本篇文章給大家談談子彈殼沖壓模具，以及子彈殼沖壓動畫演示對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、彈殼是什么材質的？
• 2、誰能告訴我在以前沒有沖壓機床的時候，那時的金屬彈殼是如何制造出來的？
• 3、我想知知道以前的金屬彈殼是如何制造出來的。
• 4、槍為什么退殼，殼退了，發(fā)射的子彈怎么有殼呢？
• 5、子彈擊發(fā)時彈身為什么不會爆炸呀
• 6、53式普通鋼心彈怎么制作

彈殼是什么材質的？

目前彈殼多用復銅鋼或低碳鋼。成型工藝是整體鑄造加切削技術。不同的槍,使用的彈殼長度、傾斜度、口徑、低槽、傳火孔大小均不同。

子子彈殼用銅做是因為銅的延展行比較好，加工相對容易，在發(fā)射時的一瞬間可以和槍膛配合緊密，起到密封高溫瓦斯氣體的作用，在彈頭離開槍管后膛內壓力下降有可以恢復到原來的形狀，有利于抽殼。而鋼質的較硬，在加工精度不夠高和槍膛有沙、塵、污垢的情況下會與槍膛產生間隙，造成漏氣；變形后不易恢復不易抽殼。但現(xiàn)在的槍支彈藥加工工藝、精度和材質已經今非昔比了。銅殼與鋼殼的差別已經不大。

由于銅是重要的戰(zhàn)略資源，我們國家儲量有限，大部分槍彈用的都是鋼殼，但在鋼殼外部通常有一層金屬漆用來防潮防銹，看起來似乎是銅的顏色，其實不是。至于其他金屬，一是強度不夠，二是加工困難等等，現(xiàn)在的主要材料是鈦金屬。

誰能告訴我在以前沒有沖壓機床的時候，那時的金屬彈殼是如何制造出來的？

那個時候的彈殼是手動壓出來的制作有點像壓汽水瓶蓋似的{用銅做的，銅的拉伸性比較好。}，要想做一個完整的子彈 得用3個左右這樣簡單的手動器械做完。最快一個小時能做50個。

{上裝模具（die），執(zhí)行退底火（decap）、壓整（sizing）、裝底火（priming）、裝彈頭（bullet seating）等工作}

每個步驟都是一下一個 手動的 工具很簡陋。

我想知知道以前的金屬彈殼是如何制造出來的。

早期的槍彈彈殼有許多采用銅鐵合金等材料，用手工敲打(相當于低速沖壓)方式制造出來。隨著冶金技術的逐步發(fā)展，現(xiàn)在根據(jù)本國國產金屬量的大小，也有很大變化，目前彈殼多用復銅鋼或低碳鋼。成型工藝是整體鑄造加切削技術。不同的槍，使用的彈殼長度、傾斜度、口徑、低槽、傳火孔大小均不同。

一般子彈由彈丸、藥筒、發(fā)射藥、火帽四部分組成。彈丸用來依靠快速飛行侵徹目標，藥筒用來連接彈丸和保護發(fā)射藥及密閉火藥氣體，而發(fā)射藥是通過燃燒賦予彈丸較高初速，火帽用來擊發(fā)。但這只是指普通子彈，其它特種彈、檢測用槍彈及輔助用槍彈又有不同，成份量也會因子彈的不同而不同。

擴展資料：

一般子彈由彈丸、藥筒、發(fā)射藥、火帽四部分組成。彈丸用來依靠快速飛行侵徹目標，藥筒用來連接彈丸和保護發(fā)射藥及密閉火藥氣體，而發(fā)射藥是通過燃燒賦予彈丸較高初速，火帽用來擊發(fā)。但這只是指普通子彈，其它特種彈、檢測用槍彈及輔助用槍彈又有不同，成份量也會因子彈的不同而不同。

當發(fā)射時，擊針激發(fā)火帽（底火）。底火迅速燃燒引燃藥筒（彈殼）內的發(fā)射藥，發(fā)射藥產生瞬燃，同時產生高溫和高壓，將彈丸（彈頭）從藥筒內擠出，這時的彈丸在發(fā)射藥產生的高壓的推動下，向前移動，受到膛線的擠壓，產生旋轉，最終被推出彈膛。

參考資料來源：百度百科-彈殼

參考資料來源：百度百科-子彈

槍為什么退殼，殼退了，發(fā)射的子彈怎么有殼呢？

從槍管中發(fā)射出來的子彈就沒有殼了啊，只是彈頭。。

子彈沒擊發(fā)之前分成三個部分，彈頭，彈殼，以及彈頭與彈殼之間的火藥。擊錘打擊彈殼后部，火藥因為撞擊爆炸，爆炸的力量讓彈頭和彈殼分開。彈頭從槍管飛出，彈殼向后形成后坐力。。而彈殼則留在槍膛或者從拋殼口飛出。。留在槍膛的都是手動拉栓的非自動槍械，不能夠連續(xù)擊發(fā)，打了一發(fā)后要手動拉栓退殼并且裝上下一發(fā)子彈。。。而自動槍械則利用了彈殼向后的后坐力，利用這個力量帶動機械裝置讓下一發(fā)子彈上膛，并且把這個彈殼從拋殼口拋出。

子彈擊發(fā)時彈身為什么不會爆炸呀

一般子彈由彈丸、藥筒、發(fā)射藥、火帽四部分組成。彈丸用來依靠快速飛行侵徹目標，藥筒用來連接彈丸和保護發(fā)射藥及密閉火藥氣體，而發(fā)射藥是通過燃燒賦予彈丸較高初速，火帽用來擊發(fā).但這只是指普通子彈，其它特種彈、檢測用槍彈及輔助用槍彈又有不同，成份量也會因子彈的不同而不同。 1-彈頭

覆銅鋼彈殼56式普通彈剖面示意圖：1－彈頭；2－發(fā)射藥；3－彈殼；4－底火編輯本段彈頭的制造彈頭是槍彈上的殺傷部件，除對尺寸、精度有很高要求以外，還必須有完善的結構與外形，以保證對目標有良好的侵徹和毀傷效果。彈頭的種類很多，不同類型的彈頭其加工過程也不一樣，《戰(zhàn)爭之王》片頭中安裝到彈殼上的已是成品彈頭，沒有展現(xiàn)彈頭加工的過程。 56式普通彈頭由被甲、鉛套和鋼心三部分組成，各部分均單獨制造，經檢驗合格后裝配成彈頭。槍彈的主要零件如彈頭殼、彈殼、底火殼和曳光管殼等，形狀都呈帶底的杯狀，其加工需要用到槍彈生產中應用最廣泛的一種工藝——“引伸加工”，生產不同形狀和壁厚的零件，只要改變模具的形狀和尺寸即可。由于槍彈生產有對精度和一致性要求極高的特點，零件的尺寸基本上是靠模具來保證的，而且批量很大，一旦出現(xiàn)偏差就會造成大量廢品，因此對模具的制造和安裝都有很高的要求，每一環(huán)節(jié)都要嚴格把關，及時剔除不合格品并調整機床。 國產槍彈一般選用覆銅鋼帶做為彈頭殼（或稱彈頭被甲）的毛坯材料，國外也有使用黃銅或圓鋼做毛坯的。以覆銅鋼帶為毛坯料的彈頭殼生產過程為：下料沖盂→外觀檢選→退火、酸洗→引伸→沖尖→擠口兼擴口。退火處理是為了消除加工中毛坯因劇烈變形產生的冷作硬化，酸洗則是為了去掉退火時毛坯表面的氧化皮。引伸加工使從覆銅鋼帶或圓鋼上下料成的鋼盂直徑變小、壁厚減薄，單模引伸工藝一次加工變形量小，目前廣泛采用的是多模引伸，在一個沖程內即可獲得比較大的變形量。沖尖是彈頭殼生產中的另一種特種沖壓工藝，目的是為了沖出彈丸尖部的弧形尺寸。由于加工后彈頭殼尾部留有一定的余量，需要用切刀對其進行切除，或用擠口模去除多余部分，后者同時還可以利用沖頭上的斜面對彈頭殼尾部進行擴口，方便以后裝配彈心，提高了生產效率和產品尺寸的一致性。原蘇聯(lián)這部分的工藝需要沖尖4次，擠口和擴口是兩道工序，而且以前擠口采用切口工藝，比較繁瑣。國內在生產56式步槍彈的過程中，逐漸積累形成了一套適合我國國情的加工方法，彈頭殼的沖尖次數(shù)改為現(xiàn)行的2次，并由以前的單模引伸改為多模引伸。經過上述工序并經檢驗合格的彈頭殼，即可用來裝配彈頭。 多模引伸工藝生產彈頭殼時常用的三種引伸模具：A模為帶導向部分的整體模，其中a為內模、b為外模，內模又可分為4個部分（1為導向部分，2為錐形部分，3為圓柱部分，4為底部倒錐部分），內模一般用硬質合金制造，外模用工具鋼制造。 這種模具結構簡單，適用于上模也可用于下模；B模為帶有導向部分的組合模，其中a為導圈，b為內模，c為外模，導圈用于代替模A的導向部分，其特點是加工比較簡單；C模為不帶導向部分的模具。用于引伸的中?；蛳履?。 56式普通彈頭內另一個主要零件是鋼心，采用低碳鋼制造，目的除節(jié)約鉛外，還可以提高彈丸的侵徹力。國內最早生產的56彈頭其鋼心頭部為平頂錐形，生產時模具損耗大，后來改為平頂弧形，大大提高了模具壽命。鋼心生產的工序一般為：圓鋼冷拔→下料→沖形→輥光→校量。其中圓鋼的冷拔一般在鋼廠內進行，然后利用沖床冷剪下料。輥光的目的是利于彈心的裝配，同時還需要對尺寸和質量進行校量，合格后的鋼心才能進入下一道工序。 56式普通彈頭在被甲和鋼芯之間設有鉛套，其作用是減緩彈丸對膛線的磨損，同時使鋼心和被甲結合緊密。由于鉛質軟，而且熔點和再結晶溫度較低，在室溫下加工時不會產生硬化，因此采用擠壓法來制造。因鉛件在裝配時會進一步變形，從而影響彈頭的對稱性、密實性和重心位置等，所以控制好各部分的尺寸是鉛件加工的難點。普通彈鉛套尖端往往留有一個小圓柱或尖錐，其目的是為了在裝配時更容易充滿彈頭殼的尖部，使彈頭內各個零件結合緊密。56式普通彈彈心的一般加工工序為：熔鉛→擠鉛條→在多工位沖床上擠壓成鉛套→鋼心壓入鉛套→烘干→外觀檢驗。擠鉛條是把配制好的鉛銻合金塊擠壓成尺寸合適的鉛條，并盤在輥輪上備用。在多工位沖床上擠壓成型是彈頭鉛件加工最重要的步驟，由于鉛套的形狀比較復雜，且對外形尺寸和壁厚都有嚴格要求，所以鉛套一般要經過2-3次擠壓才能成形，而全鉛彈心只需下料后在模具內一次擠壓即可成形。鋼心壓入鉛套這一工序的難點是嚴格控制鋼心裝入鉛套的深度，過深或過淺都會影響射擊精度。烘干的目的是去除擠壓時潤滑鉛套用的肥皂水，防止鋼心生銹。 彈頭殼生產中常用沖尖模具（1為外模，2為內模）。A模為一次沖尖模，B模為末前次沖尖模，C模為末次沖尖模。一般的槍彈彈頭殼只用A和C兩種沖尖模即可，但是有時為了保證彈頭尖部的弧形尺寸，還要用到B型沖尖模。A、B模頂部有小孔，利于潤滑液和空氣排出，保證彈尖部尺寸。沖尖過程中最容易發(fā)生的故障是沖穿毛坯，這與材料的塑性、模具和沖頭的設計以及一次加工變形量大小有關。所以在第一次沖尖時，沖頭尖部的圓弧半徑比較大，且沖尖的高度不高，可以有效避免沖穿毛坯。編輯本段彈頭裝配方法彈頭裝配是將彈心或其它零件依次裝入彈頭殼，并對彈頭殼尾部加工，使彈頭的外形尺寸和質量達到圖紙要求的過程。裝配質量的高低直接影響槍彈射擊的精度。國內在長期生產56式普通彈的過程中，摸索出一套完整的提高射擊密集度的彈頭裝配方法： 1、對影響射擊精度的重要尺寸嚴格要求，其他尺寸分類管理，根據(jù)不同的公差范圍分別裝配成彈頭； 2、依靠模具和合理的加工工藝，保證彈頭的對稱性； 3、彈頭內零件裝配緊密，消除松動和間隙。編輯本段56式普通彈頭彈心壓入→尾錐部預壓→底部卷邊→尾錐部成形→過徑→輥溝→尺寸校量→稱量→外觀檢選。主要裝配設備是多工位自動沖床。尾錐部預壓就是將彈心壓入彈頭殼后的圓柱部壓成一定長度的尾錐，為彈底卷邊和尾錐部的成型創(chuàng)造條件，同時防止彈心反彈出打壞工裝設備。為了保證彈頭尾錐與彈頭圓柱部分的同軸度，一般是用沖頭推彈頭頭部使尾部進入收尾錐模進行收尾錐的，彈頭在終壓工序后要掉轉180度才能送入收尾錐的工序，進入尾部卷邊工序時又要掉轉180度。尾錐成型是將卷邊后的彈頭尾錐和彈底窩最終成型，經過這道工序后的彈頭，除了圓柱部分直徑和輥溝外其余已基本符合圖紙要求。彈頭過徑的目的是為了消除裝配過程中彈頭圓柱部“起箍”的現(xiàn)象，同時使彈頭圓柱部分沿長度方向上尺寸一致，彈頭內部零件結合更緊密。過徑后的彈頭即可送去輥緊口溝，56式普通彈的緊口溝為三角形，現(xiàn)已由單獨的輥溝機改進為輥溝機與彈頭裝配機聯(lián)動，過徑完畢的彈頭直接送輥溝機輥溝，出來的即為加工完畢的彈頭。 56式普通彈頭生產和裝配過程。其中A1→A3為鋼心加工過程，B1→B5為鉛套生產過程。A4為鋼心壓入鉛套，C1→C3為用圓鋼下料制造彈頭殼的過程。D1→D2為用覆銅鋼板制造彈頭殼的過程，C3→C4為擠盂，D2→C4為沖盂，C4→C8為彈頭殼加工成型過程，A5→A9為彈頭裝配成型過程。 過徑后的彈頭即可送去輥緊口溝。 彈頭加工的最后工序為：滾光→尺寸校量→重量校量→外觀檢選。若是特種彈頭，最后還要進行彈尖著色。滾光是為了除去彈頭表面的油污和氧化膜等，使彈頭表面潔凈光亮，便于檢選和全彈裝配。滾光機一般是由電機帶動的旋轉木筒，內裝碎紙屑或稻殼等，彈頭在筒內與其一同翻滾摩擦而被拋光。尺寸校量對彈頭長度進行100%檢驗，對直徑、滾口溝直徑及高度、尾錐尺寸等僅做抽檢，這是因為只要機床和模具調整合適，這些尺寸不易出問題，但彈頭長度由于制造誤差累積偏差可能會比較大，必須100%檢驗。其檢驗是在尺寸校量機上完成的，通過調整校量刀片的尺寸自動把超過允許誤差范圍的彈頭剔出，有時為保證精度還要對檢選出的合格彈頭進行抽檢，手工量取尺寸。重量校量是用稱量機剔除過輕和過重的彈頭，并且對合格彈頭按重量分類送至成彈裝配車間裝配，對于在誤差范圍內的輕重彈頭，可以通過適當增減發(fā)射藥來保證槍彈性能基本不變，以避免過多廢品的產生。最后一道工序為外觀檢選，這也是彈頭生產中勞動強度最大的一道工序，因為彈頭的某些弊病如表面線痕、褶皺、銹跡、油污、指印、彈底壓壞、輥溝不全等缺陷無法用機床來識別，只能靠目視檢選。一般由工廠制定一個標本，超過標本的即不合格。彈頭外觀的檢選一般由外觀檢選機進行，在機床的進貨漏斗中加滿待檢選的彈頭，彈頭從漏斗中落到絲桿上并被帶動旋轉，以便觀察彈頭各個部分，發(fā)現(xiàn)不合格的手工剔除，合格彈頭被絲桿帶到收集箱里。在彈頭檢選時操作者必須帶口罩和手套，并及時更換。至此彈頭加工才真正完成，最后的合格彈頭還要再進行全面的質量抽查，由此可看出槍彈生產的復雜性與嚴謹性。

53式普通鋼心彈怎么制作

國產槍彈一般選用覆銅鋼帶做為彈頭殼（或稱彈頭被甲）的毛坯材料，國外也有使用黃銅或圓鋼做毛坯的。以覆銅鋼帶為毛坯料的彈頭殼生產過程為：下料沖盂→外觀檢選→退火、酸洗→引伸→沖尖→擠口兼擴口。退火處理是為了消除加工中毛坯因劇烈變形產生的冷作硬化，酸洗則是為了去掉退火時毛坯表面的氧化皮。引伸加工使從覆銅鋼帶或圓鋼上下料成的鋼盂直徑變小、壁厚減薄，單模引伸工藝一次加工變形量小，目前廣泛采用的是多模引伸，在一個沖程內即可獲得比較大的變形量。沖尖是彈頭殼生產中的另一種特種沖壓工藝，目的是為了沖出彈丸尖部的弧形尺寸。由于加工后彈頭殼尾部留有一定的余量，需要用切刀對其進行切除，或用擠口模去除多余部分，后者同時還可以利用沖頭上的斜面對彈頭殼尾部進行擴口，方便以后裝配彈心，提高了生產效率和產品尺寸的一致性。原蘇聯(lián)這部分的工藝需要沖尖4次，擠口和擴口是兩道工序，而且以前擠口采用切口工藝，比較繁瑣。國內在生產53式步槍彈的過程中，逐漸積累形成了一套適合我國國情的加工方法，彈頭殼的沖尖次數(shù)改為現(xiàn)行的2次，并由以前的單模引伸改為多模引伸。經過上述工序并經檢驗合格的彈頭殼，即可用來裝配彈頭。

53式普通彈頭內另一個主要零件是鋼心，采用低碳鋼制造，目的除節(jié)約鉛外，還可以提高彈丸的侵徹力。國內最早生產的53彈頭其鋼心頭部為平頂錐形，生產時模具損耗大，后來改為平頂弧形，大大提高了模具壽命。鋼心生產的工序一般為：圓鋼冷拔→下料→沖形→輥光→校量。其中圓鋼的冷拔一般在鋼廠內進行，然后利用沖床冷剪下料。輥光的目的是利于彈心的裝配，同時還需要對尺寸和質量進行校量，合格后的鋼心才能進入下一道工序。

下一道工序：彈心壓入→尾錐部預壓→底部卷邊→尾錐部成形→過徑→輥溝→尺寸校量→稱量→外觀檢選。主要裝配設備是多工位自動沖床。尾錐部預壓就是將彈心壓入彈頭殼后的圓柱部壓成一定長度的尾錐，為彈底卷邊和尾錐部的成型創(chuàng)造條件，同時防止彈心反彈出打壞工裝設備。為了保證彈頭尾錐與彈頭圓柱部分的同軸度，一般是用沖頭推彈頭頭部使尾部進入收尾錐模進行收尾錐的，彈頭在終壓工序后要掉轉180度才能送入收尾錐的工序，進入尾部卷邊工序時又要掉轉180度。尾錐成型是將卷邊后的彈頭尾錐和彈底窩最終成型，經過這道工序后的彈頭，除了圓柱部分直徑和輥溝外其余已基本符合圖紙要求。彈頭過徑的目的是為了消除裝配過程中彈頭圓柱部“起箍”的現(xiàn)象，同時使彈頭圓柱部分沿長度方向上尺寸一致，彈頭內部零件結合更緊密。過徑后的彈頭即可送去輥緊口溝，56式普通彈的緊口溝為三角形，現(xiàn)已由單獨的輥溝機改進為輥溝機與彈頭裝配機聯(lián)動，過徑完畢的彈頭直接送輥溝機輥溝，出來的即為加工完畢的彈頭。

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