，氧化脫碳傾向減少，晶粒細(xì)小，對(duì)碳素工具鋼大型模具淬火變形小。

②.對(duì)高速鋼采用低淬、高回工藝比較好，淬火溫度低，回火溫度偏高，可大大提高韌性，盡管硬度有所降低，但對(duì)提高因折斷或疲勞破壞的模具壽命極為有效。通常Cr12MoV鋼淬火加熱溫度為1000℃，油冷，然后220℃回火。如能在這種熱處理以前先行熱處理一次，即加熱至1100℃保溫，油冷，700℃高溫回火，則模具壽命能大幅度提高。

③.采用低溫氮碳共滲工藝，表面硬度可達(dá)1200HV，也能大大提高模具壽命。 低溫電解滲硫可降低金屬變形時(shí)的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V鋼制作冷擠壓凸模，經(jīng)低溫氮碳共滲后，使用壽命平均提高1倍以上，再經(jīng)低溫電解滲硫處理可以進(jìn)一步提高壽命50%。

④.模具淬火后存在很大的殘留應(yīng)力，它往往引起模具變形甚至開裂。為了減少殘留應(yīng)力，模具淬火后應(yīng)趁熱進(jìn)行回火，回火應(yīng)充分，回火不充分易產(chǎn)生磨前裂紋。對(duì)碳素工具鋼，200℃回火1h，殘留應(yīng)力能消除約50%，回火2h殘留應(yīng)力能消除約75%～80%，而如果500～600℃回火1h，則殘留應(yīng)力能消除達(dá)90%。

⑤.回火后一般為空冷，在回火冷卻過(guò)程中，材料內(nèi)部可能會(huì)出現(xiàn)新的拉應(yīng)力，應(yīng)緩冷到100～120℃以后再出爐，或在高溫回火后再加一次低溫回火。

合理的模具表面強(qiáng)化工藝

模具表面強(qiáng)化的主要目的的是提高模具表面的耐磨性、耐蝕性和潤(rùn)滑性能。表面強(qiáng)化處理工藝主要有氣體氮化法、離子氮化法、點(diǎn)火花表面強(qiáng)化法、滲硼、TD法、CVD法、PVD法、激光表面強(qiáng)化法、離子注入法、等離子噴涂法等。

①. 氣體軟氮化：使氮在氮化溫度分解后產(chǎn)生活性氮原子，被金屬表面吸收滲入鋼中并且不斷自表面向內(nèi)擴(kuò)散，形成氮化層。模具經(jīng)氮化處理后，表面硬度可達(dá)HV950～1200，使模具具有很高的紅硬度和高的疲勞強(qiáng)度，并提高模具表面光潔的度和抗咬合能力。

②. 離子氮化：將待處理的模具放在真空容器中，充以一定壓力的含氮?dú)怏w(如氮或氮、氫混合氣)，然后以被處理模具作陰極，以真空容器的罩壁作陽(yáng)極，在陰陽(yáng)極之間加400～600伏的直流電壓，陰陽(yáng)極間便產(chǎn)生輝光放電，容器里的氣體被電離，在空間產(chǎn)生大量的電子與離子。在電場(chǎng)的作用下，正離子沖向陰極，以很高速度轟擊模具表面，將模具加熱。離能正離子沖入模具表面，獲得電子，變成氮原子被模具表面吸收，并向內(nèi)擴(kuò)散形成氮化層。應(yīng)用離子氮化法可提高模具的耐磨性和疲勞強(qiáng)度。

③. 點(diǎn)火化表面強(qiáng)化：這是一種直接利用電能的高能量密度對(duì)模具表面進(jìn)行強(qiáng)化處理的工藝。它是通過(guò)火花放電的作用，把作為電極的導(dǎo)電材料溶滲進(jìn)金屬工件表層，從而形成合金化的表面強(qiáng)化層，使工作表面的物理、化學(xué)性能和機(jī)械性能得到改善。例如采用WC、TiC等硬質(zhì)合金電極材料強(qiáng)化高速鋼或合金工具鋼表面，可形成顯微硬度HV1100以上的耐磨、耐蝕和具有紅硬性的強(qiáng)化層，使模具的使用壽命明顯得到提高。點(diǎn)火花表面強(qiáng)化的優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備簡(jiǎn)單、操作方便，處理后的模具耐磨性提高顯著;缺點(diǎn)是強(qiáng)化表面較粗糙，強(qiáng)化層厚度較薄，強(qiáng)化處理的效率低。

④. 滲硼：由于滲硼層具有良好的紅硬性、耐磨性，通過(guò)滲硼能顯著提高模具表面硬度(達(dá)到HV1300～2000)和耐磨性，可廣泛用于模具表面強(qiáng)化，尤其適用于處理在磨粒磨損條件下的模具。但滲硼層往往存著較大的脆性，這也限制了它的應(yīng)用。

⑤. TD熱處理：在空氣爐或鹽槽中放入一個(gè)耐熱鋼制的坩堝，將硼砂放入坩堝加熱熔化至800℃～1200℃，然后加入相應(yīng)的碳化物形成粉末(如鈦、鋇、鈮、鉻)，再將鋼或硬質(zhì)合金工件放入坩堝中浸漬保溫1～2小時(shí)，加入元素將擴(kuò)散至工件表面并與鋼中的碳發(fā)生反應(yīng)形成碳化物層，所得到的碳化物層具有很高的硬度和耐磨性。

⑥. CVD法(化學(xué)氣相沉積)：將模具放在氫氣(或其它保護(hù)氣體)中加熱至900℃～1200℃后，以其為載氣，把低溫氣化揮發(fā)金屬的化合物氣體如四氯化鈦(TiCI4)和甲苯CH4(或其它碳?xì)浠衔?蒸氣帶入爐中，使TiCI4中的鈦和碳?xì)浠衔镏械奶?以及鋼表面的碳分)在模具表面進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，從而生成一層所需金屬化合物涂層(如碳化鈦)。

⑦ PVD法(物理體相沉積)：在真空室中使強(qiáng)化用的金屬原子蒸發(fā)，或通過(guò)荷能粒子的轟擊，在一個(gè)電流偏壓的作用下，將其吸引并沉積到工件表面形成化層。利用PVD法可在工件表面沉積碳化鈦、氮化鈦、氧化鋁等多種化合物。

⑧. 激光表面強(qiáng)化：當(dāng)具有一定功率的激光束以一定的掃描速度照射到經(jīng)過(guò)黑化處理的模具工作表面時(shí)，將使模具工作表面在很短時(shí)間內(nèi)由于吸收激光的能量而急劇升溫。當(dāng)激光束移開時(shí)，模具工作表面由基材自身傳導(dǎo)而迅速冷卻，從而形成具有一定性能的表面強(qiáng)化層，其硬度可提高15～20%，此外還具有淬火組子細(xì)小、耐磨性高、節(jié)能效果顯著以及可改善工作條件等優(yōu)點(diǎn)。

⑨. 離子注入：利用小型低能離子加速器，將需要注入元素的原子，在加熱器的離子源中電離成離子，然后通過(guò)離子加熱器的高電壓電場(chǎng)將其加熱，成為高速離子流，再經(jīng)過(guò)磁分析器提煉后，將離子束強(qiáng)行打入模具工作表面，從而改變模具表面的顯微硬度和粗糙度，降低表面摩擦系數(shù)，最終提高工作的使用壽命。

合理的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

模具結(jié)構(gòu)對(duì)模具受力狀態(tài)的影響很大，合理的模具結(jié)構(gòu)能使模具工作時(shí)受力均勻，不易偏載，應(yīng)力集中小。模具設(shè)計(jì)的原則是保證足夠的強(qiáng)度、剛度、同心度、對(duì)中性和合理的沖裁間隙，并減少應(yīng)力集中，以保證由模具生產(chǎn)出來(lái)零件符合設(shè)計(jì)要求。因此對(duì)模具的主要工作零作(如沖模的凸、凹模等)要求其導(dǎo)向精度高、同心度和中性好及沖裁的間隙合理。在進(jìn)行模具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)著重考慮的是：

①.設(shè)計(jì)凸模時(shí)必須注意導(dǎo)向支撐和對(duì)中保護(hù)。特別是設(shè)計(jì)小孔凸模時(shí)采用導(dǎo)向裝置結(jié)構(gòu)，能保證模具零件相互位置的精度，增加模具抗彎曲、抗偏載的能力，避免模具不均勻磨損，從而延長(zhǎng)模具壽命。

②. 對(duì)小孔、夾角、窄槽等薄弱部位進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)，為了減少應(yīng)力集中，要以圓弧過(guò)渡，圓弧半徑R可取3～5mm。

③. 整體模具的`凹圓角半徑很易造成應(yīng)力集中，并引起開裂，對(duì)于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的凹模采用鑲拼結(jié)構(gòu)，減少應(yīng)力集中。

④. 沖模的凸、凹模圓角半徑R不僅對(duì)沖壓件成形有較大的影響，而且對(duì)于模具的磨損及壽命也影響很大。設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)從保證成型零件充分接觸的前提下盡可能放大，避免產(chǎn)生倒錐，影響沖件脫料出模，如圓角半徑R過(guò)小且沒有光滑過(guò)渡，則容易產(chǎn)生裂紋。

⑤.合理增大間隙，改善凸模工作部分的受力狀態(tài)，使沖裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨損減少。一般情況下，沖裁間隙放大可以延長(zhǎng)切飛邊模壽命。

⑥.模架應(yīng)有良好的剛性，不要僅僅滿足強(qiáng)度要求，模座厚度不宜太薄，至少應(yīng)設(shè)計(jì)到45mm以上。浮動(dòng)模柄可避免沖床對(duì)模具導(dǎo)向精度的不良影響。凸模應(yīng)緊固牢靠，裝配時(shí)要檢查凸?；虬寄５妮S線對(duì)水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。

⑦.模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)精度。準(zhǔn)確和可靠的導(dǎo)向，對(duì)于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹?？袀绊憳O大，尤其是無(wú)間隙和小間隙沖裁模、復(fù)合模和連續(xù)模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度。一般情況下，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度應(yīng)高于凸、凹模配合精度。連續(xù)模具應(yīng)設(shè)計(jì)4根導(dǎo)柱導(dǎo)向，這樣導(dǎo)向性能好。因?yàn)樵黾恿藙偠?，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會(huì)發(fā)生碰切現(xiàn)象。

⑧.排樣方式與搭邊值大小對(duì)模具壽命的影響很大，過(guò)小的搭邊值，往往是造成模具急劇磨損和凸、凹模啃傷的主要原因。從節(jié)約材料出發(fā)，搭邊值愈小愈好，但搭邊值小于一定數(shù)值后，對(duì)模具壽命和剪切表面質(zhì)量不利。在沖裁中有可能被拉入模具間隙中，使零件產(chǎn)生毛刺，甚至損壞模具刃口，降低模具壽命。因此在考慮提高材料利用率的同時(shí)，必須根據(jù)零件產(chǎn)量、質(zhì)量和壽命，確定排樣方法和搭邊值。

合理選擇模具材料

沖壓模具工作時(shí)要承受沖擊、振動(dòng)、摩擦、高壓和拉伸、彎扭等負(fù)荷，甚至在較高的溫度下工作(如冷擠壓)，工作條件復(fù)雜，易發(fā)生磨損、疲勞、斷裂、變形等現(xiàn)象。因此，模具材料的性能對(duì)模具的壽命影響較大，不同材質(zhì)的模具壽命往往不同，對(duì)模具工作零件材料的要求比普通零件也高。

①.根據(jù)模具的工作條件、生產(chǎn)批量以及材料本身的強(qiáng)韌性能來(lái)選擇模具用材，應(yīng)盡可能選用品質(zhì)好的鋼材。

a.材料的使用性能應(yīng)具有高硬度(58~64HRC)和高強(qiáng)度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性。

b.材料的工藝性能良好,具有可鍛性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性、熱穩(wěn)定性和耐熱疲勞性等。通常根據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等，選擇性能優(yōu)良的模具材料，同時(shí)兼顧其工藝性和經(jīng)濟(jì)性。

在大批量生產(chǎn)選用模具材料時(shí)，應(yīng)選用長(zhǎng)壽命的模具材料，如硬質(zhì)合金，高強(qiáng)韌、高耐磨模具鋼(如SKD11,SLD,DC53等);對(duì)小批量或新產(chǎn)品試制可采用國(guó)產(chǎn)的45#、Cr12等模具材料;對(duì)于易變形、易斷裂失效的通用模具，需要選用高強(qiáng)度、高韌性的材料DF-2;熱沖模則要選用具有良好的韌性、強(qiáng)度、耐磨性和抗冷熱疲勞性能的材料( 如DAC)。

②.對(duì)模具材料要進(jìn)行質(zhì)量檢測(cè)，模板要符合供貨協(xié)議要求，模板的化學(xué)成份要符合國(guó)際上的有關(guān)規(guī)定。只有在確信模具材料合格的情況下，才能使用。

③.模具鋼材生產(chǎn)廠家采用電渣重熔鋼H13時(shí)要確保內(nèi)部質(zhì)量，避免可能出現(xiàn)的成份偏析、雜質(zhì)超標(biāo)等內(nèi)部缺陷,要采用超聲波探傷等無(wú)損檢測(cè)技術(shù)檢查，確保鋼材內(nèi)部質(zhì)量良好，避免可能出現(xiàn)的冶金缺陷，將廢品及早剔除。根據(jù)碳化物偏析對(duì)模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對(duì)精密模具和負(fù)荷大的細(xì)長(zhǎng)凸模，必須選用韌性好強(qiáng)度高的模具鋼，碳化物不均勻度應(yīng)控制為不大于3級(jí)。

Cr12鋼碳化物不均勻度3級(jí)要比5級(jí)耐用度提高1倍以上。如果碳化物偏析嚴(yán)重，可能引起過(guò)熱、過(guò)燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期失效現(xiàn)象。而對(duì)于直徑小于或等于50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性一般在4級(jí)以內(nèi)，可滿足一般模具使用要求。通過(guò)鍛造能有效改善工具鋼的碳化物偏析，一般鍛造后可降低碳化物偏析2級(jí)，最多為3級(jí)。

沖壓設(shè)備的選擇與安裝運(yùn)行

沖壓設(shè)備的精度與剛度,結(jié)構(gòu)特征,安裝環(huán)境以及沖壓速度都有將對(duì)模具壽命有很大的影響。

①.設(shè)備的精度與剛度 沖壓設(shè)備的精度與剛性對(duì)沖壓模具壽命的影響極為重要。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。模具成形工件的力是由設(shè)備提供的，在成形過(guò)程中，設(shè)備因受力將產(chǎn)生彈性變形。復(fù)雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機(jī)上使用，平均復(fù)磨壽命為1-3萬(wàn)次，而新式精密壓力機(jī)上使用，沖模的復(fù)磨壽命可達(dá)6~12萬(wàn)次。尤其是小間隙或無(wú)間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機(jī)，否則，將會(huì)降低模具壽命，嚴(yán)重者還會(huì)損壞模具。

②.沖床本身堅(jiān)固的框架結(jié)構(gòu)和地基隔離帶可以分解沖壓過(guò)程中的沖擊力。在沖床地基周圍設(shè)置高濕度的隔離帶,使用地基可以保持沖床的水平度，而水平度影響模具的壽命。

③.控制滑塊的導(dǎo)向精度。 大多數(shù)沖床只靠導(dǎo)軌來(lái)控制滑塊的垂直運(yùn)動(dòng)，導(dǎo)軌不但控制驅(qū)動(dòng)輪的運(yùn)動(dòng)而且承載機(jī)構(gòu)產(chǎn)生的力?；壉仨毝ㄆ诟鼡Q，但如果安裝一個(gè)導(dǎo)向套，將延長(zhǎng)滑塊和導(dǎo)軌的壽命。這種帶導(dǎo)向套的滑塊吸收偏心輪產(chǎn)生的側(cè)向力，并將其分解。在雙重導(dǎo)向的沖程中，導(dǎo)軌的作用是引導(dǎo)承受模具反作用力的滑塊，因此必須充分利用導(dǎo)軌的全部長(zhǎng)度，使滑塊在整個(gè)行程中被充分導(dǎo)向。這種導(dǎo)向套與導(dǎo)軌的組合導(dǎo)向比單獨(dú)由導(dǎo)軌導(dǎo)向的導(dǎo)向面積要大1倍多。使用導(dǎo)向套再加上潤(rùn)滑油(而不是脂潤(rùn)滑)，可使導(dǎo)軌間隙(0.0015英寸)比無(wú)導(dǎo)向套更小(0.008-0.015英寸)。使用小間隙導(dǎo)向可精確的控制滑塊運(yùn)動(dòng)，盡管這種結(jié)構(gòu)比無(wú)導(dǎo)向套初期的成本要高，但它可以使模具的壽命延長(zhǎng)30%。

④.降低落料時(shí)或沖裁力很大時(shí)的沖擊力。 當(dāng)切刃剪切至板料厚度的20%-30%時(shí)，板料開始斷裂，并釋放能量，促使滑塊高速下行。在行程末端滑塊速度的突然增大會(huì)對(duì)沖床和模具產(chǎn)生巨大的沖擊，滑塊在材料斷裂點(diǎn)的速度與生成的反作用力直接相關(guān)。為減小這種沖擊，在相同的生產(chǎn)節(jié)拍下使用一種驅(qū)動(dòng)連桿將滑塊在行程末端的速度減小到用曲柄沖床的40%?；瑝K對(duì)于模具的接觸速度和沖擊力也將降為曲柄沖床的60%。這種速度降低意味著減小了上下模的沖擊，從而延長(zhǎng)了模具的壽命。

⑤.沖壓速度 沖壓速度愈高，模具在單位時(shí)間內(nèi)受的沖擊力愈大(沖量大);時(shí)間愈短，沖擊能量來(lái)不及傳遞和釋放，易集中在局部，造成局部應(yīng)力超過(guò)模具材料的屈服應(yīng)力或斷裂強(qiáng)度。因此，沖壓速度越高，模具越易斷裂或塑性變形失效。

日常保養(yǎng)與刃磨維修

為了保護(hù)正常生產(chǎn)，提高沖壓件質(zhì)量，降低成本，延長(zhǎng)沖壓模具壽命，必須對(duì)模具進(jìn)行日常保養(yǎng),確保正確使用和刃磨維修。

①.做好沖模的日常保養(yǎng)、維護(hù)工作, 注意保持棋具的清潔和合理的潤(rùn)滑，嚴(yán)格執(zhí)行沖模“三檢查”制度(使用前檢查，使用過(guò)程中檢查與使用后檢查)。

②.模具的正確安裝與調(diào)試: 嚴(yán)格控制凸模進(jìn)入凹模深度;控制校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點(diǎn)。

③.沖模刃磨修理: 凸、凹模表面粗糙度值越低，耐疲勞強(qiáng)度越高，粗糙度值每降低1級(jí)，壽命可提高1倍。板料在沖裁時(shí)，隨著凸模進(jìn)入板料深度的增加，材料向凸、凹模刃口流動(dòng)，直到凸模刃口和凹模刃口之間產(chǎn)生的裂紋重合時(shí)為止。在材料流動(dòng)時(shí)，凸、凹模端面產(chǎn)生很大的摩擦力，摩擦力大小在很大程度上取決于凸、凹模端面粗糙度的高低，因此，研磨凸、凹模端面有利于提高沖模壽命，特別是形狀復(fù)雜而精度要求高的中小型沖模。因此，研磨凸、凹模時(shí)，必須研磨側(cè)面后再研磨端面磨削后。

消除線切割產(chǎn)生的應(yīng)力

線切割機(jī)加工前,原材料內(nèi)部因?yàn)榇慊鸪世瓚?yīng)力狀態(tài)，線切割時(shí)產(chǎn)生的熱應(yīng)力也是拉應(yīng)力，兩種應(yīng)力疊加的結(jié)果很容易達(dá)到材料的強(qiáng)度極限而產(chǎn)生微裂紋，從而大大縮短沖壓模具壽命，因此要提高沖壓模具的壽命,需要消除線切割產(chǎn)生的應(yīng)力。

①研磨去掉白層 通常模具線切割后，經(jīng)過(guò)研磨去掉表面硬度低的灰白層后便可進(jìn)行裝配使用。但這樣做沒有改變線切割造成的應(yīng)力區(qū)的應(yīng)力狀態(tài)，即使增大線切割后的研磨余量，但因高硬層硬度高(達(dá)70HRC) ，研磨困難，過(guò)大的研磨量容易破壞零件幾何形狀。

②.回火處理 在線切割后，研磨去零件表面的白層，再在160℃～180℃回火2h ，則白層下面的高硬層可降低5HRC～6HRC，線切割產(chǎn)生的熱應(yīng)力亦有所下降，從而提高了沖模的韌性，延長(zhǎng)了使用壽命。但是由于回火時(shí)間短，熱應(yīng)力消除不徹底，沖模壽命并不十分理想。

③.磨削加工 線切割后磨削加工，可去掉低硬度的白層和高硬層，提高沖模壽命。因?yàn)槟ハ鲿r(shí)產(chǎn)生的熱應(yīng)力也是拉應(yīng)力，與線切割產(chǎn)生的熱應(yīng)力疊加，無(wú)疑也會(huì)加劇沖模損壞。若在磨削后，再進(jìn)行低溫時(shí)效處理，則可消除應(yīng)力影響，顯著提高沖模韌性，使沖模壽命提高。因?yàn)閹缀涡螤顝?fù)雜的沖模大多數(shù)是采用線切割加工，所以磨削形狀復(fù)雜的沖模必須采用價(jià)格昂貴的坐標(biāo)磨床和光學(xué)曲線磨床，而這兩種設(shè)備一般廠家都不具備，故推廣困難。

④.噴丸處理后再低溫回火 噴丸處理可使線切割切口的殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，提高沖模的強(qiáng)度和硬度，使表面層應(yīng)力狀態(tài)發(fā)生變化，拉應(yīng)力降低，甚至變?yōu)閴簯?yīng)力狀態(tài)，使裂紋萌生和擴(kuò)展困難，再結(jié)合低溫回火，消除淬火層內(nèi)拉應(yīng)力，可使沖模壽命提高10～20倍。噴丸處理受設(shè)備條件和沖模零件形狀(內(nèi)表面) 限制，難以普遍應(yīng)用。

⑤.研磨后再低溫時(shí)效處理 線切割表面經(jīng)研磨后，高硬層已基本去掉，再進(jìn)行120℃～150℃5～10h低溫時(shí)效處理(亦稱低溫回火處理) ，亦可經(jīng)過(guò)160℃～180℃4～6h 低溫回火處理。這樣可消除淬火層內(nèi)部拉應(yīng)力，而硬度降低甚微(后者硬度降低稍大)，卻大大提高了韌性，降低了脆性，沖模壽命可提高2倍以上。這一方法簡(jiǎn)便易行，效果十分明顯，易于推廣。

消除線切割加工產(chǎn)生的應(yīng)力，提高韌性，最佳方法是噴丸+ 低溫回火，其次是磨削后+ 研磨+ 低溫回火，再次是研磨+ 低溫時(shí)效處理，各單位可根據(jù)自己的具體情況選擇。

某單位曾用材料為Cr12MoV的沖模，線切割后分別做如下試驗(yàn)，其壽命差異非常大。

a.直接用于沖裁，刃磨壽命10742次。

b.160℃回火2h，刃磨壽命11180次。

c.研磨去白層，刃磨壽命僅4860次。

d.研磨去白層，160℃2h回火，刃磨壽命為7450次。

e.磨削，刃磨壽命28743次。

f.噴丸后經(jīng)160℃2h回火， 刃磨壽命達(dá)到220000次。

合理的機(jī)械加工工藝和良好的加工精度

機(jī)械加工工藝要能消除加工后的加工變形與殘留應(yīng)力,盡量采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細(xì)加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。

①.粗加工時(shí)表面粗糙度Ra3.2m，模具工作部分轉(zhuǎn)角處要光滑過(guò)渡，減少熱處理產(chǎn)生的熱應(yīng)力。

②.模具表面加工時(shí)留下的刀痕、磨痕都是應(yīng)力集中的部位，也是早期裂紋和疲勞裂紋源，因此在沖模加工時(shí)一定要刃磨好刀具。模具人雜志微信公眾平臺(tái)，引領(lǐng)行業(yè)前沿。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R，圓弧刀具刃磨時(shí)要用R規(guī)測(cè)量，絕不允許出現(xiàn)尖點(diǎn)。

③.在精加工時(shí)走刀量要小，不允許出現(xiàn)刀痕。對(duì)于復(fù)雜零件要留一定的打磨余量，即使加工后沒有刀痕，也要再由模具鉗工用風(fēng)動(dòng)砂輪打磨拋光，但要注意防止打磨時(shí)局部出現(xiàn)過(guò)熱、燒傷表面和降低表面硬度。

④.模具電加工表面有硬化層，厚10m左右，硬化層脆而有殘留應(yīng)力，直接使用往往引起早期開裂，這種硬化層在對(duì)其進(jìn)行180℃左右的低溫回火時(shí)可消除其殘留應(yīng)力。磨削時(shí)若磨削熱過(guò)大會(huì)引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋，在拉應(yīng)力作用下，裂紋會(huì)擴(kuò)展。對(duì)Cr12MoV鋼冷沖壓凹模采用干磨，磨削深度為0.04～0.05mm時(shí)，使用中100%開裂;采用濕磨，磨削深度0.005～0.01mm時(shí)，使用性能良好。消除磨削應(yīng)力也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應(yīng)力降低40%～65%。對(duì)于精密模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響，要求恒溫磨削。

⑤.沖模粗加工時(shí)要為精加工保留合理的加工余量，因?yàn)樗舻挠嗔窟^(guò)小，可能因熱處理變形造成余量不夠，必須對(duì)新制沖模進(jìn)行補(bǔ)焊，若留的余量過(guò)大，則增加了淬火后的加工難度。

⑥.沖?；瑝K或浮塊的平行度超過(guò)要求時(shí)，會(huì)使沖模鎖扣啃壞或打裂，重者會(huì)打斷頂桿甚至損壞模具，所以在沖模加工中除對(duì)模腔尺寸按圖紙要求加工外，對(duì)其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工并嚴(yán)格檢驗(yàn)。

⑦.沖模模腔的粗糙度直接影響沖模壽命，粗糙度高會(huì)使沖件不易脫模，特別是中間帶凸起部位，沖件越深，脫料越困難，最后只能卸下沖模用機(jī)加工或氣割的方法破壞沖件。由于粗糙度值高會(huì)使金屬流動(dòng)阻力增加，嚴(yán)重時(shí)會(huì)將模壁磨損成溝槽，既影響沖件成形，也易使沖模早期失效。工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲勞能力強(qiáng)，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8m。

⑧.模具的制造裝配精度對(duì)模具壽命的影響也很大，裝配精度高，底面平直，平行度好，凸模與凹模垂直度高，間隙均勻，亦可獲得相當(dāng)高的壽命。

沖壓原材料的選用

①?zèng)_壓件的材料有金屬和非金屬。一般來(lái)講，非金屬材料的強(qiáng)度低，所需的成形力小，模具受力小，模具壽命高。因此，金屬件成形模比非金屬成形模的壽命低。

②.實(shí)際生產(chǎn)中，由于沖壓原材料厚度公差超差、材料性能波動(dòng)、表面質(zhì)量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等，會(huì)造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此，應(yīng)當(dāng)注意：

a.盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少?zèng)_壓變形力;

b.沖壓前應(yīng)嚴(yán)格檢查原材料的牌號(hào)、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈，必要時(shí)應(yīng)清除表面氧化物和銹跡;③根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時(shí)可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤(rùn)滑劑和潤(rùn)滑工序。

針對(duì)工作溫度的良好潤(rùn)滑

沖壓模具的工作溫度可分為低溫、常溫或交變溫度等幾種狀態(tài)，溫度對(duì)鋼的耐磨性有相當(dāng)大的影響。通常在250度以下時(shí)主要為氧化磨損，即沖壓模具對(duì)接件或沖壓模具與工件之間相對(duì)摩擦，形成氧化膜并反復(fù)形成和剝落，磨損量較小;250度到300度之間時(shí)轉(zhuǎn)變?yōu)檎持p，磨損量達(dá)到最大值;高于300度又轉(zhuǎn)化為氧化磨損為主，磨損量趨向減小，但溫度過(guò)高時(shí)，沖壓模具硬度明顯下降，粘著現(xiàn)象加重，甚至形成較大面積燒結(jié)和熔融磨損。

沖壓工作時(shí)，模具因受熱而升溫，隨著溫度的上升，模具的強(qiáng)度下降，易產(chǎn)生塑性變形。同時(shí)，模具同工件接觸的表面與非接觸表面溫度有差別，在模具中造成溫度應(yīng)力。潤(rùn)滑模具與坯料的相對(duì)運(yùn)動(dòng)表面，可減少模具與坯料的直接接觸，減少磨損，降低成形力。同時(shí)，潤(rùn)滑劑還能在一定程度上阻礙坯料向模具傳熱，降低模具溫度，對(duì)提高模具壽命都是有利的。

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沖壓模具裝配的工作內(nèi)容及精度技術(shù)要求是什么？

沖壓模具裝配的工作內(nèi)容以及精度和技術(shù)要求：

一、沖壓模具裝配的工作內(nèi)容

沖壓模具裝配是一系列的裝配工序按照合理的工藝順序進(jìn)行的，不同類型的沖壓模具，其結(jié)構(gòu)組成、復(fù)雜程度及精度要求都不同，裝配的具體內(nèi)容和要點(diǎn)也不同，但通常應(yīng)包括以下主要內(nèi)容：

1、清洗與檢測(cè)

全部沖壓模具零件裝配之前必須進(jìn)行認(rèn)真的清洗，以去除零部件內(nèi)、外表面黏附的油污和各種機(jī)械雜質(zhì)等。清洗.工作對(duì)保證沖壓模具的裝配精度和質(zhì)量，以及延長(zhǎng)沖壓模具的使用壽命都具有重要意義。尤其對(duì)保證精密沖壓模具的裝配質(zhì)量更為重要。

沖壓模具鉗工裝配前還應(yīng)對(duì)主要零部件進(jìn)行認(rèn)真檢測(cè)，了解哪些是關(guān)鍵尺寸，哪些是配合與成型尺寸，關(guān)鍵部位的配合精度等級(jí)及表而質(zhì)量要求等，以防將不合格零件用于裝配而損傷其他零件。

2、固定與連接

沖壓模具裝配過(guò)程中有大量的零件固定與連接工作。沖壓模具零件的連接可分為可拆卸連接與不可拆卸連接兩種?？刹鹦哆B接在拆卸相互連接的零件時(shí)，不應(yīng)損壞任何零件，拆卸后還可重新裝配連接，通常采用螺紋和銷釘連接方式。不可拆卸的連接在被連接的零件使用過(guò)程中是不可拆卸的，常用的不可拆卸連接方式有焊接、鉚接和過(guò)盈配合等，應(yīng)用較多的是過(guò)盈配合。

3、裝配過(guò)程巾的補(bǔ)充加工與拋光

沖壓模具零件裝配之前，并非所有零件的幾何尺寸與形狀都完全一次加工到位；有些零件需留有一定加丁余量，待裝配過(guò)程巾與其他相配零件一起加工。才能保證其尺寸與形狀的一致性要求。有些則是因材料或熱處理及結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度等因素，要求裝配時(shí)進(jìn)行一定的補(bǔ)充加工。

零件成型表面的拋光也是沖壓模具裝配過(guò)程中的一項(xiàng)重要內(nèi)容，形狀復(fù)雜的成型表面或狹小的窄縫、溝槽、細(xì)小的盲孔等局部結(jié)構(gòu)都需鉗工通過(guò)手工拋光來(lái)達(dá)到最終要求的表面粗糙度。

4、調(diào)整與研配

沖壓模具裝配不是簡(jiǎn)單的將所有零件組合在一起，而是需鉗工對(duì)這些具有一定加工誤差的合格零件，按照結(jié)構(gòu)關(guān)系和功能要求進(jìn)行有序的裝配。由于零件尺寸與形狀誤差的存在，裝配中需不斷的調(diào)整與修研。研配是指對(duì)相關(guān)零件進(jìn)行的適當(dāng)修研、刮配或配鉆、配鉸、配磨等操作。修研、刮配主要是針對(duì)成形零件或其他固定與滑動(dòng)零件裝配中的配合表而或尺寸進(jìn)行修刮、研磨，使之達(dá)到裝配精度要求。配鉆、配鉸和配磨主要用于相關(guān)零件的配合或連接裝配。

5、沖壓模具動(dòng)作檢驗(yàn)

組成沖壓模具的所有零件裝配完成后，還需根據(jù)沖壓模具設(shè)計(jì)的功能要求，對(duì)其各部分機(jī)構(gòu)或活動(dòng)零部件的動(dòng)作進(jìn)行整體聯(lián)動(dòng)檢驗(yàn)，以檢查其動(dòng)作的靈活性、機(jī)構(gòu)的可靠性和行程與位置的準(zhǔn)確性及各部分運(yùn)動(dòng)的協(xié)凋性等要求。除上述主要內(nèi)容外，沖壓模具現(xiàn)場(chǎng)試模及試模后的裝卸與調(diào)整、修改等，也屬?zèng)_壓模具裝配內(nèi)容的一部分。

二、沖壓模具裝配的精度要求

為保證沖壓模具及其成型產(chǎn)品的質(zhì)量，對(duì)沖壓模具裝配應(yīng)有以下方面的精度要求：

①?zèng)_壓模具零部件間應(yīng)滿足一定的相互位置精度如同軸度、平行度、垂直度、傾斜度等。

②活動(dòng)零件應(yīng)有相對(duì)運(yùn)動(dòng)精度要求如各類機(jī)構(gòu)的轉(zhuǎn)動(dòng)精度、回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)精度以及直線運(yùn)動(dòng)精度等。

③導(dǎo)向、定位精度

如動(dòng)模與定模或，上模與下模的開合運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向、型腔（凹模）與型芯（凸模）安裝定位及滑動(dòng)運(yùn)動(dòng)的導(dǎo)向與定位等。

④配合精度與接觸精度

配合精度主要指相互配合的零件表面之間應(yīng)達(dá)到的配合間隙或過(guò)盈程度；如型腔與型芯、鑲塊與模板孔的配合、導(dǎo)柱、導(dǎo)套的配合及與模板的配合等。接觸精度是指兩配合與連接表面達(dá)到規(guī)定的接觸面積大小與實(shí)際接觸點(diǎn)的分布程度；如分型面上接觸點(diǎn)的均勻程度、鎖緊楔斜面的接觸而積大小等。

⑤其他方面的精度要求

如沖壓模具裝配時(shí)的緊同力、變形量、潤(rùn)滑與密封等；以及沖壓模具工作時(shí)的振動(dòng)、噪聲、溫升摩擦控制等，都應(yīng)滿足沖壓模具的工作要求。

三、沖壓模具裝配的技術(shù)要求

1、沖壓模具外觀技術(shù)要求

①裝配后的沖壓模具各模板及外露零件的棱邊均應(yīng)進(jìn)行倒角或倒圓，小得有毛刺和銳角；各外觀表面不得有嚴(yán)重劃痕、磕傷或黏附污物；也不應(yīng)有繡跡或局部未加工的毛坯面。

②按沖壓模具的工作狀態(tài)，在沖壓模具適當(dāng)平衡的位置應(yīng)裝有吊環(huán)或起吊環(huán)；多分型面沖壓模具應(yīng)用鎖緊板將各沖壓模具鎖緊，以防運(yùn)輸過(guò)程巾活動(dòng)模板受震動(dòng)而打開造成損傷。

③沖壓模具的外形尺寸、閉合高度、安裝同定及定位尺寸、頂出方式、開模行程等均應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求，并與所使用設(shè)備參數(shù)合理旺配。

④沖壓模具應(yīng)有標(biāo)記號(hào)，各模板應(yīng)打印順序編號(hào)及加工與裝配基準(zhǔn)角的印記。

⑤沖壓模具動(dòng)、定模的連接螺釘要緊同牢靠，其頭部不得高于模板平面。

⑥沖壓模具外觀上的各種輔助機(jī)構(gòu)如限制開模順序的掎鉤、擺桿、鎖扣及冷卻水嘴、液壓與電氣元件等，應(yīng)安裝齊全、規(guī)范、可靠。

2、沖壓模具裝配技術(shù)條件

不同種類的沖壓模具，其裝配的工作內(nèi)容和精度要求小同。為保讓沖壓模具的裝配精度，國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)已規(guī)定了沖壓模具的裝配技術(shù)條件，具體規(guī)定參見相關(guān)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

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