本篇文章給大家談談沖壓車間模具投產(chǎn)，以及沖壓模具生產(chǎn)流程對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、沖壓模具設計的一般流程
• 2、廣州廣汽荻原模具沖壓有限公司
• 3、沖壓車間如何提高產(chǎn)能？
• 4、投資三千萬的沖壓模具廠年賺多少
• 5、沖壓生產(chǎn)的流程和注意事項
• 6、有誰能提供沖壓車間的管理制度，謝謝!

沖壓模具設計的一般流程

沖壓模具的設計一般流程是什么，關于沖壓模具設計有哪些了解。以下是我為大家整理的關于，給大家作為參考，歡迎閱讀!

1. 取得必要的資料，并分析零件的沖壓工藝性

1 取得注明具體技術要求的產(chǎn)品工件圖紙明確工件的大小、形狀、精度要求、裝配關系等;

2 工件加工的工藝過程卡片研究其前后工序間的相互關系和在各工序間必須相互保證的加工工藝要求;

3 工件的生產(chǎn)批量決定模具的型式，結(jié)構(gòu)、材料等;

4 工件原材料的規(guī)格與毛坯情況如板料、條料、帶料、廢料……;

5 沖壓車間的裝置資料或情況;

6 工具車間制造模具的技術能力和裝置條件，以及可采用的模具標準件情況;

7 研究消化上述資料，必要時可對既定的產(chǎn)品設計和工藝過程提出修改意見，使產(chǎn)品設計、工藝過程和工裝設計與制造三者之間能有更好的結(jié)合，取得更完善的效果。

2.確定工藝方案及模具的結(jié)構(gòu)型式

1 根據(jù)工件的形狀、尺寸精度、表面質(zhì)量要求，進行工藝分 析，確定落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以從圖紙要求直接確定;

2 根據(jù)工藝計算，確定工序數(shù)目，如拉深次數(shù)等;

3 根據(jù)各工序的變形特點及尺寸要求確定工序排列的順序，如需要確定先沖孔后彎曲，還是先彎曲后沖孔等;

4 根據(jù)生產(chǎn)批量和條件，確定工序的組合，如復合沖壓工序、和連續(xù)沖壓工序等。

3.進行必要的工藝計算

1 設計材料的排樣和計算毛坯尺寸;

2 計算沖壓力包括沖裁力、彎曲力、拉深力、卸料力、壓邊力等，必要時須計算沖壓功和功率;

3 計算模具的壓力中心;

4 計算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、墊板的厚度以及卸料橡皮或彈簧的自由高度等;

5 決定凸、凹模間隙，計算凸、凹模工作部分尺寸;

6 對于拉深工序，需要決定拉深方式壓邊或不壓邊，計算拉深次數(shù)及中間工序的半成品尺寸。

對于某些工藝，如帶料連續(xù)拉深，須進行專門的工藝計算。

4.模具總體設計

在上述分析計算的基礎上，進行模具結(jié)構(gòu)的總體設計，勾畫草圖即可，并初算出模具的閉合高度，概略地定出模具的外形尺寸.

本節(jié)設計內(nèi)容目錄如下所示：

1 目錄 至少二級標題及頁碼;

2 設計任務書;

3 工藝方案分析及確定 填寫沖壓件工藝規(guī)程;

4 工藝計算;

5 模具結(jié)構(gòu)設計;

6 模具零部件工藝設計;

7 填寫模具說明書，參見表6-3;

8 整個模具的裝配步驟;

9 評述所設計模具的優(yōu)缺點;

10參考資料目錄;

11結(jié)束語。

沖壓模具設計步驟

1。首先有電子檔的要對圖，看與紙面是否一致。就不明確的地方與客戶溝通，包括接刀口、尖角、折彎內(nèi)角R等。

2。然后放工差，例如5+0.05/-0的孔就改到5.04

3。然后展開，排樣或者排工程，畫出工序圖或者排樣圖。

4。畫上模板、模座，并訂購鋼材。

5。完成所有設計

6。給領導審查

7。根據(jù)領導意見進行修改

8。拆零件、標注尺寸，加工說明等。

9。列印、簽字、發(fā)圖

沖壓模具基礎知識

1、卷邊

卷邊是將工序件邊緣卷成接近封閉圓形的一種沖壓工序。卷邊圓形的軸線呈直線形。[1]

2、卷緣

卷緣是將空心件上口邊緣卷成接近封閉圓形的一種沖壓工序。

3、拉延

拉延是把平直毛料或工序件變?yōu)榍嫘蔚囊环N沖壓工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。

4、拉彎

拉彎是在拉力與彎矩共同作用下實現(xiàn)彎曲變形，使整個彎曲橫斷面全部受拉伸應力的一種沖壓工序。

5、脹形

脹形是將空心件或管狀件沿徑向往外擴張的一種沖壓工序。剖切 剖切是將成形工序件一分為幾的一種沖壓工序。

6、校平

校平是提高區(qū)域性或整體平面型零件平直度的一種沖壓工序。

7、起伏成形

是依靠材料的延伸使工序件形成區(qū)域性凹陷或凸起的沖壓工序。起伏成形中材料厚度的改變?yōu)榉且鈭D性的，即厚度的少量改變是變形過程中自然形成的，不是設計指定的要求。

8、彎曲

彎曲是利用壓力使材料產(chǎn)生塑性變形，從而被彎成有一定曲率、一定角度的形狀的一種沖壓工序。

9、鑿切

鑿切是利用尖刃的鑿切模進行的落料或沖孔工序。鑿切并無下模，墊在材料下面的只是平板，被沖材料絕大多數(shù)是非金屬。

10、深孔沖裁

深孔沖裁是孔徑等于或小于被沖材料厚度時的沖孔工序。

11、落料

落料是將材料沿封閉輪廓分離的一種沖壓工序，被分離的材料成為工件或工序件，大多數(shù)是平面形的。

12、縮口

縮口是將空心件或管狀件敞口處加壓使其縮小的一種沖壓工序。

13、整形

整形是依靠材料流動，少量改變工序件形狀和尺寸，以保證工件精度的一種沖壓工序。

14、整修

整修是沿外形或內(nèi)形輪廓切去少量材料，從而提高邊緣光潔度和垂直度的一種沖壓工序。整修工序一般也同時提高尺寸精度。

15、翻孔

翻孔是沿內(nèi)孔周圍將材料翻成側(cè)立凸緣的一種沖壓工序。

16、翻邊

翻邊是沿外形曲線周圍將材料翻成側(cè)立短邊的一種沖壓工序。

17、拉深

拉深是把平直毛料或工序件變?yōu)榭招募?，或者把空心件進一步改變形狀和尺寸的一種沖壓工序。拉深時空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。

18、連續(xù)拉深

連續(xù)拉深是在條料卷料上，用同一副模具連續(xù)拉深模通過多次拉深逐步形成所需形狀和尺寸的一種沖壓方法。

19、變薄拉深

變薄拉深是把空心工序件進一步改變形狀和尺寸，意圖性地把側(cè)壁減薄的一種拉深工序。

20、反拉深

反拉深是把空心工序件內(nèi)壁外翻的一種拉深工序。

21、差溫拉深

差溫拉深是利用加熱、冷卻手段，使待變形部分材料的溫度遠高于已變形部分材料的溫度，從而提高變形程度的一種拉深工序。

22、液壓拉深

液壓拉深是利用盛在剛性或柔性容器內(nèi)的液體，代替凸?；虬寄Ｒ孕纬煽招募囊环N拉深工序。

23、壓筋

壓筋是起伏成形的一種。當局部起伏以筋形式出現(xiàn)時，相應的起伏成形工序稱為壓筋。

廣州廣汽荻原模具沖壓有限公司

這個公司很不好的.

1.官僚主義盛行.一個小公司,但是總經(jīng)理到組長都不會尊重人.

2.工資低

3.人際關系復雜

4.特別不要去那個營業(yè)課.

課長是一個肥婆,很令人作嘔的.

沖壓車間如何提高產(chǎn)能？

在企業(yè)發(fā)展過程中，努力提高生產(chǎn)線的生產(chǎn)競爭力是企業(yè)不斷追求的目標，在現(xiàn)有的設備條件下節(jié)約生產(chǎn)成本是首要解決的問題，而其中最關鍵的就是“運轉(zhuǎn)率”和“CT值”。隨著企業(yè)的快速發(fā)展和生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大，提高企業(yè)生產(chǎn)競爭力的關鍵在于在現(xiàn)有設備基礎上努力削減單件產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。我公司在生產(chǎn)中使用了“運轉(zhuǎn)率”（每天實績生產(chǎn)時間占每天計劃生產(chǎn)時間的比例）和“CT值”（單個零件的生產(chǎn)時間）進行管理。我公司2006年引入了一條機器人自動搬運沖壓生產(chǎn)線（見圖1），該線生產(chǎn)模式為一天3班。經(jīng)過2年多的運行，該線日生產(chǎn)能力達到7379件/天，運轉(zhuǎn)率是70%，單件零件平均生產(chǎn)時間是7.2s，效率低，行業(yè)競爭力弱。為此，針對提高運轉(zhuǎn)率和降低CT值我們開展了一系列改善設備的工作。 圖1 沖壓生產(chǎn)線設備構(gòu)成根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場2008年1～3月的統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，生產(chǎn)線“模具交換”與“模具清掃”時間占每天可生產(chǎn)時間的15%，嚴重影響生產(chǎn)。因此我們把“降低生產(chǎn)CT值”、“生產(chǎn)線換模時間”和“降低模具清掃率”作為改善的目標：2008年CT值6.8s以下、換模時間5min以內(nèi)以及模具清掃占生產(chǎn)時間的3%以下。降低CT值生產(chǎn)CT值代表生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)CT值就能使生產(chǎn)線更快速生產(chǎn)。決定生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度有兩個因素：一是各設備的動作速度，二是各設備的動作協(xié)調(diào)性。我們經(jīng)過對現(xiàn)有的生產(chǎn)模式進行反思，想到如果讓生產(chǎn)線上的沖壓機同步?jīng)_壓、機器人同步搬運，那么理論上這種同步生產(chǎn)模式對生產(chǎn)線各設備的協(xié)調(diào)性比現(xiàn)在步調(diào)不一致的生產(chǎn)模式好。因此我們提出了改進措施并進行了一系列的技術攻關。將生產(chǎn)線分割成4個單元單獨優(yōu)化，使單元動作時間最小。再調(diào)整各設備速度和各項連鎖參數(shù)，使各單元的動作時間大致相等，且前面單元比后面單元動作時間稍多一點（T單元一≥T單元二≥T單元三≥T單元四）。按照這個方法實施后，同步生產(chǎn)模式實現(xiàn)了。從2008年6月份起，A沖壓生產(chǎn)線以一種全新的同步生產(chǎn)模式進行生產(chǎn)，并且從同年7月份起，生產(chǎn)線生產(chǎn)各零件的平均CT值下降到6.72s，達成預先設定的目標。同步模式實施前，生產(chǎn)一批1200件零件需要144min；同步模式實施后，生產(chǎn)一批1200件零件只需135min。一天生產(chǎn)7批次零件，一天就節(jié)約生產(chǎn)時間63min。減少模具更換時間減少沖壓生產(chǎn)線模具交換時間，就能夠降低沖壓零件的庫存，使沖壓工序加工完的零件立即進入焊接工序，更加符合多車型共線生產(chǎn)的需要。我們曾經(jīng)在2007年的技改工作中，通過減少模具交換時單臺設備的故障率、對各設備換模步驟內(nèi)容進行改善等措施成功地將模具更換時間降低到6.5min/次，但與此次技改目標相比，還有很大差距，需要從整線控制方式上反思，改良出一種更有效率的控制方式。生產(chǎn)線換模的現(xiàn)狀是：換模時需要5個操作人員，換模前、換模后都必須到各臺設備確認參數(shù)，各設備不在同一時刻啟動換模。因此我們必須簡化操作，提高自動化水平，建立全自動的“一站式”換模操作方式（見圖2）。 圖2 一站式換模由于生產(chǎn)線有9種不同生產(chǎn)模式互換的換模方式，實現(xiàn)由一名操作人員控制整線換模過程需要做大量的工作：設計生產(chǎn)線的控制方案、增加整線換?？刂蒲b置、改善整線控制程序與各設備的控制程序、各設備安全連鎖的變更以及大量的現(xiàn)場調(diào)試工作。本次整改在休息時間進行，經(jīng)過3個月的準備工作和3個月的現(xiàn)場調(diào)試，“一站式”換模最終成功實現(xiàn)。換模時間從6.5min（見表1）下降到4.5min（見表2）。生產(chǎn)線一天約更換10次模具，節(jié)約了20min換模時間，把節(jié)約的時間用于生產(chǎn)，能多生產(chǎn)178件零件。更重要的是，4.5min換模時間的沖壓生產(chǎn)線對多車型多模具共線生產(chǎn)的生產(chǎn)模式起到了重大的支持作用。 表1 改善前換模需要6.5min 表2 改善后換模在4.5min內(nèi)完成 減少模具清掃時間在汽車企業(yè)的沖壓生產(chǎn)中，影響沖壓生產(chǎn)線運轉(zhuǎn)率是多方面的，其中模具清掃工藝就是重要的一項。在汽車外覆蓋件生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)出的零件如果由于模具切削鐵粉粘附在模具表面而引起的質(zhì)量缺陷，需要停止生產(chǎn)線，清潔模具表面后繼續(xù)恢復生產(chǎn)。特別是在新車型投產(chǎn)初期，模具進入生產(chǎn)穩(wěn)定期前，生產(chǎn)過程中的模具清掃情況特別多，占據(jù)每天計劃生產(chǎn)時間的10%左右。模具進入生產(chǎn)穩(wěn)定期后，清掃時間與鋼板材料的清洗效果有很大關系，一般在2%～3%左右。如果能夠降低不運轉(zhuǎn)率中的模具清掃率，就能夠得到更多的生產(chǎn)時間?？紤]到生產(chǎn)過程中每次進行模具清掃大約需要300s，其中設備操作時間有250s，因此必須降低設備操作時間。表3所示為模具清掃時設備動作的時間分析，主電機操作時間占模具清掃總時間的53％，取消過程中的主電機停止與開動就能減少抹模操作時間。然而從安全的角度上考慮，抹模時關閉主電機是為了切斷傳動動力，保證滑塊不會誤動作。于是我們通過對離合制動器的控制回路與執(zhí)行回路分析，在執(zhí)行回路上增加具有反饋閥芯位置功能的緊急停止閥，這樣在不關閉主電機的情況下，短時間進入壓力機，也能充分保證切斷傳動機構(gòu)，防止滑塊誤動作，保證抹模操作人員的安全。表3 模具清掃時設備動作的時間 經(jīng)過改進，抹模操作時間下降到120s，模具清掃時間下降到生產(chǎn)時間的3％以下，目標達成。結(jié)語我們通過對生產(chǎn)線設備的改善，實現(xiàn)了提高生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的目的，與之前相比，能力提高14.5%，生產(chǎn)能力從7379件/天上升到8453件/天。生產(chǎn)線生產(chǎn)能力提高后，每天有了計劃停機時間，利用計劃停機時間，能夠使生產(chǎn)線進行新車型模具調(diào)試、模具維護等，并且使每件零件的電能消耗下降了0.2kW/h，從而使生產(chǎn)成本大幅下降

投資三千萬的沖壓模具廠年賺多少

投資三千萬的沖壓模具廠年賺750萬左右。沖壓件模具廠利潤一般在20%-30%左右，這是在拋除其它成本之后的所得，比如場地租金、設備折舊、員工工資、客戶回扣等等，純粹是工廠的營利所得。

沖壓生產(chǎn)的流程和注意事項

沖壓件制造流程：

1.根據(jù)材質(zhì)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)等確定變形補償量。

2.根據(jù)補償量設計模具沖壓出成品或半成品。

3.加工半成品至成品。

4.不良現(xiàn)象包括裂紋、起皺、拉傷、厚度不均、不成型等。

攻牙及螺紋加工：

1.內(nèi)螺紋先鉆底孔直徑及深度（底孔尺寸根據(jù)螺紋規(guī)格確定尺寸）；外螺紋先加工外圓至螺紋大徑尺寸（根據(jù)螺紋規(guī)格確定尺寸）。

2.加工螺紋：內(nèi)螺紋用相應等級的絲錐攻絲；外螺紋用螺紋刀車削或板牙套絲即可。

3.不良現(xiàn)象包括絲亂扣、尺寸不統(tǒng)一、螺紋規(guī)檢驗不合格等。

附：材料主要根據(jù)使用要求選用銅、鋁、低碳鋼等變形抗力低、塑性好、延展性好的金屬或非金屬。

沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

⑴ 沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經(jīng)沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經(jīng)過塑性變形后，金屬內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)得到改善，使沖壓件強度有所提高。

⑵沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。

⑶沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有較好的表面質(zhì)量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

沖壓件是借助于常規(guī)或?qū)Ｓ脹_壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。

環(huán)球的鋼材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是經(jīng)過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產(chǎn)品中，也有大量沖壓件。沖壓是高效的臨蓐舉措，采取復合模，異常是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓技術操作，完成材料的自動生成。生成速度快，休息時間長，臨蓐成本低，集體每分鐘可臨蓐數(shù)百件，受到許多加工廠的喜愛。

沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難于制造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。由于駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規(guī)格一致，能夠沖壓出孔窩、凸臺等。在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。

沖壓配備除了厚板用水壓機成形外，通常都采取凝滯壓力機。以今世高速多工位凝滯壓力機為焦點，設置裝備配置開卷、成品收集、保送等凝滯以及模具庫和快捷換模放置，并使用計算機法式管束，可組成高臨蓐率高的被動沖壓臨蓐線。在每分鐘臨蓐數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的狀況下，在短暫功夫內(nèi)完成沖壓、出件等工序，時常發(fā)生人身、配備和品質(zhì)事變。因此，沖壓中的安全臨蓐是一個頗為緊要的題目。

1.沖壓時產(chǎn)生翻料、扭曲的原因

在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側(cè)受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側(cè)受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側(cè)的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發(fā)生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側(cè)之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉(zhuǎn)即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的重點。

2.抑制沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的方法

(1).合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到?jīng)_壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

(2).壓住材料?？朔鹘y(tǒng)的模具設計結(jié)構(gòu)，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩(wěn)，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結(jié)構(gòu)，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產(chǎn)生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。

(3).增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側(cè)材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲變形。

(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側(cè)材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的效果。

(5).日常模具生產(chǎn)中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。

(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產(chǎn)生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

3.生產(chǎn)中常見具體問題的處理

在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規(guī)格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。

(1).沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

(2).對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

(3).凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。

在具體的生產(chǎn)實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

以上主要介紹了沖裁時，沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的原因及解決對策。

有誰能提供沖壓車間的管理制度，謝謝!

沖壓安全管理規(guī)程

機械部機生字(1985)60A

第一章 總則

第一條 為了加強對沖壓安全生產(chǎn)的管理， 確保人身安全特制定本規(guī)程。

第二條 本規(guī)程對沖壓機械、安全裝置和模具的設計與制造， 使用與管理等作了規(guī)定沖壓機械的設計制造單位和使用單位， 應根據(jù)本規(guī)程制定實施辦法，并予貫徹執(zhí)行。

第三條 本規(guī)程所適用的設備：機械壓力機、冷擠壓壓力機、剪板機、板料折彎壓力機。

第二章 設計與制造

第四條 沖壓機械的安全技術要求，應參照JB3350-83《機械壓力機安全技術條件》等有關規(guī)定執(zhí)行。

第五條 沖壓機械的設計、制造和驗收，應遵照下列有關標準：

（一）JB1829-76《鍛壓機械通用技術條件》；

（二）JB1646-75《開式壓力機技術條件》；

（三）JB1279-81《閉式單、雙點壓力機技術條件》；

（四）JB1295-77《剪板機技術條件》；

（五）JB2936-81《閉式冷擠壓壓力機技術條件》；

（六）JB2257-77《板料折彎壓力機技術條件》；

（七）其他有關沖壓機械的技術條件。

第六條 整機的安全技術要求：

（一）床身、滑塊、防護罩、安全設施等外露部分， 不得有銳利的邊緣；

（二）外露的飛輪、皮帶輪、傳動皮帶、齒輪等旋轉(zhuǎn)部分， 要用防護罩遮住；

（三）設備應良好接地，以防觸電；

（四）設備上應有合適的局部照明， 根據(jù)實際情況可以設計移動式或固定式；

（五）設備，特別是中大型設備上一般要設置安全支柱， 以防在模具調(diào)整時滑塊下滑或誤開設備。安全支柱要與設備的主傳動控制聯(lián)鎖， 其強度應能支承滑塊和上模的重量；

（六）高大設備的最高處應設有紅色指示燈顯示， 并涂以黃黑相間的條紋，以防天車誤碰；

（七）帶有氣動摩擦離合器或寸動剛性離合器的設備， 應標定實際的急停時間。實際的急停時間是指曲輪轉(zhuǎn)到90左右處， 接通急停按鈕后至滑塊完全停止的時間。

第七條 主要部件的安全技術要求：

（一）床身：

1．床身的強度、剛度必須進行驗算和測試；

2．可傾式床身的可傾角度調(diào)節(jié)和固定機構(gòu)，必須安全可靠，以防倒落。手動調(diào)節(jié)和固定位置，一般只允許在設備的側(cè)面。

（二）滑塊：

1．封閉高度的調(diào)節(jié)部分，應設有雙向極限限位裝置；

2．滑塊上不可有過分突出的螺栓，螺母或打料桿，如不得已時，應采用護罩設施。

（三）離合器與制動器：

1．剛性離合器（包括寸動剛性離合器）的轉(zhuǎn)鍵（包括鍵柄）或滑鎖，應有足夠的強度。

2．剛性離合器所配的帶式制動器的設計，應按實際制動角度計算強度，并應便于調(diào)節(jié)；

3．氣動摩擦離合器與制動器應有可靠的聯(lián)鎖裝置，以防結(jié)合的時間過長而引起實際制動角度過大，或相互干擾而引起摩擦片的磨損；

4．寸動剛性離合器所配的制動器的設計，應考慮滑塊和上模所引起的制動力矩。

（四）離合器的操縱系統(tǒng)：

1．剛性離合器的操縱凸輪的安裝位置，應保證在單次行程時曲軸停在死點處，其允差為5；

2．剛性離合器在單次行程時，必須有防止連沖的機械式保護裝置；

3．寸動離合器在單次行程時，必須有防止連沖的雙重電器聯(lián)鎖保護裝置；

4．氣動摩擦離合器在單次行程時，應保證曲軸停在上死點處，其允差為＋5～－10；

5．氣動摩擦離合器在單次行程時，必須有防止連沖的措施，如采用雙聯(lián)電磁閥等。

（五）離合器的起動機構(gòu)：

1．手柄直接起動的手柄推（或拉或壓）力，左手操作時，不得超過1．5公斤力。右手操作時不得超過2公斤力。雙手柄操作時， 每個手柄不得超過1．5公斤力；

2．起動按鈕應不高出按鈕盒的表面，急停按鈕必須是蘑菇式的；

3．腳踏板起動的踏板的左、右、上各面都應封閉，其伸腳的空間應寬敞，踏板表面應有防滑措施；

4．腳踏板起動的踏板力不可過大，坐著操作時不得超過4公斤力； 站著操作時不得超過5公斤力。踏板的向下位移不得超過60毫米。

（六）階梯、平臺和護欄：

1．階梯要與主傳動控制聯(lián)鎖，即在爬梯時，應保證斷開主傳動控制；

2．階梯的腳蹬間距推薦為300毫米左右，階梯的寬度推薦為450毫米左右，階梯與床身面間的最小距離推薦為180毫米；

3．階梯的高度超過5米后，在階梯3米以上部位應設置護身圈；

4．設備的機身頂面高度超過3米時，一般設檢修平臺及護欄。 平臺上的鋪板應是防滑板，邊沿至少翹起40毫米，護欄的高度推薦為1050 毫米以上。

（七）所有液壓系統(tǒng)、 壓縮空氣系統(tǒng)和電氣系統(tǒng)應遵照有關的液壓元件、氣動元件和電器元件的技術要求， 莊力容器的設計與制造應遵守國家的有關規(guī)定。

第八條 安全裝置的技術要求：

（一）沖壓機械的安全裝置的功能有下列四種類型： 1．在滑塊運行期間（或滑塊下行程期間），人體的某一部分應不會進入危險區(qū)。如固定柵欄式，活動柵欄式等安全裝置；

2．當操作者的雙手脫離起動離合器的操縱按鈕或操縱手柄后，伸進危險區(qū)之前，滑塊應能停止下行程或已超過下死點。如雙手按鈕式、 雙手柄式等安全裝置；

3．在滑塊下行程期間，當人體的某一部分進入危險區(qū)之前，滑塊應能停止或已超過下死點。如光線式、感應式、刻板式等安全裝置；

4．在滑塊下行程期間，能夠把進入危險區(qū)的人體某一部分推出來，或能夠把進入危險區(qū)的操作者手臂拉出來，如推手式、拉手式等安全裝置。

（二）安全裝置的設計制造技術要求， 應遵照《壓力機的安全裝置結(jié)構(gòu)》標準的有關規(guī)定。

第九條 模具的安全技術要求：

（一）模具結(jié)構(gòu)須滿足下列安全技術要求：

1．各外露邊緣應為圓角；

2．要使模具搬移和安裝方便；

3．導柱末端不許外露；

4．要有適應的擋銷、頂件器和卸料板等；

5．盡可能避免操作者的手、手指進入上下模具空間。

（二）在設計模具時必須考慮裝設機械化裝置的位置。

（三）頂件器、推件器和各種卸料板等結(jié)構(gòu)必須可靠。

（四）每套模具必須有包括下列項目的登記卡：

1．使用模具的工序；

2．模具的使用、安裝、調(diào)整說明；

3．模具在沖壓設備上的安全措施說明。

第三章 使用與管理

第十條 沖壓工人，要經(jīng)安全技術培訓教育，考核合格， 取得安全作業(yè)證后，才允許獨立操作沖壓設備。

第十條 安全技術管理人員，設備、模具設計人員，模具調(diào)整、 安裝工人要進行安全技術和安全知識教育，嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程。

第十二條 沖壓車間勞動條件應達到工業(yè)衛(wèi)生標準：

（一）照明要合適， 推薦各處照明的照度不應低于下列數(shù)值：地面的垂直照度為20勒克斯；沖壓機械工作臺面高度的水平照度為60勒克斯。

（二）工作環(huán)境的噪聲應符合國家噪聲標準。 第十三條 企業(yè)的安技和設備部門必須參加沖壓設備的安裝， 大修后的試運轉(zhuǎn)的驗收工作及定期檢驗工作，驗收合格后，方可投產(chǎn)使用。

第十四條 對各種沖壓機械要進行編號、登記、建立完整的設備檔案。

第十五條 模具要逐套檢查， 以操作者在上下料過程中手不進入上下模具空間為限，將模具分類，分為安全模具和不安全模具， 并加不同的標志。

第十六條 在特殊情況下，非使用不安全模具不可時， 必須采用合適的、可靠的安全措施，并編寫在工藝卡中；采用安全措施的工序， 其產(chǎn)量定額要按實際情況制定。確保安全生產(chǎn)。

第十七條 工藝卡中應填寫所使用模具的安全程度和防止人身事故的具體措施等內(nèi)容。

第十八條 沖壓機械在一般情況下只允許單次行程操作。 在以下特殊情況時，才允許連續(xù)行程操作：

（一）有自動送料裝置或機械手操作；

（二）采用條料沖壓，且手不需要進入上下模具空間時；

（三）使用手用工具 操作者的手或手指又沒有進入上下模具空間，且在該設備的往復行程一次的過程中能夠滿足下料的要求時；

（四）具有可靠的安全裝置，并沖壓簡單的零件， 且在該設備往復一次的過程中能夠滿足上下料的要求時。

第十九條 對于沖壓機械可以連續(xù)行程操作的工序， 在工藝卡中必須規(guī)定有防止人身事故的具體措施。

第二十條 使用光線式或感應式安全裝置時， 除了根據(jù)其使用說明書的要求安裝、調(diào)整、檢查外，還要重點檢查下列項目：

（一）每道光束的遮光檢查或感應幕高度檢查。 此項檢查在每次起動主電動機后都要進行；

（二）回程期間，遮光時或手伸入感應幕時不停機功能的檢查；

（三）遮光或手伸入感應幕停機后的自保功能的檢查；

（四）安全距離（即光幕或感應幕與模具刃口間的最小距離）的檢查。此項檢查在每次更換模具后都要進行，并按需要調(diào)整好。

第二十條 發(fā)生下列情況時，要停機檢查修理：

（一）聽到設備有不正常的敲擊聲；

（二）在單次行程操作時，發(fā)現(xiàn)有連沖現(xiàn)象；

（三）坯料卡死在沖模上，或發(fā)現(xiàn)廢品；

（四）照明熄滅；

（五）安全防護裝置不正常。

第二十二條 在下列情況下，要停機并把腳踏板移到空擋處或鎖?。?/p>

（一）暫時離開；

（二）發(fā)現(xiàn)不正常；

（三）由于停電而電動機停止運轉(zhuǎn)；

（四）清理模具。

第二十三條 只有確認離合器在工作的分離位置時， 才可接通設備的主電動機，但是仍不允許任何人和操作者靠近沖模， 以防設備發(fā)生偶然沖擊，造成事故。

第二十四條 帶有安全支柱的設備，一定要放上安全支柱， 工作完畢后，待設備完全停止，將安全支柱支在滑塊與工作臺之間，以防滑塊下滑。不帶安全支柱的設備應采取相應安全措施，以防滑塊下滑傷人。

第二十五條 不允許用吊車將模具甩進工作臺面上；模具校準后， 將設備的滑塊移至下死點，并調(diào)整好封閉高度；裝緊凸模和凹模， 并注意只能用木錘敲擊鍛鋼或鑄鋼件，還應注意導柱末端不能外露。

第二十六條 企業(yè)要建立各種安全技術管理制度：

（一）沖壓機械安全技術操作規(guī)程；

（二）交接班制度；

（三）崗位責任制度；

（四）設備、模具、安全裝置的維護保養(yǎng)制度；

（五）設備和人身事故的登記、報告制度。

關于沖壓車間模具投產(chǎn)和沖壓模具生產(chǎn)流程的介紹到此就結(jié)束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。