今天給各位分享智能化倉儲(chǔ)沖壓模具的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)沖壓智能制造進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、你了解當(dāng)下中國模具行業(yè)市場(chǎng)現(xiàn)狀及發(fā)展方向嗎？
• 2、U-NIT是如何煉成的？長安UNI-T智造體驗(yàn)日揭秘
• 3、萬家頓自動(dòng)化沖壓生產(chǎn)線的特點(diǎn)

你了解當(dāng)下中國模具行業(yè)市場(chǎng)現(xiàn)狀及發(fā)展方向嗎？

模具行業(yè)概況

"模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備"已取得了公式，在電子、汽車、電視、電器、儀表、儀器、家電和通信等產(chǎn)品中，60%、80%的零件都是依靠模具成型，用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、搞復(fù)雜度、高一致性、高生產(chǎn)率和低耗能，是其他加工制造方法不能比擬的，也是"效益放大器"，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價(jià)值，往往是模具自身價(jià)值的幾十倍、上百倍。

具體來說，以模具集成制造單元與技術(shù)的普及為例，近年來，模具除了具有自動(dòng)送料、沖壓成形、疊片計(jì)量、厚度分組、鐵芯組合和產(chǎn)品輸出、鉸鏈裝配連接等功能，又出現(xiàn)了復(fù)雜運(yùn)動(dòng)結(jié)構(gòu)、模內(nèi)加熱、鍛壓、局部熱(組織)控制、模內(nèi)焊接、攻絲、局部注射、模內(nèi)切割、模內(nèi)檢測(cè)等工藝組合過程。

再如，3D打印應(yīng)用生產(chǎn)模具型腔是型腔模具發(fā)展的新動(dòng)向，金屬增材-減材組合制造技術(shù)是當(dāng)今3D打印領(lǐng)域的一個(gè)重要方向。通過3D逐層增材成形，結(jié)合高速銑定層厚輪廓減材精整，實(shí)現(xiàn)復(fù)雜金屬零件的高精度制造。目前，應(yīng)用領(lǐng)域排名前三的是工業(yè)機(jī)械、航空航天和汽車，分別占市場(chǎng)份額的20.0%、16.6%和13.8%。

中國模具行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀分析

中國模具行業(yè)發(fā)展較晚，現(xiàn)代模具工業(yè)直到20世紀(jì)70年代末才起步，但經(jīng)過多年的努力，通過引進(jìn)國際工業(yè)發(fā)達(dá)國家與地區(qū)較為成熟的的設(shè)計(jì)制造技術(shù)和自主創(chuàng)新相結(jié)合的方式，中國模具制造業(yè)已建立起了包括模具技術(shù)研發(fā)機(jī)構(gòu)、模具生產(chǎn)和供應(yīng)體系在內(nèi)的模具工業(yè)體系，模具工業(yè)規(guī)模和技術(shù)水平有長足發(fā)展。

2011-2017年，中國模具行業(yè)銷售收入呈現(xiàn)持續(xù)增長態(tài)勢(shì)。截止至2017年中國模具行業(yè)銷售收入達(dá)到了2663.42億元，同比增長2.31%。預(yù)計(jì)2018年中國模具行業(yè)銷售收入將達(dá)到2753億元左右。

2012年以來，中國模具相關(guān)專利申請(qǐng)數(shù)量穩(wěn)步上升。2017年全年申請(qǐng)專利數(shù)量達(dá)22872件，首次超過2萬件，創(chuàng)下歷史新高；2018年專利申請(qǐng)量有所減少，但仍超過了1.7萬件，達(dá)到17146件。

從專利申請(qǐng)人來看，排名前十的專利申請(qǐng)人中，鴻海精密兩家公司排在前兩位，專利申請(qǐng)量分別為347件、337件，合計(jì)占比不到0.7%;安徽江淮汽車集團(tuán)股份有限公司申請(qǐng)數(shù)量為309件，位居第三。

此外，中國模具企業(yè)也開始走出國門，模具出口規(guī)模波動(dòng)上升。2011年，中國模具行業(yè)出口總額為30.05億美元，同比增長36.87%，創(chuàng)下近年來最高增速，此后不斷放緩，直到2017年，模具行業(yè)出口總額再度恢復(fù)增長，達(dá)到54.90億美元，同比增速為14.61%。

中國模具行業(yè)細(xì)分產(chǎn)品市場(chǎng)現(xiàn)狀分析

近年來，伴隨著中國汽車工業(yè)的興盛，汽車模具市場(chǎng)需求快速釋放，規(guī)模不斷壯大。據(jù)統(tǒng)計(jì)，中國汽車模具新增需求從2011年的221噸增長至2017年的348噸，市場(chǎng)規(guī)模則從2012年的605億元增長至2017年的888億元。預(yù)計(jì)2018年中國汽車模具市場(chǎng)規(guī)模將突破900億元。

作為信息產(chǎn)業(yè)的重要基礎(chǔ)裝備，IT模具發(fā)展較為迅猛，已成為產(chǎn)品批量生產(chǎn)和新產(chǎn)品研發(fā)所不可缺少的工具。按照模具產(chǎn)業(yè)1：100的帶動(dòng)效應(yīng)折算，2017年中國IT模具銷售收入為1420億元左右，預(yù)計(jì)2018年中國IT模具銷售收入將達(dá)到1550億元左右。

OA設(shè)備模具市場(chǎng)緊隨OA設(shè)備市場(chǎng)發(fā)展，OA設(shè)備一般由塑料件、五金件和芯片等組成，其中塑料制品主要包括外觀件和結(jié)構(gòu)件，其成型方法一般為使用塑料注射模注射成型。截止到2017年，OA設(shè)備塑料模具市場(chǎng)規(guī)模約為36億元，2018年有望達(dá)到40億元。

醫(yī)療器械模具幾乎應(yīng)用于所有醫(yī)療器械的制件，大到高壓氧艙，小到助聽器、心臟起博器等。而且由于醫(yī)療器械器材零部件生產(chǎn)配套的精密要求，醫(yī)療器械模具在醫(yī)療器械行業(yè)中占據(jù)著重要地位。按照模具產(chǎn)業(yè)1：100的帶動(dòng)效應(yīng)來看，2017年醫(yī)療器械模具的市場(chǎng)規(guī)模約23.84億元。預(yù)計(jì)2018年中國醫(yī)療器械模具市場(chǎng)規(guī)模將達(dá)到25億元左右。

中國模具行業(yè)發(fā)展趨勢(shì)分析

1、高精密化

隨著最近幾年的不斷學(xué)習(xí)，中國的模具行業(yè)得到了飛速發(fā)展，發(fā)展了一批專門從事高精度模具制造的公司。意識(shí)到尺寸的精度是制造高精密高質(zhì)量、高科技含量產(chǎn)品最重要的因素。要做高精密模具，不外乎有設(shè)備和人才2個(gè)重要因素，但目前中國在最精密的領(lǐng)域跟國外還有一定距離。畢竟，對(duì)于中國而言，制造業(yè)是一個(gè)國家綜合國力的體現(xiàn)，因此國家給予了高度的重視，不遠(yuǎn)的將來定會(huì)實(shí)現(xiàn)超越。

2、自動(dòng)化、智能化。

自動(dòng)化、智能化是提高效率的保障，隨著各種配合模具生產(chǎn)的自動(dòng)化設(shè)備(主要是機(jī)械手)的普及，以及模具內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)件的智能化程度提升(主要是熱流道)，模具生產(chǎn)的效率越來越高了，而且會(huì)朝著更高、更好的境界發(fā)展。未來的發(fā)展應(yīng)該是一個(gè)工廠只有幾個(gè)人，其余全是機(jī)器、電腦。以后的工廠只有3種人：管理人，技術(shù)人和機(jī)器人。

3、新型化

隨著技術(shù)革新，讓原來的很多不可能變成了可能，很多原來很復(fù)雜曲折的方式變得很簡(jiǎn)單。這些都是模具行業(yè)新的機(jī)遇與挑戰(zhàn)，具體來說，是模具設(shè)計(jì)師們的機(jī)遇與挑戰(zhàn)。能否掌握新型模具設(shè)計(jì)與制造技術(shù)，是一家模具企業(yè)生存的命脈。掌握模具高新技術(shù)需要深厚的設(shè)計(jì)和制造底蘊(yùn)，這些高新技術(shù)也成為公司打品牌的資源，爭(zhēng)取更優(yōu)質(zhì)客戶的籌碼?，F(xiàn)在的戰(zhàn)爭(zhēng)是無硝煙的技術(shù)之戰(zhàn)，血拼價(jià)格不如血拼技術(shù)。只要在技術(shù)上創(chuàng)新，做到模具新型化，即使價(jià)格高一些也會(huì)有大量的客戶，這就是品牌的力量。模具永遠(yuǎn)都是以技術(shù)和質(zhì)量取勝的行業(yè)。

掌握模具高新技術(shù)需要深厚的設(shè)計(jì)和制造底蘊(yùn)，這些高新技術(shù)也成為公司打品牌的資源，爭(zhēng)取更優(yōu)質(zhì)客戶的籌碼?，F(xiàn)在的戰(zhàn)爭(zhēng)是無硝煙的技術(shù)之戰(zhàn)，血拼價(jià)格不如血拼技術(shù)。只要在技術(shù)上創(chuàng)新，做到模具新型化，即使價(jià)格高一些也會(huì)有大量的客戶，這就是品牌的力量。模具永遠(yuǎn)都是以技術(shù)和質(zhì)量取勝的行業(yè)。

4、融合化

融合化即產(chǎn)品研發(fā)與模具高度融合。這個(gè)趨勢(shì)也是必然的，這種改變是比流水線代替全能模具師傅更能影響制造業(yè)模式的一種改變。

簡(jiǎn)單而言，就是模具設(shè)計(jì)師和產(chǎn)品研發(fā)融合成一個(gè)新的崗位，一個(gè)能夠負(fù)責(zé)整個(gè)產(chǎn)品從外觀到機(jī)構(gòu)、再到模具、到模具加工、模具生產(chǎn)、產(chǎn)品組裝一系列工作的全新的崗位，成為制造業(yè)絕對(duì)的核心。

U-NIT是如何煉成的？長安UNI-T智造體驗(yàn)日揭秘

4月21日,首位先享計(jì)劃體驗(yàn)官將帶領(lǐng)大家走進(jìn)長安UNI-T生產(chǎn)制造基地,以直播的形式,全程可視化,帶領(lǐng)用戶參觀UNI-T的智能化生產(chǎn)過程,解讀UNI-T背后的生產(chǎn)故事、技術(shù)難點(diǎn)和先進(jìn)工藝。在看得見的智能交互背后,還有更多看不見的智能工藝為UNI-T的高品質(zhì)保駕護(hù)航。

長安汽車UNI-T生產(chǎn)基地總投資25億元,占地面積47.5萬平方米,設(shè)計(jì)產(chǎn)能26萬輛/年,歷經(jīng)14.2個(gè)月的建設(shè)和發(fā)展,于2018年5月15日正式投入運(yùn)營。

長安汽車UNI-T生產(chǎn)基地主要生產(chǎn)SUV、MPV等車型,生產(chǎn)線采用了先進(jìn)的工藝和設(shè)備。沖壓車間為全封閉高速雙臂機(jī)械生產(chǎn)線,生產(chǎn)節(jié)拍達(dá)15次/分,低噪環(huán)保,同時(shí)采用同步控制,數(shù)控液壓墊,全自動(dòng)換模等關(guān)鍵技術(shù)。焊接首次采用4車型柔性線,自動(dòng)化率達(dá)50%。涂裝車間為水性3C1B+VOC末端焚燒工藝,采用底部擠膠、底部密封、噴涂機(jī)器人。總裝車間采用可升降大滑板,智能適應(yīng)作業(yè)高度,底盤自動(dòng)合裝AGV,玻璃自動(dòng)擠膠、扭矩控制系統(tǒng)等。同時(shí),以“時(shí)間更短、成本更低、庫存更少、空間更小”的物流理念,著力打造成為一流的現(xiàn)代化工廠。

沖壓車間

沖壓車間總建筑面積25820㎡,有2條2400T雙臂全自動(dòng)高速封閉式?jīng)_壓生產(chǎn)線,最高生產(chǎn)節(jié)拍達(dá)15(沖次數(shù))/分鐘,車間年最大產(chǎn)能達(dá)700萬(沖次數(shù)),代表著當(dāng)今國際最先進(jìn)大型成套沖壓設(shè)備生產(chǎn)水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生產(chǎn)理念,采用同步控制、全自動(dòng)換模、節(jié)能型數(shù)控拉伸墊、全數(shù)字化監(jiān)控等關(guān)鍵技術(shù),主要承擔(dān)長安汽車車型的大型外覆蓋件沖壓生產(chǎn)任務(wù)。

沖壓生產(chǎn)線:是一條先進(jìn)的智能化系統(tǒng)生產(chǎn)線,采用快速,高效的全自動(dòng)換模系統(tǒng),換模成功僅需要3分鐘,提高了自動(dòng)化線的生產(chǎn)效率及設(shè)備安全性,更加符合自動(dòng)化線的柔性化生產(chǎn)要求,滿足了現(xiàn)代化汽車,沖壓工廠的實(shí)際生產(chǎn)需要。

全封閉式?jīng)_壓:沖壓車間采用先進(jìn)的液壓墊技術(shù),板料成型過程可以對(duì)參數(shù)進(jìn)行控制,保證了零件很好的成型和剛性硬朗。沖壓車間采用全封閉式的大型沖壓設(shè)備,防塵降噪可以有效的將噪音分貝降到國家標(biāo)準(zhǔn)85分貝以內(nèi)。

行車吊具:在改良改善方面,車間員工充分運(yùn)用自身的智慧和才能,充分利用現(xiàn)有資源,自行設(shè)計(jì)并制作行車吊具,安裝在生產(chǎn)線行車上,減少了沖壓生產(chǎn)線換模時(shí)間,按每年生產(chǎn)200天計(jì)算,一年可節(jié)省約200小時(shí),極大的提高了換模效率,并降低了操作工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。

多功能立體倉庫:沖壓車間存放端拾器的多功能立體倉庫,可實(shí)現(xiàn)端拾器出入庫的管理自動(dòng)化,數(shù)據(jù)維護(hù)查詢、庫存分析,打印報(bào)表等功能,可以在90秒以內(nèi)完成端拾器的自動(dòng)存取,節(jié)約面積達(dá)1800平方,符合現(xiàn)代化車間敏捷生產(chǎn)的要求。

焊接車間

焊接車間總占地面積為42000㎡,主要由一條柔性化主線和一條剛性主線和車身儲(chǔ)運(yùn)線構(gòu)成,設(shè)計(jì)產(chǎn)能26萬輛/年,最大產(chǎn)能為39萬輛/年。為凸顯智能焊接質(zhì)量領(lǐng)先能力,車間配置具有國際化一流品質(zhì)的全自動(dòng)化設(shè)備336臺(tái)。

白車身精度98.9%:自投產(chǎn)以來,批量質(zhì)量事故發(fā)生為“0”,白車身精度截至目前已攀升至98.9%,在長安汽車各制造基地排名第一。

精度培育中心:它就像超大型的X光檢測(cè)儀一樣,通過2臺(tái)懸臂式三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)(瑞士進(jìn)口海克斯康三坐標(biāo)儀,最大承載重量≥8000Kg,可以滿足大型SUV,MPV測(cè)量需求;單臂模式空間測(cè)量精度MPEE≤70um,雙臂模式空間測(cè)量精度MPEE≤90um)、2臺(tái)高精度激光跟蹤儀、12副門蓋總成檢具,2套PCF綜合檢具及1套開口檢具,將整車焊接主拼過程中對(duì)零部件來料、工裝夾具測(cè)試、模具精度和過程控制進(jìn)行100%無死角全過程監(jiān)控,針對(duì)異常開展邏輯性關(guān)聯(lián)分析和數(shù)據(jù)整合,讓白車身焊接過程產(chǎn)生的異常無所遁形,凡0.8-1.2mm公差范圍內(nèi)問題得到100%全部規(guī)避,白車身精度監(jiān)控較常規(guī)提升50%。此類模式在全行業(yè)獨(dú)樹一幟,遙遙領(lǐng)先。

視覺檢測(cè)系統(tǒng):整車焊接最基礎(chǔ)的下車體(底盤)自動(dòng)生產(chǎn)線。為保證底盤密封效果,設(shè)計(jì)之初引進(jìn)了產(chǎn)自德國的康耐視鷹眼?——?視覺檢測(cè)系統(tǒng),對(duì)擠膠效果密閉性能能100%驗(yàn)證。驗(yàn)證充分之后,即進(jìn)入右側(cè)的工位抓取前壁板,通過EMS(輸送系統(tǒng))傳輸至下車體組拼連接。

焊點(diǎn)打點(diǎn)指示改善:由于后地板在焊接時(shí)覆蓋其它小零件,存在大量視線盲區(qū),只能憑感覺、經(jīng)驗(yàn)盲焊,時(shí)常出現(xiàn)半點(diǎn)焊、焊?jìng)慵闆r,質(zhì)量保證難度大。經(jīng)過車間、班組不斷驗(yàn)證,采用激光筆指示打點(diǎn)。確定激光筆安裝位置后打點(diǎn)操作,既不影響焊鉗進(jìn)出,也不影響焊接操作,通過改善,大幅度減少焊?jìng)a(chǎn)生機(jī)率,減少反復(fù)瞄準(zhǔn)動(dòng)作,單次操作縮短5秒,年節(jié)約返修工時(shí)費(fèi)125857元。

自動(dòng)化線機(jī)器人:配置了產(chǎn)自德國庫卡的117臺(tái)機(jī)器人,100%實(shí)現(xiàn)零部件自動(dòng)焊接與抓取,能夠在長安汽車各車型間快速實(shí)施全柔性化切換,工位間采用現(xiàn)今最為穩(wěn)定和效率最高的高速滾床傳輸,傳輸時(shí)間≤4S,較傳統(tǒng)傳輸效率提升200%以上,實(shí)現(xiàn)了定位精確、運(yùn)行平順、傳送高效,在長安汽車各制造基地處于領(lǐng)先地位。

在線檢測(cè)系統(tǒng):這套系統(tǒng)來源于德國康耐視,目前在整車制造行業(yè)處于一流領(lǐng)先水平,是基于視覺檢測(cè)和激光測(cè)量技術(shù)的在線非接觸測(cè)量系統(tǒng),突破傳統(tǒng)三坐標(biāo)抽樣檢測(cè)限制,可100%實(shí)現(xiàn)整車工藝尺寸波動(dòng)監(jiān)控,為工藝改進(jìn)提供有效的數(shù)據(jù)支撐。?在這里,我們?yōu)榇_保100%無殘次品流轉(zhuǎn)至下工位,對(duì)固化VIN刻字壓印效果也進(jìn)行了改善,徹底改進(jìn)由人工檢查壓印方式,在壓印機(jī)器人增加光源與CCD高清攝像頭(后期可與視覺檢測(cè)系統(tǒng)連接),連接人工工位顯示器,將實(shí)時(shí)壓印效果傳輸在顯示器。并在位作業(yè)指導(dǎo)書增加檢查壓印效果步驟,確保壓印狀態(tài)。通過改善年節(jié)約返修、能源費(fèi)用117195元。

車門線:工藝布局經(jīng)過與豐田、上海大眾等國際、國內(nèi)一流整車企業(yè)對(duì)標(biāo),采用分區(qū)對(duì)稱布置,有效的規(guī)避了各品種車門庫存居高不下的問題,場(chǎng)地占用縮減30%以上,物流配送時(shí)間縮短25%以上。在扣合過程中,我們采用四模倒庫系統(tǒng),實(shí)現(xiàn)擠膠、扣合全自動(dòng),并實(shí)現(xiàn)單臺(tái)壓機(jī)最短時(shí)間模具相互切換,可達(dá)成四種車型同步扣合,真正意義上實(shí)現(xiàn)全過程柔性焊接。

地板鏈調(diào)整線:這是國內(nèi)同行業(yè)第一條節(jié)拍達(dá)成65JPH的地板鏈。在這里,上下車體合拼后會(huì)依次完成二氧化碳保護(hù)焊、高工位頂蓋、五門一罩、白車身的調(diào)整。整個(gè)焊接工藝的使命已經(jīng)圓滿達(dá)成,這一臺(tái)臺(tái)完整的、無瑕疵的白車身正有序排列,進(jìn)入涂裝。

總裝車間

長安汽車UNI-T生產(chǎn)基地總裝車間,作為長安汽車面積最大的車間,車間總占地91500㎡,主要由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測(cè)線和2條淋雨線構(gòu)成,設(shè)計(jì)產(chǎn)能26萬輛/年,最大產(chǎn)能為39萬輛/年。為彰顯智能、數(shù)字化總裝領(lǐng)先能力,車間配置具有國際化一流品質(zhì)的全智能、自動(dòng)化設(shè)備149臺(tái),占比達(dá)80%,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量和物流相互間的決策智能化監(jiān)控和管理。生產(chǎn)效率提高15%以上、資源利用率提高10%以上、產(chǎn)品研制周期縮短25%以上、運(yùn)營成本降低15%以上、產(chǎn)品不良品率降低25%以上、關(guān)鍵制造裝備運(yùn)行監(jiān)控率達(dá)到100%,總裝車間制造智能化出于同行業(yè)領(lǐng)先水平。

總裝車間生產(chǎn)線:總裝車間生產(chǎn)線設(shè)計(jì)節(jié)拍為65JPH。外觀檢查線,也就是總裝車間主線末端,整車就是在這里經(jīng)過五門調(diào)試、外觀檢查及汽油加注后下線。完成線共計(jì)2條,主要從事座椅、車門、正壓檢測(cè)、加注等工作。值得一提的是,四合一加注設(shè)備采用國內(nèi)設(shè)計(jì)國外加工形式,加注精度可達(dá)95%,從而保證我們產(chǎn)品的加注質(zhì)量。

車門合裝工位:待車體從涂裝進(jìn)入總裝到達(dá)生產(chǎn)線第一個(gè)工位時(shí),便將車門拆掉,在車門分裝線進(jìn)行車門零部件裝配,然后通過運(yùn)輸線直接達(dá)到此處,進(jìn)行車門組裝,這樣的生產(chǎn)線設(shè)計(jì)極大程度上方便了車體內(nèi)飾裝配,節(jié)約32秒/車裝配時(shí)間。

底盤線區(qū)域:共計(jì)兩條線54個(gè)工位,主要從事發(fā)動(dòng)機(jī)、后橋、油箱、輪胎、排氣管等底盤零部件裝配工作。在關(guān)重扭矩控制方面,共有75套扭矩控制設(shè)備,采用法國馬頭控制系統(tǒng),確保扭矩合格率100%。在我們左側(cè)是發(fā)動(dòng)機(jī)和后橋的裝配工位,目前我們采用的是新松雙舉升底盤合裝大AGV,實(shí)現(xiàn)了發(fā)動(dòng)機(jī)和后橋同時(shí)裝配。

輪胎分裝線區(qū)域:最快節(jié)拍12S完成一個(gè)輪胎分裝,是目前國內(nèi)自動(dòng)化水平最高的輪胎分裝線。輪胎分裝線裝配完成后,經(jīng)過二層平臺(tái)輸送到達(dá)輪胎合裝工位,并將輸送到達(dá)的輪胎采用螺旋狀設(shè)計(jì)下放至生產(chǎn)線,這樣既保證了庫存量也降低了我們?cè)谥圃爝^程中對(duì)輪胎的磨損。

?總裝車間物流區(qū)域:車間物流區(qū)域面積11000㎡,按物流區(qū)域功能不同,劃分為庫存、打包、集中排序3大功能區(qū),其中庫存區(qū)以工藝路線、現(xiàn)場(chǎng)區(qū)域面積預(yù)留為基準(zhǔn),以配送距離近、物流路徑單循環(huán)為原則進(jìn)行“模塊化”規(guī)劃,規(guī)劃托盤庫位1537個(gè)、料架庫位287個(gè);打包區(qū)以MES系統(tǒng)為依托,引進(jìn)Kitting揀料系統(tǒng)、AGC同步配送系統(tǒng),對(duì)270類物料(單車型)打包,實(shí)現(xiàn)AGC單套物料智能化同步配送,智能化率達(dá)29%;集中排序區(qū)物料196類,采用電動(dòng)拖車配送,同步化率達(dá)65%。

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萬家頓自動(dòng)化沖壓生產(chǎn)線的特點(diǎn)

萬家頓自動(dòng)化沖壓生產(chǎn)線的特點(diǎn)主要有：

1、采用壓力控制的自動(dòng)化沖壓技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)高精度的沖壓生產(chǎn)；

2、采用模具內(nèi)協(xié)調(diào)技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)多功能性的沖壓生產(chǎn)；

3、采用智能化的控制系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)更加靈活的沖壓生產(chǎn)；

4、采用自動(dòng)切換技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)更高效率的沖壓生產(chǎn)；

5、采用多工位技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)高速多模具的沖壓生產(chǎn)；

6、采用機(jī)器視覺技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)檢測(cè)的沖壓生產(chǎn)；

7、采用自動(dòng)化輔助技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)上料、自動(dòng)收料、自動(dòng)換模具等功能；

8、采用安全保護(hù)技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)安全可靠的沖壓生產(chǎn)。

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