本篇文章給大家談談沖壓模具去除內應力，以及沖壓件去應力對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、沖頭有些鈍了怎么修復
• 2、沖壓模具維修技巧(2)
• 3、模具沖壓應力
• 4、解決沖壓模具熱處理變形和開裂的有效方法
• 5、如何改善沖壓模具熱處理變形和開裂

沖頭有些鈍了怎么修復

簡單沖模常見的修復方法介紹

隨著工業(yè)的快速發(fā)展，模具行業(yè)也處于快速發(fā)展時期。在新產品的試制和沖壓件的小批量生產中，簡單的沖壓模具結構得到了廣泛的應用。該沖壓模具不僅結構簡單，而且具有制造方便、成本低廉的特點，能夠滿足一定的加工質量要求。研究和開發(fā)這些簡易模具在冷沖壓生產中具有很大的實用價值。這是因為與常規(guī)沖壓模具相比，簡易沖壓模具生產時間更快，制造成本更低，為批量要求不大的一些新產品和沖壓件的試制提供了一種經濟有效的途徑。因此，加強簡易沖壓模具的研發(fā)，將有效促進工業(yè)產品的升級換代和生產發(fā)展，對于進一步提高模具鋼產業(yè)經濟效益和提高現(xiàn)有工業(yè)生產技術水平具有十分重要的現(xiàn)實意義。

簡易沖壓模具在工業(yè)上應用廣泛。簡單沖壓模具常見的修復方法有哪些？

1.磨削鈍凸凹模，一種方法是用油石和煤油或氣動砂輪磨削。另一種方法是用平面研磨機研磨。

2.要修復間隙增大的凸凹模，首先用合適尺寸的塊規(guī)檢查凸凹模之間的間隙。如果間隙不大，只要打磨邊緣平面，用油石修整即可。如果差距太大，

可采用氧-乙炔氣焊加熱變紅，局部鍛造。沖壓模具應敲在模具的刀刃周圍，以確保沖頭尺寸，沖裁模具應敲在沖頭上，以確保模具尺寸。

擊打延伸均勻后，可以停止擊打，但加熱幾分鐘即可消除內應力。冷卻后，可以通過沖壓銼修復來重新調整間隙，可以使用火焰表面淬火。

A.圓柱銷松動并失去其定位能力，這導致沖頭和模具偏離中心并導致不均勻的間隙。凸模和凹模的刃口應均勻對齊，然后用螺釘緊固，將原來的銷孔擴大0.1 ~ 0.2毫米，

重新配置為非標準圓柱銷

b、導向裝置磨損，精度降低，無法實現(xiàn)導向功能，導致凸模和凹模相對偏置。導柱表面需要鍍鉻，然后用導套打磨，直到恢復到原來的配合間隙和精度等級。

3.磨削間隙模具時，除自然磨損外，還有以下兩種情況。

4.更換小沖孔落料沖頭。

沖壓模具維修技巧(2)

沖壓模具維修技巧

5模具沖壓件產生屑料阻塞有哪些原因，應采取什么對策？

沖壓件產生屑料阻塞的原因及相應的對策有：

1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔間隙;

2） 漏料孔偏大，屑料翻滾，重新修改漏料孔;

3） 刀口磨損，毛邊較大，需刃修刀口;

4） 沖壓油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更換油種;

5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著于刃部，可以通過表面處理，拋光降低表面粗糙度或更改材料;

6） 材質較軟，修改沖裁間隙;

其應急措施是：

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

6模具沖壓時下料偏位尺寸變異有哪些原因，

應采取什么對策？

下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有：

1） 凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏?。┬柩行薜犊?

2） 設計間隙不當，修改設計并控制加工精度;

3） 下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均，可以調整其位置精度和沖裁間隙;

4） 導正銷磨損，銷徑不足，可以更換導正銷;

5） 導向件磨損，可以更換導柱導套;

6） 送料機送距壓料放松調整不當，重新調整送料機;

7） 模具閉模高度調整不當，重新調整閉模高度;

8） 脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能或由材料牽引翻料引發(fā)沖孔小）可以研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;

9） 脫料鑲塊強壓太深，沖孔偏大，需調模減小強壓深度;

10） 沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩(wěn)定）需更換材料，控制進料質量;

11） 沖切力對材料牽引造成尺寸變異，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時受力狀況或者在下料部位于脫料鑲塊上加設導位功能。

7模具沖壓時卡料的原因是什么，應采取什么對策？

沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有：

1） 送料機送距壓料放松調整不當，需重新調整;

2） 生產中送距產生變異，需調整送料機送距;

3） 送料機故障，需調整及維修;

4） 材料弧形，寬度超差，毛邊較大時，要更換材料，控制進料質量;

5） 模具沖壓異常，造成鐮刀彎，消除料帶鐮刀彎;

6） 導料孔徑不足，上模拉料，研修導正孔;

7） 折彎或撕切位上下脫料不順，調整脫料彈簧力量等;

8） 導料板之脫料功能設置不當，修改導料板，防料帶上帶;

9） 材料薄，送進中發(fā)生翹曲，送料機與模具間需加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;

10） 模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大，需重新架設模具

8模具沖壓時料帶鐮刀彎的原因是什么，應采取什么對策？

模具沖壓時料帶鐮刀彎的主要原因及相應的.對策有：

1） 沖壓毛邊（特別是載體上）造成的，需研修下料刀口;

2） 材料毛邊及模具無切邊時需更換材料，模具加設切邊裝置;

3） 沖床深度不當（太深或太淺），重調沖床深度;

4） 沖件壓傷，模內有屑料，需清理模具，解決跳屑和壓傷問題;

5） 局部壓料太深或壓到部位局部損傷，檢查并調整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，研修損傷部位;

6） 模具設計結構不合理，可采用整彎機構調整。

9模具沖壓時凸模斷裂崩刃的原因是什么，應采取什么對策？

模具沖壓時凸模斷裂崩刃的主要原因及相應的對策有：

1） 跳屑屑料阻塞卡模;

2） 送料不當，切半料，注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;

3） 凸模強度不足，修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部后切;

4） 大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發(fā)小凸模斷，可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;

5） 凸模及凹模局部過于尖角，修改設計;

6） 沖裁間隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大;

7） 無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強，可以調整沖壓油滴油量或更換油種;

8） 沖裁間隙不均偏移，凸凹模發(fā)生干涉，檢查各成形件精度，并施以調整或更換，控制加工精度;

9） 脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能，需研修或更換;

10） 模具導向磨損不準，需更換導柱導套，注意日常保養(yǎng);

11） 凸凹模材質選用不當，硬度不當，需更換使用材質，使用合適硬度;

12） 導料件（銷）磨損，需更換導料件;

13） 墊片加設不當，需修正，墊片數盡可少且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

10連續(xù)模折彎時產品變形或尺寸變異的原因是什么，應采取什么對策？

連續(xù)模折彎時產品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有：

1） 導正銷磨損，銷徑不足，更換導正銷;

2） 折彎導位部分精度差磨損，重新研磨或更換;

3） 折彎凸凹模磨損（壓損），重新研磨或更換;

4） 模具讓位不足，檢查，修正;

5） 材料滑移，折彎凸凹模無導位功能，折彎時未施以預壓，可以修改設計，增設導位及預壓功能;

6） 模具結構及設計尺寸不良，可以采用修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等措施;

7） 沖件毛邊，引發(fā)折彎不良時需研修下料位刀口時;

8） 折彎部位凸模凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定，需調整采用整體鋼墊;

9） 材料厚度尺寸或機械性能變異時需更換材料，控制進料質量;

11連續(xù)模一模多件時產品表面高低不平的原因是什么，應采取什么對策？

造成產品表面高低不平的主要原因及相應的對策有：

1） 沖件毛邊，研修下料位刀口;

2） 沖件有壓傷，模內有屑料，清理模具，解決屑料上浮問題;

3） 凸凹模（折彎位）壓損或損傷，重新研修或更換新件;

4） 沖剪時翻料，研修沖切刀口，調整或增設強壓功能;

5） 相關壓料部位磨損壓損，檢查，實施維護或更換;

6） 相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損，維修或更換，保證撕切狀況一致;

7） 相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃，檢查預切凸凹模狀況，實施維護或更換;

8） 相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重，檢查凸凹模狀況，實施維護或更換;

9） 模具設計缺陷，修改設計，加設高低調整或增設整形工位。

12模具沖壓時維護不當的要因是什么，應采取什么對策？

模具維護不當的要因及相應的對策有：

1） 模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向錯位（指不同工位）， 修改模具，增設防呆功能;

2） 已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原，采用模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查確認，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產中，模具的日常維護作業(yè)至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發(fā)性事故的產生。修模時一定要先想而后行，并認真做好記錄積累經驗。

13造成沖裁模修理的主要原因有哪些？

生產中造成模具修理的原因有很多，主要有以下幾個方面：

（1） 沖模零件的自然磨損，包括定位和導向零件的磨損，模柄松動，凸模在固定板上松動，凸凹模間隙變大刃口變鈍。

（2） 制造工藝不當，主要是沖模材質不好，淬火硬度不夠，凸凹模倒錐，導向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝后中心軸線偏心等。

（3） 沖壓操作不當：沖模底面與壓力機工作臺面不平行，壓力機工作中心與沖模工作中心不重合，凸模進入凹模刃口太深，壓力機操作中故障和沖壓工粗心不按規(guī)程操作導致模具損壞。

14沖裁模的檢修原則和步驟有哪些？

模具檢修的基本原則是：

1） 換取的零件必須符合圖樣的技術要求。

2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查。

3） 檢修后需再進行試模，調整，驗收

4） 模具的檢修時間要適應生產的要求。

模具檢修的步驟如下所述：

1） 模具在檢修前需擦試干凈，去除油污及雜物。

2） 檢查模具各部位基準定位尺寸和間隙配合，隨時記錄缺陷并編制修理方案。

3） 確定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案進行修復。

4） 重新裝配和調整并試模，若未能恢復原品質和精度需再進行修整。

15沖模臨時修理的主要內容包括哪些方面？

沖模臨時修理是指不必折模只需在機臺上調?；騼H折待修的零配件。主要包括以下幾個方面：

（1） 利用備用件更換

（2） 用油石刃磨已經磨鈍了的凸凹模刃口

（3） 更換彈簧橡膠，緊固松動了的螺絲

（4） 緊固或電焊堆焊松動了的凸模

（5） 調整沖模間隙及定位裝置

（6） 更換新的頂料裝置。16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？

沖裁模常用字的修理工藝方法如下：

（1） 修磨變鈍的凸凹模，一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨。另一種方法是用平面磨床磨削。

（2） 修理間隙變大的凸凹模，先用適當尺寸的塊規(guī)檢測凸凹模間隙，若間隙不大，只需把刃口平面磨鋒再用油石修整，若間隙過大，可先用氧—乙炔氣焊加熱發(fā)紅，局部鍛打，對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊，以保證凸模尺寸，對落料模應敲擊凸模，以保證凹模尺寸。敲擊延展尺寸均勻后可停止敲擊，但仍繼續(xù)加熱幾分鐘以消除內應力，冷卻后再用壓印銼修法重新調整間隙，并用火焰表面淬火。

（3） 修磨間隙不均勻的凸凹模，

除自然磨損還有以下兩種情況：

1） 圓柱銷松動失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻。應對凸凹模刃口對正恢復均勻，再用螺絲緊固，把原銷孔鉸大0。1~0。2mm，重新配作非標準圓柱銷。

2） 導向裝置磨損，精度降低，起不到導向作用，使凸凹模相對偏位。需將導柱表面鍍鉻，再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級。

（4） 更換細小的沖孔與落料凸模。

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模具沖壓應力

模具在沖壓的過程中當然會有應力，但模具都有一定的強度，至于你說的變形應該是指模具的磨損吧？ 高溫消除內應力是在熱處理階段通過一定的正退火處理消除內應力，在使用過程中模具溫度是無法消除其應力的。 應力是無法測量的 一般都是計算得來

解決沖壓模具熱處理變形和開裂的有效方法

解決沖壓模具熱處理變形和開裂的有效方法

造成沖壓模具熱處理變形與開裂的原因是多方面的,包括鋼材的化學成分與原始組織、零件的結構形狀和截面尺寸以及熱處理工藝等因素都會涉及。下面，我為大家分享解決沖壓模具熱處理變形和開裂的有效方法，希望對大家有所幫助!

預備熱處理

對于共析鋼的沖壓模具鍛件，應先進行正火處理，然后進行球化退火，以消除鍛件內網狀二次滲碳體，細化晶粒，消除內應力，并為后續(xù)(或最終)熱處理作好組織準備。沖壓凹模零件淬火前，應先進行低溫回火(穩(wěn)定化處理)。

對一些形狀較為復雜、精度要求高的凹模，在粗加工后精加工前，應先進行調質處理，以減少淬火變形，盡量避免開裂傾向，并為最終熱處理作好組織準備。

優(yōu)化淬火、回火處理工藝

加熱溫度的確定

淬火加熱溫度過高，使得奧氏體晶粒粗大，且會造成氧化、脫碳現(xiàn)象，零件變形與開裂的傾向增大。在規(guī)定的加熱溫度范圍內，淬火加熱溫度偏低則會造成零件內孔收縮，孔徑尺寸變小。

故應選用加熱溫度規(guī)范的上限植;而對于合金鋼，加熱溫度偏高，則會引起內孔膨脹，孔徑尺寸變大，因此應選用加熱溫度的下限值為宜。

加熱方式的改進

對于一些小型的'沖壓凸凹?；蚣氶L的圓柱形零件(如小沖頭)，可事先預熱至520--580℃，然后放入中溫鹽浴爐內加熱至淬火溫度，比直接使用電爐或反射爐加熱淬火零件變形明顯減小，且能控制開裂傾向。

尤其是高合金鋼模具零件，正確的加熱方式為：先預熱(溫度為530--560℃)，然后升至淬火溫度。加熱過程中應盡量縮短高溫段時間，以減少淬火變形及避免小裂紋的生產。

回火處理的控制

模具零件從冷卻劑中取出后，不宜在空氣中停留較長時間，應及時放入回火爐中進行回火處理?；鼗鹛幚頃r，應避免低溫回火脆性和高溫回火脆性。

對于一些精度要求的模具零件，淬火后采用多次回火處理，以消除內應力，減小變形，避免開裂傾向。

線切割前的淬火處理

對于一些線切割加工的沖壓模零件，線切割加工之前應采用分級淬火和多次回火(或高溫回火)熱處理工藝，以提高零件的淬透性，并使其內應力分布趨于均勻，且處于較小內應力狀態(tài)。內應力越小，線切割后的變形和開裂的傾向性就越小。

冷卻方式的優(yōu)化

當零件從加熱爐中取出放入冷卻劑之前，應放置在空氣中適當預冷，隨后放入冷卻劑中淬火，這是減小零件淬火變形及防止零件開裂傾向的有效方法之一。

模具零件放入冷卻劑后，應適當旋轉，且旋轉方向有所改變，這樣有利于零件部位保持均勻的冷卻速率，可明顯減小變形及防止開裂傾向。

淬火零件的防護

淬火、回火處理是影響沖壓模具零件熱處理變形或開裂的重要環(huán)節(jié)。對于淬火重要的模具零件(如凸模、凹模)易發(fā)生變形或開裂的部位，應采取有效的防護措施，力求使零件的形狀與截面對稱，內應力均衡。常用的防護方法如下：a.捆包法;b.填充法;c.堵塞法。

冷卻劑的選擇

對于合金鋼而言，減小淬火變形的最佳方法是使用硝酸鉀和亞硝酸鈉熱浴的等溫淬火或分級淬火，這種方法尤其適宜處理形狀復雜、尺寸要求精確的沖壓模。

有些多孔模具零件(如多孔凹模)，等溫淬火時間不宜過長，否則會引起孔徑或孔距變大。若利用油中冷卻收縮，以及硝酸鹽中冷卻膨脹的特征，合理應用雙介質淬火，可減小零件變形。

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如何改善沖壓模具熱處理變形和開裂

影響沖壓模具熱處理變形與開裂的原因是多方面的，主要與原始組織、鋼材的化學成分、零件的結構形狀及截面尺寸、熱處理工藝等因素有關。開裂往往是可以預防的，但是熱處理變形總是難以避免的。在實踐中，截面尺寸的差異、沖壓模具零件的結構形狀、熱處理(加熱—保溫—冷卻)過程中因加熱與冷卻的速率不同，在熱應力、組織應力及相變體積變化的綜合作用下，引起零件體積膨脹或收縮，從而使尺寸與形狀發(fā)生偏差、變形，甚至造成開裂。

一、預備熱處理

對于共析鋼的沖壓模具鍛件，應先進行正火處理，然后進行球化退火，以消除鍛件內網狀二次滲碳體，細化晶粒，消除內應力，并為后續(xù)(或最終)熱處理作好組織準備。沖壓凹模零件淬火前，應先進行低溫回火(穩(wěn)定化處理)。對一些形狀較為復雜、精度要求高的凹模，在粗加工后精加工前，應先進行調質處理，以減少淬火變形，盡量避免開裂傾向，并為最終熱處理作好組織準備。

二、優(yōu)化淬火、回火處理工藝

1.回火處理的控制

模具零件從冷卻劑中取出后，不宜在空氣中停留較長時間，應及時放入回火爐中進行回火處理?；鼗鹛幚頃r，應避免低溫回火脆性和高溫回火脆性。對于一些精度要求的模具零件，淬火后采用多次回火處理，以消除內應力，減小變形，避免開裂傾向如何改善沖壓模具熱處理變形和開裂如何改善沖壓模具熱處理變形和開裂。

2.淬火零件的防護

淬火、回火處理是影響沖壓模具零件熱處理變形或開裂的重要環(huán)節(jié)。對于淬火重要的模具零件(如凸模、凹模)易發(fā)生變形或開裂的部位，應采取有效的防護措施，力求使零件的形狀與截面對稱，內應力均衡。常用的防護方法如下：a.捆包法;b.填充法;c.堵塞法。

3.加熱溫度的確定

淬火加熱溫度過高，使得奧氏體晶粒粗大，且會造成氧化、脫碳現(xiàn)象，零件變形與開裂的傾向增大。在規(guī)定的加熱溫度范圍內，淬火加熱溫度偏低則會造成零件內孔收縮，孔徑尺寸變小。故應選用加熱溫度規(guī)范的上限植;而對于合金鋼，加熱溫度偏高，則會引起內孔膨脹，孔徑尺寸變大，因此應選用加熱溫度的下限值為宜如何改善沖壓模具熱處理變形和開裂。

4.加熱方式的改進

對于一些小型的沖壓凸凹?；蚣氶L的圓柱形零件(如小沖頭)，可事先預熱至520--580℃，然后放入中溫鹽浴爐內加熱至淬火溫度，比直接使用電爐或反射爐加熱淬火零件變形明顯減小，且能控制開裂傾向。尤其是高合金鋼模具零件，正確的加熱方式為：先預熱(溫度為530--560℃)，然后升至淬火溫度。加熱過程中應盡量縮短高溫段時間，以減少淬火變形及避免小裂紋的生產。

5、冷卻劑的選擇

對于合金鋼而言，減小淬火變形的最佳方法是使用硝酸鉀和亞硝酸鈉熱浴的等溫淬火或分級淬火，這種方法尤其適宜處理形狀復雜、尺寸要求精確的沖壓模。有些多孔模具零件(如多孔凹模)，等溫淬火時間不宜過長，否則會引起孔徑或孔距變大。若利用油中冷卻收縮，以及硝酸鹽中冷卻膨脹的特征，合理應用雙介質淬火，可減小零件變形。

6.線切割前的淬火處理

對于一些線切割加工的沖壓模零件，線切割加工之前應采用分級淬火和多次回火(或高溫回火)熱處理工藝，以提高零件的淬透性，并使其內應力分布趨于均勻，且處于較小內應力狀態(tài)。內應力越小，線切割后的變形和開裂的傾向性就越小，如何改善沖壓模具熱處理變形和開裂模具設計。

7.冷卻劑的選擇

對于合金鋼而言，減小淬火變形的最佳方法是使用硝酸鉀和亞硝酸鈉熱浴的等溫淬火或分級淬火，這種方法尤其適宜處理形狀復雜、尺寸要求精確的沖壓模。有些多孔模具零件(如多孔凹模)，等溫淬火時間不宜過長，否則會引起孔徑或孔距變大。若利用油中冷卻收縮，以及硝酸鹽中冷卻膨脹的特征，合理應用雙介質淬火，可減小零件變形。

8.冷卻方式的優(yōu)化

當零件從加熱爐中取出放入冷卻劑之前，應放置在空氣中適當預冷，隨后放入冷卻劑中淬火，這是減小零件淬火變形及防止零件開裂傾向的有效方法之一。模具零件放入冷卻劑后，應適當旋轉，且旋轉方向有所改變，這樣有利于零件部位保持均勻的冷卻速率，可明顯減小變形及防止開裂傾向。

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