本篇文章給大家談?wù)勄嘀蒌X型材沖壓模具，以及鋁型材擠壓模具生產(chǎn)廠家對(duì)應(yīng)的知識(shí)點(diǎn)，希望對(duì)各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、鋁型材擠壓模具設(shè)計(jì)有哪些要點(diǎn)
• 2、沖壓模具當(dāng)中鋁型材料在拉伸時(shí)流動(dòng)性怎么控制
• 3、鋁型材擠壓模具出現(xiàn)問題怎么解決？
• 4、鋁型材擠壓模具上機(jī)前后的注意事項(xiàng)有哪些？
• 5、工業(yè)鋁型材精加工廠家
• 6、鋁型材部分模具在擠壓時(shí)未能達(dá)到預(yù)定產(chǎn)量，嚴(yán)重的甚至提前報(bào)廢是什么原因？

鋁型材擠壓模具設(shè)計(jì)有哪些要點(diǎn)

鋁型材擠壓模具設(shè)計(jì)的八大要點(diǎn)

1、鋁型材的尺寸及偏差

鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設(shè)備和其他有關(guān)工藝因素決定的。

2、選擇正確的鋁擠壓機(jī)噸位

選擇擠壓機(jī)噸位主要是根據(jù)擠壓比來確定。如果擠壓比低于10，鋁型材產(chǎn)品機(jī)械性能低；如果擠壓比過高，鋁型材產(chǎn)品很容易出現(xiàn)表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實(shí)心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。

3、擠壓模具外形確定

擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強(qiáng)度來確定。

4、擠壓模具?？壮叽绲拇_定

對(duì)于壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區(qū)應(yīng)適當(dāng)加大尺寸；而對(duì)于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的?？祝鞐l部分的尺寸可按一般型材設(shè)計(jì)，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠(yuǎn)近等因素。此外，擠壓速度，有無牽引裝置等對(duì)模孔尺寸也有一定的影響。

5、合理調(diào)整鋁金屬的流動(dòng)速度

合理調(diào)整鋁金屬流動(dòng)速度就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個(gè)質(zhì)點(diǎn)應(yīng)以相同的速度流出模孔。擠壓模具設(shè)計(jì)時(shí)盡量采用多孔對(duì)稱排列，根據(jù)鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長(zhǎng)的不同及距離擠壓筒中心的遠(yuǎn)近，來設(shè)計(jì)不等長(zhǎng)的定徑帶。一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長(zhǎng)越大，形狀越復(fù)雜，離擠壓筒中心越遠(yuǎn)，則此處的定徑帶應(yīng)越短。如果當(dāng)用定徑帶仍難于控制鋁金屬流速時(shí)，對(duì)于鋁型材斷面形狀特別復(fù)雜，壁厚很薄，離中心很遠(yuǎn)的部分可采用促流角或?qū)Я襄F來加速鋁金屬流動(dòng)。而對(duì)于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應(yīng)采用阻礙角進(jìn)行補(bǔ)充阻礙，以減緩此處的流速。此外，還可以采用工藝平衡孔，工藝余量或者采用前室模、導(dǎo)流模、改變分流孔的數(shù)目、大小、形狀和位置來調(diào)節(jié)鋁金屬的流速。

6、擠壓模具強(qiáng)度校核

由于鋁型材擠壓時(shí)模具的工作條件很惡劣，所以模具強(qiáng)度是模具設(shè)計(jì)中的一個(gè)非常重要的問題。除了合理布置模孔的位置，選擇合適的模具材料，設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu)和外形之外，精確地計(jì)算擠壓力和校核各危險(xiǎn)斷面的許用強(qiáng)度也是十分重要的。目前計(jì)算擠壓力的公式很多，但經(jīng)過修正的別爾林公式仍有工程價(jià)值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價(jià)值，用經(jīng)驗(yàn)系數(shù)法計(jì)算擠壓力比較簡(jiǎn)便。至于模具強(qiáng)度的校核，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的類型、模具結(jié)構(gòu)等分別進(jìn)行。一般平面模具只需要校核剪切強(qiáng)度和抗彎強(qiáng)度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強(qiáng)度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強(qiáng)度等。強(qiáng)度校核時(shí)的一個(gè)重要的基礎(chǔ)問題是選擇合適的強(qiáng)度理論公式和比較精確的許用應(yīng)力。近年來，對(duì)于特別復(fù)雜的模具可用有限元法來分析其受力情況與校核強(qiáng)度。

7、合理的工作帶尺寸

確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶復(fù)雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠(yuǎn)近，面且必須考慮到?？妆环至鳂蛘诒蔚那闆r。處于分流橋底下的模孔，由于金屬流進(jìn)困難，工作帶必須考慮減薄些。在確定工作帶時(shí)，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動(dòng)阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達(dá)到的地方，工作帶要適當(dāng)考慮加厚，一般按一定的比例關(guān)系，再加上易流動(dòng)的修正值。

8、模孔空刀結(jié)構(gòu)及尺寸

?？卓盏毒褪悄？坠ぷ鲙С隹诙藨冶壑С械慕Y(jié)構(gòu)。當(dāng)鋁型材壁厚≥2mm時(shí)，可采用比較容易加工的直空刀結(jié)構(gòu)；當(dāng)t1t2mm時(shí)，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。

沖壓模具當(dāng)中鋁型材料在拉伸時(shí)流動(dòng)性怎么控制

不管拉伸的是什么材料，控制材料在拉伸時(shí)的流動(dòng)方法無非是凸模、凹模的R的大小，彈性壓板壓力的大小。凸模、凹模R大一些，彈性壓板的壓力小一些，拉伸材料的流動(dòng)性就會(huì)好一些；反之，凸模、凹模的R小一些，彈性壓板的壓力大一些，拉伸材料的流動(dòng)性就會(huì)差一些。但是，前者過了，拉伸材料容易起皺，而后者過了，拉伸材料容易拉破。所以，在拉伸模具的調(diào)節(jié)時(shí)，它們之間的相互關(guān)系要反復(fù)的進(jìn)行調(diào)整，以達(dá)到理想的效果。

鋁型材擠壓模具出現(xiàn)問題怎么解決？

鋁型材擠壓模具出現(xiàn)的問題及其解決方法如下：

1、擠壓模具生產(chǎn)出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動(dòng)的均勻性，擠出來的型材常有凹心現(xiàn)象，導(dǎo)致整個(gè)大面下陷，平面度不達(dá)標(biāo)。通過大量實(shí)踐得出結(jié)論，針對(duì)槽位較深較大的型材是由于槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具制造時(shí)應(yīng)保證模具槽位足夠直通，如試產(chǎn)未合格就適度加寬槽位。對(duì)于凹槽深度寬度不大型材，只要合理設(shè)計(jì)工作帶，導(dǎo)流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現(xiàn)象；對(duì)于凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導(dǎo)流槽加深，保證槽內(nèi)兩角金屬流動(dòng)與中間均勻。

2、在生產(chǎn)有角度型材時(shí)，若在模具未經(jīng)預(yù)變形（預(yù)張口）設(shè)計(jì)的情況下，擠出型材經(jīng)拉伸矯直后，型材角度往往比產(chǎn)品要求小1-3，模具在設(shè)計(jì)制造環(huán)節(jié)，需在模具工件的型材孔做好1-3的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預(yù)變形的情況還出現(xiàn)角度小（收口）現(xiàn)象，可采用以下兩種簡(jiǎn)單的修復(fù)方法：其一，如角度?。ㄊ湛冢┛稍趦?nèi)側(cè)做促流。其二，可在外側(cè)焊阻流塊。方法選定取決于型材表面處理。

3、生產(chǎn)壁厚較厚的型材，按常規(guī)放縮水量生產(chǎn)，型材末端出現(xiàn)金屬供料不足，導(dǎo)致放縮水產(chǎn)生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產(chǎn)品尺寸卻不符合要求?？刂菩筒某叽缬袔讉€(gè)重要因素。首先，設(shè)計(jì)導(dǎo)流板時(shí)根據(jù)所屬噸位機(jī)臺(tái)，結(jié)合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優(yōu)外接圓，確定導(dǎo)流板入料孔，并且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級(jí)焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動(dòng)的穩(wěn)定性，并且保證兩端型材上方金屬供給量，有利于型材平面度及表面質(zhì)量；最后型材孔根據(jù)以往生產(chǎn)相近的型材，做好預(yù)變形。當(dāng)設(shè)計(jì)一新型材時(shí)，可找相近的型材，以它的一組參數(shù)為初始參數(shù)進(jìn)行嘗試設(shè)計(jì)，然后逐步調(diào)整各參數(shù)直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質(zhì)量。通過實(shí)踐得出結(jié)論，在加工模具時(shí)，調(diào)節(jié)上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導(dǎo)流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，并打順導(dǎo)流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質(zhì)量。

鋁型材擠壓模具上機(jī)前后的注意事項(xiàng)有哪些？

(1)用的儀器儀表在線和離線檢測(cè)模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙度。檢測(cè)驗(yàn)收合格的模具進(jìn)行登記，人庫(kù)上架，使用時(shí)領(lǐng)出拋光?？坠ぷ鲙В?dǎo)流模、型材模、模墊進(jìn)行組裝檢查，確認(rèn)無誤時(shí)發(fā)到機(jī)臺(tái)加熱；

(2)鋁型材擠壓工模具上機(jī)前加熱溫度規(guī)定：擠壓筒：400～450℃，擠壓墊：350℃ ，模墊：350～400℃，平模：450～470℃，分流模：460～480℃，保溫時(shí)間按模具厚度計(jì)算（l.5～2 分鐘/mm)；

(3)鋁型材擠壓工模具在爐內(nèi)加熱時(shí)間不允許超過10 小時(shí)，時(shí)間過長(zhǎng)，?？坠ぷ鲙菀赘g或變形；

(4)在鋁合金型材擠壓開始階段，需緩慢加壓力，因?yàn)闆_擊力很可能引起堵模。如果發(fā)生堵模時(shí)，需立即停機(jī)，以防壓爛?？坠ぷ鲙?；

(5)模子卸機(jī)后，待冷至150～180℃ 時(shí)再放人堿槽煮，因?yàn)槟Ｗ釉诟邷叵聣A煮，容易被熱浪沖擊開裂。并應(yīng)采用先進(jìn)的蝕洗方法，以回收節(jié)省堿液，縮短腐蝕時(shí)間和實(shí)現(xiàn)無污染清洗；

(6)鋁型材擠壓模具修模工在對(duì)分流模裝配時(shí)，應(yīng)用銅棒輕輕顛打，不允許用大鐵錘猛擊，避免用力過大，震爛模具；

(7)鋁型材擠壓模具氮化前需對(duì)?？坠ぷ鲙ё屑?xì)拋光至表面粗糙度Ra0.8～0.4m；

(8)鋁型材擠壓模子氮化前要求清洗干凈，不允許有油污帶入爐內(nèi)；氮化工藝要合理（依設(shè)備特性與模具材料而定），氮化后表面硬度為HV900～1200，氮化層過厚、過硬會(huì)引起氮化層剝落。一套模具一般允許氮化3～5 次；復(fù)雜的高倍齒散熱器型材模不進(jìn)行氮化工序；

(9)對(duì)老產(chǎn)品的新模子、棒模、圓管?？刹唤?jīng)試模直接進(jìn)行氮化處理；新產(chǎn)品及復(fù)雜型材模必須經(jīng)試模合格后才能進(jìn)行氮化處理；

(10)鋁型材擠壓新模試模合格后，最多擠壓10 個(gè)鑄錠就應(yīng)卸機(jī)進(jìn)行氮化處理，避免將工作帶拉出溝槽；兩次氮化之間不可過量生產(chǎn)，一般平模為60～100 個(gè)錠，分流模為40～80 個(gè)錠為宜，過多會(huì)將氮化層拉穿。

(11)使用后的鋁型材擠壓模子拋光后，涂油人庫(kù)保管。

工業(yè)鋁型材精加工廠家

工業(yè)鋁型材精加工廠家

1、南京鴻發(fā)有色金屬制造股份有限公司

主營(yíng)產(chǎn)品：鋁型材。

地址：溧水區(qū)柘塘鎮(zhèn)柘寧東路305號(hào)。

成立時(shí)間：2007-09-21。

2、廣東佛山市南海區(qū)嘉尚金屬制品廠

主營(yíng)產(chǎn)品：工業(yè)鋁型材;數(shù)控車銑加工;鋁導(dǎo)軌和支架;瞄具鏡橋;鋁消聲器;散熱片精加工及表面處。

地址：中國(guó)廣東佛山市南海區(qū)羅村街邊南工業(yè)區(qū)。

3、上海鴻鉆精密機(jī)械有限公司

主營(yíng)產(chǎn)品：五金模具;沖壓件;車床件;鋁型材精加工;工業(yè)鋁型材;鋁型材配件。

地址：上海市松江區(qū)九亭鎮(zhèn)盛富路3號(hào)4幢一層。

成立時(shí)間：2009-05-31。

4、江陰市鼎杰鋁業(yè)有限公司

主營(yíng)產(chǎn)品：鋁型材，鋁合金型材，工業(yè)鋁型材，建筑鋁型材。

地址：江陰市周莊鎮(zhèn)長(zhǎng)壽云顧路32號(hào)。

成立時(shí)間：2013-09-10。

5、南昌市青山湖區(qū)品勝五金機(jī)電商行

主營(yíng)產(chǎn)品：工業(yè)鋁型材配件；工業(yè)配電材料；工業(yè)五金配件；工業(yè)鋁型材精加工；流水線配件；鋁板鋁棒材料。

地址：江西南昌市青山湖區(qū)南昌青山湖區(qū)高新下萬村33。

成立時(shí)間：2011-01-01。

鋁型材部分模具在擠壓時(shí)未能達(dá)到預(yù)定產(chǎn)量，嚴(yán)重的甚至提前報(bào)廢是什么原因？

1鋁型材截面本身就千變?nèi)f化，并且鋁擠壓行業(yè)發(fā)展到今天，鋁合金具有重量輕，強(qiáng)度好等重要優(yōu)點(diǎn)，目前已經(jīng)有許多行業(yè)采用鋁型材來代替原有材料。

由于部分型材的特殊導(dǎo)致模具由于型材截面特殊，設(shè)計(jì)和制作難度較大。如果還是使用采用常規(guī)的擠壓方法往往難于達(dá)到模具額定產(chǎn)量，必須采用特殊工藝，嚴(yán)格控制各項(xiàng)生產(chǎn)工藝參數(shù)才能正常進(jìn)行生產(chǎn)。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的質(zhì)量問題，而導(dǎo)致模具不能擠壓到額定產(chǎn)量，這就需要銷售人員在接單時(shí)與技術(shù)部門和模具廠進(jìn)行充分溝通。同時(shí)模具設(shè)計(jì)制作部門需要不斷優(yōu)化模具設(shè)計(jì)技術(shù)，提高模具制作精度，提高模具質(zhì)量。

2選擇合適的擠壓機(jī)型進(jìn)行生產(chǎn)。進(jìn)行擠壓生產(chǎn)前，需對(duì)型材截面進(jìn)行充分計(jì)算，根據(jù)型材截面的復(fù)雜程度，壁厚大小以及擠壓系數(shù)來確定擠壓機(jī)噸位大小。

一般來講，7-10。當(dāng)8-45時(shí)，模具的使用壽命較長(zhǎng)，型材生產(chǎn)過程較為順暢。當(dāng)70-80后則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，越容易導(dǎo)致模具局部剛性不夠，模具腔內(nèi)的金屬流動(dòng)難于趨向均勻，并伴隨造成局部應(yīng)力集中。

型材生產(chǎn)時(shí)容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發(fā)生彈性變形，嚴(yán)重的還會(huì)發(fā)生塑性變形使模具直接報(bào)廢。

3合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴(yán)格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業(yè)要求鑄錠晶粒度達(dá)到一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，以增強(qiáng)塑性和減少各項(xiàng)異性。當(dāng)鑄錠中有氣孔、組織疏松或有中心裂紋時(shí)，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又加載，形成局部巨大的沖擊載荷，對(duì)模具影響很大。

有條件的企業(yè)可對(duì)錠坯進(jìn)行均勻化處理，在550~570℃保溫8小時(shí)后強(qiáng)制冷卻，擠壓突破壓力可降低7-10%，擠壓速度可提高15%左右。

4優(yōu)化擠壓工藝。要科學(xué)延長(zhǎng)模具壽命，合理使用模具進(jìn)行生產(chǎn)是不容忽視的一個(gè)方面。

由于擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產(chǎn)中一定要采取合理的措施來確保模具的組織性能。

（1）采取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，當(dāng)擠壓速度過快時(shí)，會(huì)造成金屬流動(dòng)難于均勻，鋁金屬流和模具腔內(nèi)壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損加速，模具溫度實(shí)際較高等現(xiàn)象。如果此時(shí)金屬變形產(chǎn)生的余熱不能及時(shí)被帶走，模具就可能因局部過熱而失效。如果擠壓速度適宜，就可避免上述不良后果的發(fā)生，擠壓速度一般應(yīng)控制在25mm/s以下。

（2）合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產(chǎn)生悶車現(xiàn)象，模具容易出現(xiàn)局部微量的彈性變形，或在應(yīng)力集中的部位產(chǎn)生裂紋而導(dǎo)致模具早期報(bào)廢。鋁棒溫度過高會(huì)使金屬組織軟化，而使得黏附于模具工作帶表面甚至堵模（嚴(yán)重時(shí)模具在高壓下崩塌），未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520C，經(jīng)過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480C。

5擠壓模具使用前期必須對(duì)模具進(jìn)行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時(shí)的產(chǎn)生熱磨損。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進(jìn)行3-4次的反復(fù)滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達(dá)到0.15mm左右。

比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗(yàn)后進(jìn)行靠前次氮化。此時(shí)由于氮化層組織尚不穩(wěn)定，應(yīng)該在擠壓5-10條棒后再次氮化。

第二次氮化后，可擠壓40-80條棒。第三次氮化后以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內(nèi)要清理干凈，不可殘留堿渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數(shù)不超過4-5次，因?yàn)榇藭r(shí)氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經(jīng)過反復(fù)氮化和擠壓生產(chǎn)，氮化層組織已經(jīng)相對(duì)穩(wěn)定。

要注意的是前期氮化時(shí)要經(jīng)過合適的生產(chǎn)過程方能進(jìn)行氮化，氮化次數(shù)不能過于頻繁，否則工作帶易脫層。

6模具上機(jī)前工作帶必須經(jīng)過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對(duì)模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進(jìn)行檢查。氮化質(zhì)量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內(nèi)必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質(zhì)異物，否則極易在金屬流的帶動(dòng)下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產(chǎn)品出現(xiàn)面粗或劃線等缺陷。

7擠壓生產(chǎn)時(shí)模具保溫時(shí)間一般在2-3小時(shí)左右，但不能超過8小時(shí)，否則模具工作帶氮化層硬度會(huì)降低而導(dǎo)致上機(jī)時(shí)不耐磨引起型材表面粗糙，嚴(yán)重的會(huì)引起劃線等缺陷。

使用模具時(shí)要有與模具相配套的模支撐、模套和支承墊，避免因支承墊內(nèi)孔過大而導(dǎo)致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。模具、擠壓筒、擠壓軸三者同心，同心度為3mm以內(nèi)，否則易產(chǎn)生偏心載荷以及模具各部位的設(shè)計(jì)流動(dòng)速度改變，影響型材成型。

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