本篇文章給大家談?wù)剾_壓模具氣缸設(shè)計，以及沖壓機氣缸對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、簡單沖壓模具如何制作？
• 2、沖壓模具設(shè)計的一般流程
• 3、在沖床上的模具怎么使用小型氣缸推料？
• 4、冷沖壓模具設(shè)計實例
• 5、沖壓模具設(shè)計的意義
• 6、畢業(yè)論文課題簡介范文

簡單沖壓模具如何制作？

石棉橡膠材料通常都比較軟,有兩種辦法供參考:

1)制作軟-硬模結(jié)構(gòu),即只做硬凹模, 凸模整塊的聚胺脂橡膠

2)如果上述方式存在沖壓下來的密封件公差超差的問題,可以選用鋅-鋁合金制造凸凹模刃口,(不須用精度高的慢走絲,可以用普通的線切割),調(diào)試試模時來達(dá)到精度. 此合金可以鑄造重復(fù)使用.

沖壓模具設(shè)計的一般流程

沖壓模具的設(shè)計一般流程是什么，關(guān)于沖壓模具設(shè)計有哪些了解。以下是我為大家整理的關(guān)于，給大家作為參考，歡迎閱讀!

1. 取得必要的資料，并分析零件的沖壓工藝性

1 取得注明具體技術(shù)要求的產(chǎn)品工件圖紙明確工件的大小、形狀、精度要求、裝配關(guān)系等;

2 工件加工的工藝過程卡片研究其前后工序間的相互關(guān)系和在各工序間必須相互保證的加工工藝要求;

3 工件的生產(chǎn)批量決定模具的型式，結(jié)構(gòu)、材料等;

4 工件原材料的規(guī)格與毛坯情況如板料、條料、帶料、廢料……;

5 沖壓車間的裝置資料或情況;

6 工具車間制造模具的技術(shù)能力和裝置條件，以及可采用的模具標(biāo)準(zhǔn)件情況;

7 研究消化上述資料，必要時可對既定的產(chǎn)品設(shè)計和工藝過程提出修改意見，使產(chǎn)品設(shè)計、工藝過程和工裝設(shè)計與制造三者之間能有更好的結(jié)合，取得更完善的效果。

2.確定工藝方案及模具的結(jié)構(gòu)型式

1 根據(jù)工件的形狀、尺寸精度、表面質(zhì)量要求，進(jìn)行工藝分 析，確定落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以從圖紙要求直接確定;

2 根據(jù)工藝計算，確定工序數(shù)目，如拉深次數(shù)等;

3 根據(jù)各工序的變形特點及尺寸要求確定工序排列的順序，如需要確定先沖孔后彎曲，還是先彎曲后沖孔等;

4 根據(jù)生產(chǎn)批量和條件，確定工序的組合，如復(fù)合沖壓工序、和連續(xù)沖壓工序等。

3.進(jìn)行必要的工藝計算

1 設(shè)計材料的排樣和計算毛坯尺寸;

2 計算沖壓力包括沖裁力、彎曲力、拉深力、卸料力、壓邊力等，必要時須計算沖壓功和功率;

3 計算模具的壓力中心;

4 計算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、墊板的厚度以及卸料橡皮或彈簧的自由高度等;

5 決定凸、凹模間隙，計算凸、凹模工作部分尺寸;

6 對于拉深工序，需要決定拉深方式壓邊或不壓邊，計算拉深次數(shù)及中間工序的半成品尺寸。

對于某些工藝，如帶料連續(xù)拉深，須進(jìn)行專門的工藝計算。

4.模具總體設(shè)計

在上述分析計算的基礎(chǔ)上，進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計，勾畫草圖即可，并初算出模具的閉合高度，概略地定出模具的外形尺寸.

本節(jié)設(shè)計內(nèi)容目錄如下所示：

1 目錄 至少二級標(biāo)題及頁碼;

2 設(shè)計任務(wù)書;

3 工藝方案分析及確定 填寫沖壓件工藝規(guī)程;

4 工藝計算;

5 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計;

6 模具零部件工藝設(shè)計;

7 填寫模具說明書，參見表6-3;

8 整個模具的裝配步驟;

9 評述所設(shè)計模具的優(yōu)缺點;

10參考資料目錄;

11結(jié)束語。

沖壓模具設(shè)計步驟

1。首先有電子檔的要對圖，看與紙面是否一致。就不明確的地方與客戶溝通，包括接刀口、尖角、折彎內(nèi)角R等。

2。然后放工差，例如5+0.05/-0的孔就改到5.04

3。然后展開，排樣或者排工程，畫出工序圖或者排樣圖。

4。畫上模板、模座，并訂購鋼材。

5。完成所有設(shè)計

6。給領(lǐng)導(dǎo)審查

7。根據(jù)領(lǐng)導(dǎo)意見進(jìn)行修改

8。拆零件、標(biāo)注尺寸，加工說明等。

9。列印、簽字、發(fā)圖

沖壓模具基礎(chǔ)知識

1、卷邊

卷邊是將工序件邊緣卷成接近封閉圓形的一種沖壓工序。卷邊圓形的軸線呈直線形。[1]

2、卷緣

卷緣是將空心件上口邊緣卷成接近封閉圓形的一種沖壓工序。

3、拉延

拉延是把平直毛料或工序件變?yōu)榍嫘蔚囊环N沖壓工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。

4、拉彎

拉彎是在拉力與彎矩共同作用下實現(xiàn)彎曲變形，使整個彎曲橫斷面全部受拉伸應(yīng)力的一種沖壓工序。

5、脹形

脹形是將空心件或管狀件沿徑向往外擴張的一種沖壓工序。剖切 剖切是將成形工序件一分為幾的一種沖壓工序。

6、校平

校平是提高區(qū)域性或整體平面型零件平直度的一種沖壓工序。

7、起伏成形

是依靠材料的延伸使工序件形成區(qū)域性凹陷或凸起的沖壓工序。起伏成形中材料厚度的改變?yōu)榉且鈭D性的，即厚度的少量改變是變形過程中自然形成的，不是設(shè)計指定的要求。

8、彎曲

彎曲是利用壓力使材料產(chǎn)生塑性變形，從而被彎成有一定曲率、一定角度的形狀的一種沖壓工序。

9、鑿切

鑿切是利用尖刃的鑿切模進(jìn)行的落料或沖孔工序。鑿切并無下模，墊在材料下面的只是平板，被沖材料絕大多數(shù)是非金屬。

10、深孔沖裁

深孔沖裁是孔徑等于或小于被沖材料厚度時的沖孔工序。

11、落料

落料是將材料沿封閉輪廓分離的一種沖壓工序，被分離的材料成為工件或工序件，大多數(shù)是平面形的。

12、縮口

縮口是將空心件或管狀件敞口處加壓使其縮小的一種沖壓工序。

13、整形

整形是依靠材料流動，少量改變工序件形狀和尺寸，以保證工件精度的一種沖壓工序。

14、整修

整修是沿外形或內(nèi)形輪廓切去少量材料，從而提高邊緣光潔度和垂直度的一種沖壓工序。整修工序一般也同時提高尺寸精度。

15、翻孔

翻孔是沿內(nèi)孔周圍將材料翻成側(cè)立凸緣的一種沖壓工序。

16、翻邊

翻邊是沿外形曲線周圍將材料翻成側(cè)立短邊的一種沖壓工序。

17、拉深

拉深是把平直毛料或工序件變?yōu)榭招募?，或者把空心件進(jìn)一步改變形狀和尺寸的一種沖壓工序。拉深時空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。

18、連續(xù)拉深

連續(xù)拉深是在條料卷料上，用同一副模具連續(xù)拉深模通過多次拉深逐步形成所需形狀和尺寸的一種沖壓方法。

19、變薄拉深

變薄拉深是把空心工序件進(jìn)一步改變形狀和尺寸，意圖性地把側(cè)壁減薄的一種拉深工序。

20、反拉深

反拉深是把空心工序件內(nèi)壁外翻的一種拉深工序。

21、差溫拉深

差溫拉深是利用加熱、冷卻手段，使待變形部分材料的溫度遠(yuǎn)高于已變形部分材料的溫度，從而提高變形程度的一種拉深工序。

22、液壓拉深

液壓拉深是利用盛在剛性或柔性容器內(nèi)的液體，代替凸?；虬寄Ｒ孕纬煽招募囊环N拉深工序。

23、壓筋

壓筋是起伏成形的一種。當(dāng)局部起伏以筋形式出現(xiàn)時，相應(yīng)的起伏成形工序稱為壓筋。

在沖床上的模具怎么使用小型氣缸推料？

氣缸不用與沖床連接，只需使用一個微動開關(guān)與沖床的滑塊接觸，每沖壓一次，滑塊觸動微動開關(guān)，氣缸推料裝置就動作一次。

冷沖壓模具設(shè)計實例

1 前言

沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進(jìn)行變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程。

沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。

(1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。

（2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。

（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強度和剛度均較高。

（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。

由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。

上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。

在實際生產(chǎn)中，當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達(dá)到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復(fù)合-級進(jìn)和復(fù)合-級進(jìn)三種組合方式。

復(fù)合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。

級進(jìn)沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。

復(fù)合-級進(jìn)——在一副沖模上包含復(fù)合和級進(jìn)兩種方式的組合工序。

沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復(fù)合模和級進(jìn)模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分

組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進(jìn)行下一次沖壓循環(huán)。

此設(shè)計針對所給的零件進(jìn)行了一套冷沖壓模具的設(shè)計，其中設(shè)計內(nèi)容為分析零件的沖裁工藝性（材料、工件結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度），擬定零件的沖壓工藝方案及模具結(jié)構(gòu)，排樣，裁板，計算沖壓工序壓力，選用壓力機及確定壓力中心，計算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計和加工工藝編制，壓力機的校核。

沖裁模設(shè)計題目

如圖1所示零件：墊扳

生產(chǎn)批量：大批量

材料：08F t=2mm

設(shè)計該零件的沖壓工藝與模具

2 零件的工藝分析

2.1 結(jié)構(gòu)與尺寸

該零件結(jié)構(gòu)簡單,形狀對稱。

硬鋼材料被自由凸模沖圓形孔,查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-8,可知該工件沖孔的最小尺寸為1.3t,該工件的孔徑為:61.3t=1.32=2.6。

由于該沖裁件的沖孔邊緣與工件的外形的邊緣不平行,故最小孔邊距不應(yīng)小于材料厚度t,該工件的空邊距(20)t=2,(10)t=2,均適宜于沖裁加工。

2.2 精度

零件內(nèi)、外形尺寸均未標(biāo)注公差,屬自由尺寸,可按IT14級確定工件尺寸的公差,經(jīng)查表得,各尺寸公差分別為：

零件外形:58 ， 38 , 30 , 16 , 8

零件內(nèi)形:6

孔心距:180.215,

利用普通沖裁方式可以達(dá)到零件圖樣要求。

2.3 材料

08F，屬于碳素結(jié)構(gòu)鋼,查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》附表1可知抗剪強度=260MPa,斷后伸長率=32％。此材料具有良好的塑性和較高的彈性,其沖裁加工性能好。

根據(jù)以上分析,該零件的工藝性較好,可以進(jìn)行沖裁加工。

3 確定沖裁工藝方案

該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以采用以下幾種工藝方案：

(a)先落料，再沖孔，采用單工序模生產(chǎn)；

(b)采用落料——沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)；

(c)用沖孔——落料連續(xù)沖壓，采用級進(jìn)模生產(chǎn)。

方案(a)模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序，兩套模具才能完成零件的加工，生產(chǎn)效率低，難以滿足零件大批量生產(chǎn)的要求。由于零件結(jié)構(gòu)簡單，為了提高生產(chǎn)效率，主要采用復(fù)合沖裁或級進(jìn)沖裁方式。采用復(fù)合沖裁時，沖出的零件精度和平直度好，生產(chǎn)效率高，操作方便，通過設(shè)計合理的模具結(jié)構(gòu)和排樣方案可以達(dá)到較好的零件質(zhì)量。

根據(jù)以上分析，該零件采用復(fù)合沖裁工藝方案。

4 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案

4.1 模具類型

根據(jù)零件的沖裁工藝方案，采用復(fù)合沖裁模。復(fù)合模的主要結(jié)構(gòu)特點是存在有雙重作用的結(jié)構(gòu)零件——凸凹模，凸凹模裝在下模稱為倒裝式復(fù)合模。采用倒裝式復(fù)合模省去了頂出裝置，結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，因此采用倒裝式復(fù)合沖裁模。

4.2 操作與定位方式

雖然零件的生產(chǎn)批量較大，但合理安排生產(chǎn)，可用手工送料方式能夠達(dá)到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式?？紤]到零件尺寸大小，材料厚度，為了便于操作和保證零件的精度，宜采用導(dǎo)料板導(dǎo)向，固定擋料銷擋料，并與導(dǎo)正銷配合使用以保證送料位置的準(zhǔn)確性，進(jìn)而保證零件精度。為了保證首件沖裁的正確定距，采用始用擋料銷，采用使用擋料銷的目的是為了提高材料利用率。

4.3 卸料與出件方式

采用彈性卸料的方式卸料，彈性卸料裝配依靠橡皮的彈力來卸料，卸料力不大，但沖壓時可兼起壓料作用，可以保證沖裁件表面的平面度。為了方便操作，提高零件生產(chǎn)率，沖件和廢料采用由凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。

4.4 模架類型及精度

考慮到送料與操作的方便性，模架采用后側(cè)式導(dǎo)柱的模架，用導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向。由于零件精度要求不是很高，但沖裁間隙較小，因此采用I級模架精度。

4.5 凸模設(shè)計

凸模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法：

落料凸模刃口部分為非圓形，為便于凸模與固定板的加工，可設(shè)計成固定臺階式，中間臺階和凸模固定板以H7/m6過渡配合，凸模頂端的最大臺階是用其臺肩擋住凸模，在卸料時不至于凸模固定板中拉出。并將安裝部分設(shè)計成便于加工的長圓形，通過接方式與凸模固定板固定。

5 工藝設(shè)計計算

5.1 排樣設(shè)計與計算

零件外形近似矩形，輪廓尺寸為5830?？紤]操作方便并為了保證零件精度，采用直排有廢料排樣。如圖1所示：

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-13，工件的搭邊值a=2，沿邊的搭邊值a1=2.2。級進(jìn)模送料步距為S=30+2=32mm

條料寬度按表3-14中公式計算：

B -0△=(Dmax+2a1)-△0 查表3-15得：△=0.6

B=（58+22.2） =62.4 （㎜）

由零件圖近似算得一個零件的面積為1354.8㎜2，一個進(jìn)距內(nèi)的壞料面積

BS=62.432=1996.8㎜2　。因此一個進(jìn)距內(nèi)的材料利用率為：

=（A/BS）100﹪=67.8﹪

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》附表3選用板料規(guī)格為71020002。

采用橫裁時，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為32，每間條可沖零件個數(shù)22個零件。則一塊板材的材料利用率為：

=（nA0/A）100﹪

=（22321354.8/7102000）100﹪=67.2﹪

采用縱裁時，剪切條料尺寸為62.4。一塊板可裁的條料為11，每條可沖零件個數(shù)62個零件，則一塊板材的材料利用率為：

=（nA0/A）100﹪

=（11621354.8/7102000）100﹪=59.2﹪

根據(jù)以上分析，橫裁時比縱裁時的板材的材料利用率高，因此采用橫裁。

5.2 計算沖壓力與壓力中心，初選壓力機

沖裁力：根據(jù)零件圖可算得一個零件外周邊長度：

L1=16+8+28+382

內(nèi)周邊長度之和：

L=23=18.84㎜

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》附表1可知： MPa;

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.

落料力：

F落=KL1 t T

=1.3162.272260

=109.69KN

沖孔力：

F孔=KL2 t T

=1.36 2260

=12.74

KN

卸料力：

Fx=KxF落

=0.05109.69

=5.48KN

推件力：

根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,

故:n=h/t=3

FT=nKtF孔

=30.05525.47

=4.20KN

總沖壓力：

F= F落+ F孔+Fx+ FT

則F=109.69+12.74+5.48+4.20

=132.11KN

應(yīng)選取的壓力機公稱壓力：25t.

因此可初選壓力機型號為J23-25。

當(dāng)模具結(jié)構(gòu)及尺寸確定之后，可對壓力機的閉合高度，模具安裝尺寸進(jìn)行校核，從而最終確定壓力機的規(guī)格。

確定壓力中心：畫出凹模刃口，建立如圖所示的坐標(biāo)系：

由圖可知，該形狀關(guān)于X軸上下對稱，關(guān)于Y軸左右對稱，則壓力中心為該圖形的幾何中心。即坐標(biāo)原點O。該點坐標(biāo)為（0，0）。

5.3 計算凸、凹模刃口尺寸及公差

由于模具間隙較小，固凸、凹模采用配作加工為宜，由于凸、凹模之間存在著間隙，使落下的料或沖出的孔都帶有錐度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而沖孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固計算凸模與凹模刃口尺寸時，應(yīng)按落料與沖孔兩種情況分別進(jìn)行。由此，在確定模具刃口尺寸及其制造公差時，需遵循以下原則：

（I）落料時以凹模尺寸為基準(zhǔn)，即先確定凹模刃口尺寸；考慮到凹模刃口尺寸在使用過程中因磨損而增大，固落料件的基本尺寸應(yīng)取工件尺寸公差范圍較小尺寸，而落料凸模的基本尺寸則按凹?；境叽鐪p最小初始間隙；

（II）沖孔時以凸模尺寸為基準(zhǔn)，即先確定凸模刃口尺寸，考慮到凸模尺寸在使用過程中因磨損而減小，固沖孔件的基本尺寸應(yīng)取工件尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸，而沖孔凹模的基本尺寸則按凸?；境叽缂幼钚〕跏奸g隙；

（III）凸模與凹模的制造公差，根據(jù)工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3級的精度，考慮到凹模比凸模的加工稍難，凹模比凸模低一級。

a): 落料凹模刃口尺寸。按磨損情況分類計算：

i)凹模磨損后增大的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》公式：DA=(Dmax-X△);計算，取 A=△/4，制件精度為IT14級，故X=0.5

58 : DA1 =(58-0.50.74 ) =57.63 （㎜）

38 : DA2=（38-0.50.62） =37.69 （㎜）

30 : DA3=（30-0.50.52） =29.74 （㎜）

16 : DA4=（16-0.50.43） =15.785 （㎜）

8 : DA5=（8-0.50.36） =7.18 （㎜）

ii)凹模磨損后不變的尺寸，按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》公式：CA=（Cmin+X△）0.5A: 計算，取A=△/4 ，制件精度為IT14級，故X=0.5

180.215: Cd1=(17.785+0.50.43)0.43/8=180.05375（㎜）

沖裁間隙影響沖裁件質(zhì)量，在正常沖裁情況下，間隙對沖裁力的影響并不大，但間隙對卸力、推件力的影響卻較大。間隙是影響模具壽命的主要因素。間隙的大小則直接影響到摩擦的大小，在滿足沖裁件質(zhì)量的前提下，間隙一般取偏大值，這樣可以降低沖裁力和提高模具壽命。

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-3可知Zmax=0.360㎜ , Zmin=0.246㎜

相應(yīng)凸模按凹模實際尺寸配作，保證最小合理間隙為0.246mm

沖孔凸模刃口尺寸。沖孔凸模為圓形，可按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》公式dT=(dmin+x△) 計算，取T=△/4，制件精度為IT14級，故X=0.5

12 : dT1=(6+0.50.30) =6.15

6 設(shè)計選用零件、部件，繪制模具總裝草圖

6.1 凹模設(shè)計

凹模的結(jié)構(gòu)形式和固定方法：凹模采用矩形板狀結(jié)構(gòu)和通過用螺釘、銷釘固定在凹模固定板內(nèi)，其螺釘與銷釘與凹?？妆陂g距不能太小否則會影響模具強度和壽命，其值可查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-23。

凹模刃口的結(jié)構(gòu)形式：因沖件的批量較大，考慮凹模有磨損和保證沖件的質(zhì)量，凹模刃口采用直刃壁結(jié)構(gòu)，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口輪廓單邊擴大0.5 mm

凹模輪廓尺寸的確定：

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-24，得：K=0.28;

查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-25, 得: s2=36;

凹模厚度H=ks=0.2858=16.24（㎜）

B=s+（2.5～4.0）H

=58+（2.5～4.0）16.24

=98.6～122.96 （㎜）

L=s1+2s2

=30+236

=102 （㎜）

根據(jù)算得的凹模輪廓尺寸，選取與計算值相接近的標(biāo)準(zhǔn)凹模板輪廓尺寸為LBH=12512528.5（㎜）

凹模材料和技術(shù)要求：凹模的材料選用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外輪廓棱角要倒鈍。

如圖2所示：

圖2 落料凹模

6.2 凸模設(shè)計

6.2.1 凸模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法

沖孔部分的凸模刃口尺寸為圓形，為了便于凸模和固定板的加工，將沖孔凸模設(shè)計成臺階式。

為了保證強度、剛度及便于加工與裝配，圓形凸模常做成圓滑過渡的階梯形，小端圓柱部分。是具有鋒利刃口的工作部分，中間圓柱部分是安裝部分，它與固定板按H7/m6配合，尾部臺肩是為了保證卸料時凸模不致被拉出，圓形凸模采用臺肩式固定。

6.2.2 凸模長度計算

凸模的長度是依據(jù)模具結(jié)構(gòu)而定的。

采用彈性卸料時，凸模長度按公式L=h1+h2+h3計算，

式中 L---凸模長度，mm；

h1---凸模固定板厚度，mm;

h2----卸料板厚度，mm ;

h3----卸料彈性元件被預(yù)壓后的厚度

L=22mm+10mm+18.5mm

=50.5mm

6.2.3 凸模的強度與剛度校核

一般情況下，凸模強度與剛度足夠，由于凸模的截面尺寸較為積適中，估計強度足夠，只需對剛度進(jìn)行校核。

對沖孔凸模進(jìn)行剛度校核：

凸模的最大自由長度不超過下式：

有導(dǎo)向的凸模Lmax≤1200 ，其中對于圓形凸模Imin=∏d4/64

則Lmax≤1200 =24.00mm

由此可知：沖孔部分凸模工作長度不能超過24.00mm，根據(jù)沖孔標(biāo)準(zhǔn)中的凸模長度系列，選取凸模的長度：50.5

6.2.4 凸模材料和技術(shù)條件

凸模材料采用碳素工具鋼T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度為HRC 43～48為宜。

如圖3所示：

圖3 沖孔凸模

6.3 凸凹模的設(shè)計

6.3.1 凸凹模的結(jié)構(gòu)形式與固定方法

凸凹模的結(jié)構(gòu)簡圖如圖4所示：

圖4 凸凹模

凸凹模與凸凹模固定板的采用H7/m6配合。

6.3.2 校核凸凹模的強度

沖孔邊緣與工件外開邊緣不平行時，凸凹模的最小壁厚不應(yīng)小于材料厚度t=2mm，而實際最小壁厚為5mm，故符合強度要求。

6.3.3 凸凹模尺寸的確定

凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保證最小間隙為Zmin=0.246mm,內(nèi)形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保證最小間隙為Zmin=0.246mm。

6.3.4 凸凹模材料和技術(shù)條件

凸凹模材料采用碳素工具鋼T10A，淬硬至56～60HRC。

6.4 定位零件

定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相對凸、凹模有正確的位置。

選用固定擋料銷一個。擋料銷的作用是擋住條料搭邊或沖件輪廓以限定條料送進(jìn)的距離，固定擋料銷固定在位于下模的凸凹模上，規(guī)格為GB/T7694.10-94，材料45號鋼，硬度為43～48HRC

選用導(dǎo)料銷兩個。導(dǎo)料銷的作用是保證條料沿正確的方向送進(jìn)，位于條料的后側(cè)（條料從右向左送進(jìn)）尺寸規(guī)格為6X2，如圖5所示：

圖5 導(dǎo)料銷

6.5 卸料與出件裝置

出件方式是采用凸模直接頂出的下出料方式。

由于卸料采用彈性卸料的方式，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件組成。

卸料板：

彈性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板與凸模的單邊間隙按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-32選取,t＞1mm時,單邊間隙為0.15mm。

為了便于可靠卸料，在模具開啟狀態(tài)時，卸料板工作平面應(yīng)高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸規(guī)格為：125mmX125mmX10mm，材料為:45#鋼。如圖6所示：

圖6 卸料板

卸料螺釘：

卸料螺釘采用標(biāo)準(zhǔn)的階梯形螺釘，根據(jù)卸料板的尺寸選擇4個卸料螺釘，規(guī)格為，JB/T7650.5-94。如圖7所示：

圖7 卸料螺釘

卸料裝置：

由于橡皮允許承受的負(fù)荷較大，安裝調(diào)整方便，因此選用橡皮作為彈性元件，

卸料橡皮的選擇原則：

為了保證卸料正常工作，應(yīng)使橡皮工作時的彈力大于或等于卸料力FX

FXY=AP≥FX=5.48KN

式中FXY—橡皮工作時的彈力，A—橡皮的橫截面積，P—與橡橡皮壓縮量有關(guān)的單位壓力，一般預(yù)壓時壓縮量為10%～15%。由《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》圖3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規(guī)格為352624

根據(jù)工件材料厚度為2mm，沖裁時凸模進(jìn)如凹模的深度為1mm，模具維修時刃磨留量為2mm，開啟時卸料板高于凸模1mm，則求得總工作行程：h工件=6mm,

使用橡皮時，不應(yīng)使最大壓縮量超過橡皮自由高度的35%～45%否則是皮的自由高度應(yīng)為：

H=h/(0.25～0.30)

=6/(0.25～0.30)

=20～24mm

模具組裝時的預(yù)壓縮量為：

H預(yù)=（10%～15%）H

=2.4～3.6mm

取H預(yù)=3mm

由此可知：安裝橡皮高度尺寸為21mm,

式中的H———所需的工作行程。

由上式所得的高度，還在按下式進(jìn)行校核:

0.5≤H/B≤1.5

如果H/D超過1.5,應(yīng)把橡皮分成若干段,并在橡皮之間墊上鋼圈。

由《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-33中的公式求得橡皮尺寸規(guī)格為352624

6.6 模架及其它零件的選用

6.6.1 模柄

模柄的作用是把上模固定在壓力機滑塊上，同時使模具中心通過滑塊的壓力中心，模柄的直徑與長度與壓力機滑塊一致，模柄的尺寸規(guī)格選用凸緣模柄，用3～4個螺釘固定在上模座上。

如圖8所示:

圖8 模柄

6.6.2 模座

標(biāo)準(zhǔn)模座根據(jù)模架類型及凹模同界尺寸選用，

上模座：125mm 125mm35mm；

下模座：125mm125mm45mm；

模座材料采用灰口鑄鐵，它具有較好的吸震性，采用牌號為HT200。

6.6.3 墊板

墊板的作用是承受并擴散凸模或凹模傳遞的壓力，以防止模座被擠壓損傷。

是否要用板，可按下式校核：

P=F12/A

式中P—凸模頭部端面對模座的單位面積壓力；

F12—凸模承受的總壓力；

A—凸模頭部端面與承受面積。

由于計算的P值大于《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-34模座材料的許應(yīng)壓力，因此在工作零件與模座之間加墊板。

墊板用45號鋼制造，淬火硬度為HRC43～48，其尺寸規(guī)格為：

125mm125mm10mm。

上下面須磨平，保證平行。

如圖9所示：

圖9 墊板

模架選用后側(cè)導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)模架：

上模座：LBH =125mm125mm35mm

下模座：LBH=125mm125mm45mm

導(dǎo)柱：DL=￠22mm150mm

導(dǎo)套：dLD=35mm85mm38mm

模架的閉合高度：160～190mm

墊板厚度：10mm；

凸模固定板厚度：22 mm

上模底板厚：35 mm，

凹模厚度：28.5mm

橡皮厚：24mm

卸料板厚度10 mm

凸凹模固定板厚度：45 mm，

下模底板厚：45 mm

模具的閉合厚度：

Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45

=188.5mm

6.6.4 沖壓設(shè)備的選擇

選用開式雙柱可傾壓力機J23-25。

公稱壓力為25t，

滑塊行程為65mm,

最大閉合高度270mm,

滑塊中心線至床身距離200 mm，

工作臺尺寸：370 mm560 mm，

墊板厚度：50 mm，

模柄孔尺寸：40 mm60 mm.

6.6.5 緊固件的選用

上模螺釘：螺釘起聯(lián)接緊固作用，上模上6個，45鋼，尺寸為M8X70下模螺釘：6個，45鋼，尺寸為M6X55.銷釘起定位作用，同時也承受一定的偏移力.上模3個，45鋼，尺寸為6X60.

7 壓力機的校核

7.1 公稱壓力

根據(jù)公稱壓力的選取壓力機型號為J23-25,它的壓力為25t15.79t,所以壓力得以校核;

7.2 滑塊行程

滑塊行程應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出.這里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模沖入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mmS=65mm,所以得以校核.

7.3 行程次數(shù)

行程次數(shù)為105次/min.因為生產(chǎn)批量為中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.

7.4 工作臺面的尺寸

根據(jù)下模座LB=125mm125mm,且每邊留出60~100mm,即L1B1=325mm325mm,而壓力機的工作臺面L2B2=560mm370mm,沖壓件和廢料從下模漏出, 漏料尺寸小于58mm30mm,而壓力機的孔尺寸為250250,故符合要求,得以校核;

7.5 滑塊模柄孔尺寸

滑塊上模柄孔的直徑為40mm,模柄孔深度為60mm,而所選的模柄夾持部分直徑為30mm,長度為48mm,故符合要求,得以校核;

7.6 閉合高度

由壓力機型號知Hmax=270mm M=80 H1=70

Hmin=Hmax–M= 270-80=190

(M為閉合高度調(diào)節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm)

由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得

(270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10

即 195≥188.5≥120 ,所以所選壓力機合適,即壓力機得以校核.

8 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制

8.1 沖壓模具制造技術(shù)要求

模具精度是影響沖壓件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，制造時應(yīng)達(dá)到以下技術(shù)要求：

a、組成沖壓模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。

b、組成模架的零件應(yīng)達(dá)到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應(yīng)活動自如，并達(dá)到規(guī)定的平行度和垂直度要求

c、模具的功能必須達(dá)到設(shè)計要求.

d、為了鑒別沖壓件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù)試模存在問題進(jìn)行修整，直至試出合格的沖壓件為止。

8.2 總裝工藝

總裝圖如圖15所示：

圖15 總裝圖

1— 下模座 2—導(dǎo)柱 3—內(nèi)六角螺釘￠870 4—內(nèi)六角螺釘￠860

5—導(dǎo)套 6—凸模固定板 7—沖孔凸模 8—墊板 9—上模座 10—銷釘

11—模柄 12—打料桿 13—連接推桿 14—凸凹模 15—卸料板

16—推件塊 17—凹模 18—活動擋料銷 19—推板 20—彈性橡膠

21—凸凹模固定板 22—卸料螺釘 23—導(dǎo)料銷

沖壓模具設(shè)計的意義

沖壓模具的設(shè)計好壞，直接影響到模具的壽命和產(chǎn)品得質(zhì)量，比如尺寸精準(zhǔn)公差，外觀表面的質(zhì)量。所以一個模具不能老按以前的方法去做，要仔細(xì)設(shè)計，有新的思路，選擇最好的方案。

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畢業(yè)論文課題簡介范文(一)

從現(xiàn)在的科學(xué)角度來看，隨著科技的飛速發(fā)展，人類在各個領(lǐng)域的不斷創(chuàng)新，以及每個國家之間的日益交流和國力的大大提升，人類在許多方面已經(jīng)創(chuàng)造出了很多的陳果。此外，隨著工業(yè)水平的不斷提高以及人們的生活水平日益改善，對很多的方面有了新的要求，這樣就導(dǎo)致了需要新的機械產(chǎn)品來提升水平，板材送進(jìn)夾鉗裝置就是其中是一。

現(xiàn)如今，科學(xué)技術(shù)發(fā)展較快，產(chǎn)品更新的速度也在不斷的加快。本次設(shè)計上的夾鉗裝置也和其他的機械行業(yè)一樣不斷向前邁進(jìn)，據(jù)可靠研究調(diào)查發(fā)現(xiàn)，當(dāng)前已經(jīng)在運行的主機行業(yè)已十分廣泛，特別的在很多高檔的制造行業(yè)和國家重點相關(guān)項目中，對其的需求量也在不斷擴大，那么在這種情況之下也必然會使得夾鉗行業(yè)向前發(fā)展。經(jīng)過我國幾代科學(xué)工作者的不懈努力，在板材送進(jìn)裝置方面也已取得突破性進(jìn)展。例如由中南科學(xué)院廖衛(wèi)獻(xiàn)研究的送進(jìn)機，已經(jīng)將送進(jìn)的硅塊從84塊增加到96塊，使得材料的利用率有了很大的提高。通過此種方法，可以實現(xiàn)沖床每年提高加工能力160-300t。在眾多的的送進(jìn)裝置中，氣結(jié)構(gòu)形式有多種。例如可以用機械手進(jìn)行送進(jìn)，其過程是用機械手抓住由傳送帶傳送而來的板材，進(jìn)而放入落料架。通過調(diào)查得知，國外的送進(jìn)裝置發(fā)展也非常迅速而且日趨成熟。通過對國外的生產(chǎn)和研究的調(diào)查，一些工業(yè)發(fā)達(dá)國家或地區(qū)，日本、美國最具代表性，尤其是日本，由于機械式自動送進(jìn)機構(gòu)相對簡單，故而對其涉及的研究很少。而代替的是對更加新型的送進(jìn)的理論的研究與設(shè)計。在國內(nèi)外的專業(yè)人員的不斷設(shè)計與探索之后，也設(shè)計出了很多具有時代意義的新的送進(jìn)裝置。在日本有專家研究出利用機械手與沖床相結(jié)合的方法進(jìn)行送料。但是這種方法需要從側(cè)面送料，故設(shè)計時很復(fù)雜而且不易制造維修。而且成本相對較高不適宜中小企業(yè)進(jìn)行規(guī)?；a(chǎn)。在工作時，以沖床上的曲軸作為主輸送軸。然后通過花鍵軸進(jìn)行伸縮運動，球頭部件會被連接到機械手輪。期間，相關(guān)的傳動部件還要通過動作使機械手與機床同步，從而完成整個運送過程。此外，改送進(jìn)裝置還配備有另外的一套專用的驅(qū)動可移式輸送機，通過該輸送機就可以將板材送至主機的位置處進(jìn)行加工。但是，它的這套系統(tǒng)是根據(jù)日本本國發(fā)展情況而定的。因此，它只能適合于日本本國加工的使用，所以不太適合我國的縱向送進(jìn)的要求。

許多資料表明，如果根據(jù)現(xiàn)在的整體的綜合水平來看，我國的某些行業(yè)還不能跟上發(fā)達(dá)國家的水平。同時，在夾鉗裝置的行業(yè)，就性能方面還有著很大的差距，列如，可靠性、安全性、以及環(huán)保性。因此，當(dāng)前必須大力發(fā)展科技，提高自主創(chuàng)新能力，在科技方面加大投入，只有這樣才能趕上發(fā)達(dá)國家的技術(shù)水平。

本設(shè)計中，采用液壓缸進(jìn)行推動并固定，采用氣缸進(jìn)行夾緊。它有著很多的優(yōu)點，使得裝置運行平穩(wěn)，可靠性大大提高，傳送時較為靈敏。同時，最為一個在生產(chǎn)中的配套輔助機構(gòu)使得工人的勞動強度降低。

畢業(yè)論文課題簡介范文(二)

我的畢業(yè)設(shè)計課題及部分參考資料來源于課本，名叫“冷沖壓模具設(shè)計” 1.零件使用功能

沖壓手輪，是一個生活中常見的零件。

沖壓手輪零件是安裝在閥門上，通過內(nèi)方孔連接軸傳動，使閥門上的軸轉(zhuǎn)動，達(dá)到鎖緊或松開閥門的目的。

由沖壓手輪零件圖可知，其外形為旋轉(zhuǎn)體拉深件，內(nèi)緣有方孔，外緣又翻邊，需對其進(jìn)行工藝分析，制定工藝方案，編制沖壓工藝卡，進(jìn)行各道工序模具的總裝設(shè)計。 我的零件如下：

零件名：沖壓手輪

生產(chǎn)批量：大批量

生產(chǎn)材料：10 料厚：1mm 彎曲半徑：1.2mm 2.沖裁零件的工藝分析(1)材料為10，許用伸長率[]=29%，彈性模量E=194MPa。(2)工件的形狀結(jié)構(gòu)：沖裁件外形應(yīng)避免尖銳直角，為提高模具壽命，將部分90度傾角改為R1的圓角。零件上其他尺寸沒有標(biāo)注公差，按IT14級處理，并按“入體”原則標(biāo)注公差。

生產(chǎn)材料：10 料厚：1mm 彎曲半徑：1.2mm 2.沖裁零件的工藝分析

(1)材料為10，許用伸長率[]=29%，彈性模量E=194MPa。 (2)工件的形狀結(jié)構(gòu)：沖裁件外形應(yīng)避免尖銳直角，為提高模具壽命，將部分90度傾角改為R1的圓角。

零件上其他尺寸沒有標(biāo)注公差，按IT14級處理，并按“入體”原則標(biāo)注公差。

3.工藝方案的分析與確定

此工件需落料、第一次拉深、沖工藝孔、第二次拉深、切邊、翻邊、沖翻孔預(yù)置孔、內(nèi)緣翻孔等工序沖。根據(jù)基本沖壓工序可以有以下幾種工藝方案。

方案1：落料、第一次拉深、沖工藝孔 → 第二次拉深 → 切邊、沖預(yù)制孔 → 內(nèi)緣翻孔、外緣翻邊

方案1工藝特點：共需四副模具，每一工序的模具結(jié)構(gòu)都相對比較合理，模具的制造周期短、成本低、工序相對集中、生產(chǎn)效率高，而且各道工序的定位可靠、工件的精度也比較高，模具的維修、調(diào)整都比較方便。

方案2：落料 → 第一次拉深 → 沖工藝孔 → 第二次拉深 → 沖預(yù)置孔 → 切邊 → 翻邊、翻孔。

方案2工藝特點：共需模具7副，半成品的中間周期較長、生產(chǎn)

效率低、模具數(shù)多、模具的制造成本高、

方案3：落料 → 第一次拉深 → 沖工藝孔→ 第二次拉深 → 沖預(yù)置孔 → 切邊 → 內(nèi)緣翻孔 → 外緣翻邊。

方案3工藝特點：共需模具8副，此方案工序分散，每一道的模具結(jié)構(gòu)簡單、制造簡單，維修、安裝、調(diào)整、操作方便，但工序數(shù)目多、占地面積大、所使用的設(shè)備和人員多。模具數(shù)目多，所需的制造成本高，工件的中間周期次數(shù)多，而且重復(fù)定位次數(shù)多，工件的質(zhì)量難以保證。

結(jié)論：通過對以上三個方案的分析，方案1比較符合沖壓工藝性的要求，所以選擇方案1為沖壓手輪的沖壓工藝方案。即：工序1—落料、第一次拉深、沖工藝孔;工序2— 第二次拉深;工序3—切邊、沖預(yù)制孔;工序4—內(nèi)緣翻孔、外緣翻邊。

4.模具

本次設(shè)計模具共有四張

第一張題目為:沖孔落料拉深復(fù)合模

模具工作原理:材料從右向左橫向送入，工作時，板料以擋料銷定位，滑塊下行，凸凹模1與落料凹模4進(jìn)行落料;滑塊繼續(xù)下行，凸凹模7和凸凹模21的共同作用，將坯料拉深成形，彈性壓料裝置的力通過頂桿30傳遞給壓料板22，并對坯料施加壓料力。當(dāng)拉深至4mm時，由沖孔凸模9和凸凹模21進(jìn)行沖孔。拉深工作結(jié)束，滑塊回程，卸料板6將卡在凸凹模7上的條料卸下;彈性壓料裝置回復(fù)，頂出工件，剛性打料機構(gòu)將工件從凸凹模7中推出;沖孔廢料通過壓機臺板孔漏出。

第二張題目為:單工序拉深模具

模具工作原理:此模具為壓料倒裝式拉深模。工作時，將第一次沖壓工序件凸臺套入壓料圈5定位，滑塊下行，拉深凹模6與壓料圈5壓緊凸緣材料后，拉深凸模3和拉深凹模6進(jìn)行拉深。上?；爻蹋瑝毫先?頂起套在拉深凸模53上的制件，上模繼續(xù)回程，推件塊7將制件推出凹模。

第三套題目為:切邊沖孔復(fù)合模具

模具工作原理:此模具為倒裝復(fù)合模。該模具的凸凹模11裝在下模，切邊凹模6和沖孔凸模15裝在上模。工作時，將制件套入凸凹模11定位，上模下行，在切邊凹模6與凸凹模11、沖空凸模15與凸凹模11作用下，對坯料進(jìn)行切邊和沖孔。上?；爻虝r，切邊廢料由卸料板5頂出凸凹模11;沖孔廢料直接由凸凹模內(nèi)孔推下;卡在切邊凹模6內(nèi)的沖壓件由剛性推件裝置推下。

5.本次畢業(yè)設(shè)計的作業(yè)及完成結(jié)果

通過幾個月來的精心準(zhǔn)備，我的作業(yè)是有這些： 畢業(yè)設(shè)計說明書(沖壓手輪模具設(shè)計)共25頁 模具設(shè)計裝配圖共4張(共2.5張A0) 零件設(shè)計零件圖共30張(A4) 圖紙總量4張A0

其中有一張手繪裝配圖(第二次拉深單工序模具)

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