今天給各位分享沖壓模具發(fā)熱怎么辦的知識，其中也會對沖壓模具常見問題與維修方法進行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、怎樣預(yù)防沖壓模具熱處理變形的方法
• 2、克服沖壓加工缺點的方法？
• 3、關(guān)于模具熱處理學(xué)習(xí)方面的總結(jié)經(jīng)驗有大咖分享一下嗎？謝謝
• 4、沖壓模具設(shè)計制造的一些優(yōu)化方法
• 5、數(shù)控沖床模具帶料的原因是什么

怎樣預(yù)防沖壓模具熱處理變形的方法

預(yù)防沖壓模具熱處理變形的方法主要有如下幾點：

提高模具鋼材質(zhì)純凈度，可以有效改善模具變形；

選擇微變形模具鋼，如SKD11模具鋼、DC53模具鋼；

盡量避免模具薄壁結(jié)構(gòu)；

熱處理后的加工盡量選擇慢走絲，減少模具應(yīng)力集中，可以有效避免模具變形；

改變熱處理工藝，采用等溫回火，多次回火；

增加超深冷處理工藝，穩(wěn)定模具鋼組織，可以徹底消除模具鋼熱處理后變形；

克服沖壓加工缺點的方法？

一， 由發(fā)熱引起的故障

對發(fā)熱量大，熱傳導(dǎo)率低，熱膨脹系數(shù)大的材料進行連續(xù)高速沖裁時，這種現(xiàn)象更為嚴重。例如不銹鋼材料。

如有可能，可采用液體潤滑法，通過水溶液進行清洗，冷卻潤滑。不能采用液體潤滑法時，可采用吹壓縮空氣的辦法，也能達到較好的效果。

二， 剪斷面不良

在批量生產(chǎn)時，如果刃口磨損，沖裁時裂紋產(chǎn)生就會滯后，剪斷面形狀同間隙過小時相近似。而且，毛刺的高度也同時增高。此時需測定毛刺的高度，如達到極限時就需進行再研磨

三，材料歪曲變形

這個比較考驗手法，一般需要練一段時間才可以

四，沖壓模具堵塞

沖壓工作一段時間就比較清理一下，工作表面涂點油，最好不要從上班到下班一直工作，對模具會照成傷害

五，模具的保存

模具的保存也非常的重要，沖壓工件最重要的就是模具的保存，模具保存的好，就有精度，保存不好，精度就達標(biāo)不了

關(guān)于模具熱處理學(xué)習(xí)方面的總結(jié)經(jīng)驗有大咖分享一下嗎？謝謝

1. H13模具鋼如何熱處理硬度才能達到58度？進行1050~1100度加熱淬火，油淬，可以達到要求，但一般熱作模具是不要求這么高的硬度的，這么高的硬度性能會很差，不好用，一般在HRC46~50左右性能好、耐用。

2. 模具熱處理過后表面用什么洗白？問題補充：我是開模具拋光店的，一般模具都用油石先打過再拿去滲氮，滲氮回來又要用油石把那一層黑的擦白，再拋光很麻煩，不擦白打不出鏡面來，材料有H13的，有進口的好多種，如果有藥水能洗白的話，就可以直接拋光了。（1）可以用不銹鋼酸洗液，或者鹽酸清洗。噴砂處理也可以。磨床磨的話費用高，而且加工量大，有可能使尺寸不達標(biāo)的。鹽酸洗不掉的話，估計您用的是高鉻的模具鋼？是D2還是H13？高鉻模具鋼的氧化層比較難洗掉。用不銹鋼酸洗液應(yīng)該可以，磨具商店或者不銹鋼商店都有賣的。

（2）你們沒有不銹鋼酸洗膏嗎？那種可以。H13這類含鉻比較高的模具鋼，氧化層是難以用鹽酸洗掉的。還有一個辦法，我自己也在用。你們的模具既然已經(jīng)油石磨過，表面就是比較光滑的。實際上，可以先只用粗的油石打磨，或者用砂帶打磨，之后就去熱處理?；貋碇笤儆眉氂褪蚰?。而我用的辦法是，用纖維輪先打磨，就可以有效的把黑皮去除，再研磨拋光?；蛘邍娚?，用800 目的碳化硼做一遍噴砂試試，應(yīng)該就能夠去除黑皮，還不需要化太多功夫重磨。

3.熱處理廠對金屬是怎么熱處理的？

熱處理廠的設(shè)備非常多，爐子大概有箱式爐，井式爐，箱式爐用的最多，很多熱處理都可以在這里面處理，比如退火，正火和淬火的加熱過程，回火這些常見的熱處理。

其實就是一個用電加熱的爐子，先將爐子升溫到預(yù)定溫度，然后把工件丟進去，等待一段時間到預(yù)定溫度，然后保溫一段時間，然后取出，或者在爐子里一起冷卻，井式爐一般是作為滲碳處理設(shè)備，是一個埋到地下的爐子，工件放進去之后，密封，然后往爐子里面滴入一些富碳液體，比如煤油或則甲醇，然后在高溫下這些液體分解成碳原子滲入工件表面。

淬火池是淬火的場所，就是一個池子，里面有水溶液或者是油，就是箱式爐出來的工件淬火的冷卻的地方，一般就是直接丟進去，然后等一段時間撈出來。還有其他的一些設(shè)備，比如高頻機，就是一個可以將50 赫茲的工頻電變成一個200K赫茲電流的超大功率的設(shè)備，比如常見的有 200千瓦的最大功率，然后用一個內(nèi)部通冷卻水的銅管做的線圈放在工件的外面，一般幾十毫米的工件，幾秒種到十幾秒的時候你就看到工件表面變紅，表面溫度到預(yù)定值的時候，然后有一個水套升上來噴淬火液到工件表面，完成淬火過程。常見的就這些了。

4．我們最近的 Cr12 或 Cr12MoV 的材料熱處理和裂了幾次了，為什么

五金模具上的最好將零件尺寸、形狀及熱處理要求，和你們采取的熱處理工藝曲線告之，否則很難講。這兩種鋼是一類，屬高碳高鉻萊氏體鋼，本身就有冷裂傾向。熱處理工藝也較復(fù)雜。

下面在沒有上述資料的情況下談些我的經(jīng)驗： 950-1000C 淬火,油冷,HRC58. 為獲得熱硬性和高的耐磨性,淬火溫度增高至 1115-1130C,油冷。 細薄的可空冷,為了減少變形也在400-450C鹽液冷卻。 不要在 300-375C 回火,會降低工具的韌性，出現(xiàn)回火脆性，另外淬后立即回火。高于 1100C 淬火的,在520C 回火2-3 次。請注意過高的淬火溫度會有脫碳的傾向，為此可在淬火前進行預(yù)先熱處理--球化退火。

5.怎樣區(qū)分熱處理件和沒有熱處理的工件？

問題補充：工人不小心把一個未經(jīng)熱處理的生件和一批調(diào)試好的經(jīng)過熱處理的工件混在一起，現(xiàn)在如何把他們區(qū)分開來，不要切割工件看金相啊，那樣會破壞產(chǎn)品，要急著發(fā)貨？熱處理工藝 30Cr 經(jīng)正火、再淬火、然后回火，生件是 鑄件未經(jīng)熱處理。兩者都經(jīng)過了拋丸處理顏變色分不出來了，還有硬度都是在35-45之間了，靠硬度無法區(qū)分。

如果也不能通過硬度和熱處理氧化色來判別。我建議你通過敲擊聲音來辨別。鑄件和淬火＋回火態(tài)工件金相組織不同，內(nèi)耗有差異，通過輕輕敲擊，可能能分辨。

6. 熱處理中的過燒是什么意思？

超過規(guī)定加熱溫度，致使晶粒長大，各項力學(xué)性能變壞如脆性變大，韌性下降，容易變形和開裂等等，控制好加熱溫度可以避免過燒。指鋼在固液相線的溫度范圍內(nèi)的某一個溫度以上加熱時，奧氏體晶界發(fā)生了化學(xué) 成分變化，局部或整個晶界出現(xiàn)燒熔現(xiàn)象。此時晶界上會富集S,P等化合物，導(dǎo)致晶界結(jié)合力降低，機械性能嚴重惡化。過燒后鋼材不能通過熱處理或加工方法補救。

7. 模具淬火裂紋產(chǎn)生的原因及預(yù)防措施？

產(chǎn)生的原因：

1)模具材料存在嚴重的網(wǎng)狀碳化物偏析。

2)模具中存在有機械加工或冷塑變形應(yīng)力。

3)模具熱處理操作不當(dāng)(加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等)。

4)模具形狀復(fù)雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應(yīng)力和組織應(yīng)力過大。

5)模具淬火加熱溫度過高產(chǎn)生過熱或過燒。

6)模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。

7)模具返修淬火加熱時，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。

8)模具熱處理的，磨削工藝不當(dāng)。

9)模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋。

預(yù)防措施：

1)嚴格控制模具原材料的內(nèi)在質(zhì)量

2)改進鍛造和球化退火工藝，消除網(wǎng)狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均勻性。

3)在機械加工后或冷塑變形后的模具應(yīng)進行去應(yīng)力退火(600℃)后再進行加熱淬火。

4)對形狀復(fù)雜的模具應(yīng)采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分級淬火或等溫淬火。

5)返修或翻新模具時需進行退火或高溫回火。

6)模具在淬火加熱時應(yīng)采取預(yù)熱，冷卻時采取預(yù)冷措施，并選擇合適淬火介質(zhì)。

7)應(yīng)嚴格控制淬火加熱溫度和時間，防止模具過熱和過燒。

8)模具淬火后應(yīng)及時回火，保溫時間要充分，高合金復(fù)雜模具應(yīng)回火2-3 次。

9)選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。

10)改進模具電火花加工工藝，并進行去應(yīng)力回火。

8. 怎么進行大型沖壓模具的熱處理？尤其切邊這類模具經(jīng)常生產(chǎn)有毛刺，不能正常運行的情況。

（1）模具熱處理盡量選真空熱處理， 以獲得最小的變形量。

（2）模具可采用拼接結(jié)構(gòu)，分成小塊就好熱處理了。最好用慢絲割，精度高、光潔度高、變形小。間隙有保證，毛刺會小的。看看你的設(shè)備精度是否很差。

（3）切邊毛刺大除了上面的幾位提到的，我認為凸模單邊受力，強度不夠可能性大。是否凸模太單?。渴欠裨O(shè)計靠刀？還有板料熱處理后有殘余應(yīng)力，線割后會出現(xiàn)變形，可以考慮較大的線割孔預(yù)先銑出再熱處理，留3~4mm線割。

9. 我用H13鋼來做熱擠壓模具鍛造工件是黃銅熱處理為45~48模具直徑120mm，高70mm，工作數(shù)小時后模具開裂？

（1）鍛壓溫度大概是900~1000℃？是不是溫度太高了？ 模具使用前沒有經(jīng)過充分預(yù)熱也有可能容易開裂。模具設(shè)計不合理也有可能容易開裂。將模具的回火溫度提高一些，縮小和實際鍛壓溫度的差距，回火實際長一些。

（2）這個要綜合考慮的，必要的時候要做下金相，才能基本判斷原因的哦。

10. 模具表面有軟點產(chǎn)生原因及預(yù)防？

產(chǎn)生原因

1)模具在熱處理前表面有氧化皮、銹斑及局部脫碳。

2)模具淬火加熱后，冷卻淬火介質(zhì)選擇不當(dāng)，淬火介質(zhì)中雜質(zhì)過多或老化。

預(yù)防措施：

1)模具熱處理前應(yīng)去除氧化皮、銹斑，在淬火加熱時適當(dāng)保護模具表面，應(yīng)盡量采用真空電爐、鹽浴爐和保護氣氛爐中加熱。

2)模具淬火加熱后冷卻時，應(yīng)選擇合適的冷卻介質(zhì)，對長期使用的冷卻介質(zhì)要經(jīng)常進行過濾，或定期更換。

11. 模具熱處理前組織不佳？

產(chǎn)生原因：

1)模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

2)鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大并有網(wǎng)狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時難以消除。

3)球化退火工藝不佳，如退火溫度過高或過低，等溫退火時間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

預(yù)防措施：

1)一般應(yīng)根據(jù)模具的工作條件、生產(chǎn)批量及材料本身的強韌化性能，盡量選擇品質(zhì)好的模具鋼材料。

2)改進鍛造工藝或采用正火預(yù)備熱處理，來消除原材料中網(wǎng)狀和鏈狀碳化物及碳化物的不均勻性。

3)對無法進行鍛造的碳化物偏析嚴重的高碳模具鋼可進行固溶細化熱處理。

4)對鍛造后的模坯制定正確的球化退火工藝規(guī)范，可采用調(diào)質(zhì)熱處理和快速勻細球化退火工。

5)合理裝爐，保證爐內(nèi)模坯溫度的均勻性。

12. 模具淬火后組織粗大，使用時將會使模具產(chǎn)生斷裂，嚴重影響模具的使用壽命？

產(chǎn)生的原因：

1)模具鋼材混淆，實際鋼材淬火溫度遠低于要求模具材料的淬火溫度(如把GCr15 鋼當(dāng)成3Cr2W8V 鋼)。

2)模具鋼淬火前未進行正確的球化處理工藝，球化組織不良。

3)模具淬火加熱溫度過高或保溫時間過長。

4)模具在爐中放置位置不當(dāng)，在靠近電極或加熱元件區(qū)易產(chǎn)生過熱。

5)對截面變化較大的模具，淬火加熱工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，在薄截面和尖角處產(chǎn)生過熱。

預(yù)防措施：

1)鋼材入庫前應(yīng)嚴格進行檢驗，嚴防鋼材混淆亂放。

2)模具淬火前應(yīng)進行正確的鍛造和球化退火，以確保良好的球化組織。

3)正確制定模具淬火加熱工藝規(guī)范，嚴格控制淬火加熱溫度和保溫時間。

4)定期檢測和校正測溫儀表，保證儀表正常工作。

5)模具在爐中加熱時應(yīng)與電極或加熱元件保持適當(dāng)?shù)木嚯x。

13. 用 Cr12MoV 鋼制造冷模具應(yīng)如何進行熱處理？

高硬度高耐磨高韌性優(yōu)化處理：980~1200度加熱淬火，油淬（機油）400度回火一次，240 度回火一次，HRC57~61，超耐用不崩刃。

14. H13模具鋼熱處理后出現(xiàn)裂是什么原因，淬火溫度是1100 度，放在油中冷卻？

可以進行金相分析,看表面是否有材料是否有脫碳現(xiàn)象,開裂的話一般都是脫碳引起,H13 一般都是做擠壓模,對材料的硬度要求不是很高,你用的是不是真空 爐建議用 1030~1050℃試下.

15. 模具的導(dǎo)柱導(dǎo)套通常采用什么材料？采用何種熱處理，達到怎樣的性能要求？

（1）在內(nèi)地用45#碳素結(jié)構(gòu)鋼或碳素工具鋼，熱處理淬火硬度HRC45 度左右，達不到HRC58~62，就是到了那么高，很易斷。

（2）一板高要求的是用SKD61或SKD11和H13等熱處理淬火硬度HRC51度左右。

16. 模具制造中熱處理的用途？怎樣應(yīng)用？

問題補充：是不是模板加工好以后進行熱處理，主要是哪個環(huán)節(jié)？

模具制造中熱處理的作用: 提高硬度、耐磨性，從而提高其壽命；強度加強，變形減小，保證模具的精度和精度穩(wěn)定性；

17. 模具的失效原因分析？

失效大部分是由斷裂、磨損和變形而引起，其主要原因是熱處理不當(dāng)和模具加工不良。因此，合理選擇材料、正確制訂熱處理工藝，提高熱處理質(zhì)量，對于延長模具使用壽命起著關(guān)鍵作用。模具熱處理包括預(yù)先熱處理和最終熱處理，熱處理的最終目的是使模具有良好的表面質(zhì)量和強度、塑性和韌性的合理配合。

18. Cr12mov 模具鋼熱處理后出現(xiàn)一塊一塊的掉的原因？

（1）你可能是在淬火時，超過溫度太多，過熱，造成晶粒粗，脫碳嚴重，馬氏體粗大，斷口粗晶，韌性、塑性低。

（2）加熱溫度過高、保溫時間過長，造成材料表面脫碳嚴重，組織晶粒粗大、 結(jié)合力差，塑性顯著降低。

建議：校對加熱設(shè)備；調(diào)整淬火、回火溫度和時間；做試樣熱處理工藝試驗，進行必要性能測試分析。

19. 鹽浴熱處理的優(yōu)點？

優(yōu)點：受熱均勻變形量小，少無氧化脫碳，加熱快，能很快轉(zhuǎn)變工件內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)，保溫性能和加熱均勻性能好，可以進行固溶處理加熱，適用性廣泛，可進行近乎無氧化的出貨處理等。

缺點：工作環(huán)境惡劣，對工件有一定腐蝕，使用壽命相對較短，工作空間尺寸和功率來講，功率較大，尺寸較小。而且廢鹽對環(huán)境有些污染，如果客戶有對無氧化有較高要求的話可以考慮，成本一般情況。

20. 檢驗熱處理效果用什么方法？

簡單的檢查表面硬度。準(zhǔn)確的破檢：檢查淬硬層深、心部硬度、淬火金相組織等級、調(diào)質(zhì)金相組織等級。淬硬層深臨界硬度值=淬火硬度最小值 X0.8。

21. 模具材料深冷處理的作用有哪些？

深冷處理是淬火后工件冷卻過程的延續(xù)，在模具行業(yè)中的應(yīng)用主要體現(xiàn)在冷作模具鋼和高速鋼、軸承鋼，冷作模具和模具配件都有深冷技術(shù)應(yīng)用的案例。深冷將會改變一些相關(guān)機械性能，主要作用如下幾點：提升工件的硬度及強度，保證工件的尺寸精度提高工件的耐磨性，提高工件的沖擊韌性，改善工件內(nèi)應(yīng)力分布，提高疲勞強度，提高工件的耐腐蝕性能。

22. 熱處理后線割開裂是模板的問題還是熱處理的問題？

（1）我是搞熱處理的，我個人認為是熱處理的問題。因為沒有經(jīng)過熱處理的鋼進行線切割是很難開裂的，線切割開裂是因為切割時出現(xiàn)應(yīng)力集中。因此熱處理時不光要達到熱處理要求的硬度還必須消除內(nèi)應(yīng)力。消除內(nèi)應(yīng)力的關(guān)鍵就是回火的溫度和回火的時間。若回火溫度太底，回火時間再長內(nèi)應(yīng)力也無法消除；若回火溫度太高，雖然消除了應(yīng)力，但卻不能達到要求；若回火溫度合適，但回火時間太短，應(yīng)力也無法完全消除。因此熱處理后線切割開裂的關(guān)鍵是回火溫度和回火時間的控制。

（2）熱處理后線切割開裂這種情況比較復(fù)雜，有模具淬火后回火不充分的可能，也有模具鍛造時存在缺陷的可能。如果是一般的碳鋼模具，回火不充分是主要原因，需要優(yōu)先考慮，對高合金模具來說，也有可能材料本身存在缺陷，如雜質(zhì)、碳化物偏析等情況，這些需要高倍金相檢測才能判斷。

23. Cr12MoV熱處理爆裂原因有哪些？

（1）冷卻介質(zhì)是否冷卻過快（不能用鹽水，水劑等）

（2）淬火前，可能沒有退好火，造成內(nèi)應(yīng)力過大

（3）材料冶金不好(非金屬夾雜物，帶狀組織，共晶碳化物)

（4）淬火時，爐溫升的過快

（5）沒有及時回火

24. 什么是非熱處理強化？

表面處理：如鍍硬鉻，增加零件的耐磨性；

噴丸強化：用于承受交變應(yīng)力下工作的零件，可以大大提高疲勞強度；

滾壓：利用滾壓工具在常溫狀態(tài)下對零件表面施加壓力，使金屬表面產(chǎn)生塑性變形，修正金屬表面的微觀幾何形狀，提高表面光潔度，提高零件疲勞強度以及耐磨性和硬度。

沖壓模具設(shè)計制造的一些優(yōu)化方法

沖壓模具設(shè)計制造的一些優(yōu)化方法

模塊化設(shè)計能有效減少產(chǎn)品設(shè)計時間并提高設(shè)計質(zhì)量。下面是我整理的沖壓模具設(shè)計制造的一些優(yōu)化方法介紹，歡迎參考。

一、模具的模塊化方法

縮短設(shè)計周期并提高設(shè)計質(zhì)量是縮短整個模具開發(fā)周期的關(guān)鍵之一。模塊化設(shè)計就是利用產(chǎn)品零部件在結(jié)構(gòu)及功能上的相似性，而實現(xiàn)產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)化與組合化。大量實踐表明，模塊化設(shè)計能有效減少產(chǎn)品設(shè)計時間并提高設(shè)計質(zhì)量。因此本文探索在模具設(shè)計中運用模塊化設(shè)計方法。

模具模塊化設(shè)計的實施：

1、建立模塊庫

模塊庫的建立有三個步驟:模塊劃分、構(gòu)造特征模型和用戶自定義特征的生成。標(biāo)準(zhǔn)零件是模塊的特例，存在于模塊庫中。標(biāo)準(zhǔn)零件的定義只需進行后兩步驟。模塊劃分是模塊化設(shè)計的第一步。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統(tǒng)的功能、性能和成本。每一類產(chǎn)品的模塊劃分都必須經(jīng)過技術(shù)調(diào)研并反復(fù)論證才能得出劃分結(jié)果。對于模具而言，功能模塊與結(jié)構(gòu)模塊是互相包容的。結(jié)構(gòu)模塊的在局部范圍內(nèi)可有較大的結(jié)構(gòu)變化，因而它可以包含功能模塊;而功能模塊的局部結(jié)構(gòu)可能較固定，因而它可以包含結(jié)構(gòu)模塊。模塊設(shè)計完成后，在Pro/E的零件/裝配(Part/Assembly)空間中手工建構(gòu)所需模塊的特征模型，運用Pro/E的用戶自定義特征功能，定義模塊的'兩項可變參數(shù):可變尺寸與裝配關(guān)系，形成用戶自定義特征(User-Defined Features,UDFs)。生成用戶自定義特征文件(以gph為后綴的文件)后按分組技術(shù)取名存儲，即完成模塊庫的建立。

2、模塊庫管理系統(tǒng)開發(fā)

系統(tǒng)通過兩次推理，結(jié)構(gòu)選擇推理與模塊的自動建模，實現(xiàn)模塊的確定。第一次推理得到模塊的大致結(jié)構(gòu)，第二次推理最終確定模塊的所有參數(shù)。通過這種途徑實現(xiàn)模塊"可塑性"目標(biāo)。在結(jié)構(gòu)選擇推理中，系統(tǒng)接受用戶輸入的模塊名稱、功能參數(shù)和結(jié)構(gòu)參數(shù)，進行推理，在模塊庫中求得適用模塊的名稱。

如果不滿意該結(jié)果，用戶可指定模塊名稱.在這一步所得到的模塊仍是不確定的，它缺少尺寸參數(shù)、精度、材料特征及裝配關(guān)系的定義。在自動建模推理中，系統(tǒng)利用輸人的尺寸參數(shù)、精度特征、材料特征與裝配關(guān)系定義，驅(qū)動用戶自定義特征模型，動態(tài)地、自動地將模塊特征模型構(gòu)造出來并自動裝配。自動建模函數(shù)運用C語言與Pro/E的二次開發(fā)工具Pro/TOOLKIT開發(fā)而成。通過模塊的調(diào)用可迅速完成模具設(shè)計。應(yīng)用此系統(tǒng)后模具設(shè)計周期明顯縮短。由于在模塊設(shè)計時認真考慮了模塊的質(zhì)量，因而對模具的質(zhì)量起基礎(chǔ)保證作用。模塊庫中存放的是相互獨立的UDFs文件，因此本系統(tǒng)具有可擴充性。

二、模具制造過程中的缺陷及防止措施

1、鍛造加工

高碳、高合金鋼，例如Cr12MoV、W18Cr4V等，廣泛用于制造模具。但這類鋼不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均勻、組織不均勻等缺陷。選用高碳、高合金鋼制造模具，必須采用合理的鍛造工藝來成形模塊毛坯，這樣一方面可使鋼材達到模塊毛坯的尺寸和規(guī)格，一方面可改善鋼的組織和性能。另外高碳、高合金的模具鋼導(dǎo)熱性較差，加熱速度不能太快，且加熱要均勻，在鍛造溫度范圍內(nèi)，應(yīng)采用合理的鍛造比。

2、切削加工

模具的切削加工應(yīng)嚴格保證尺寸過渡處的圓角半徑，圓弧與直線相接處應(yīng)光滑。如果模具的切削加工質(zhì)量較差，就可能在以下3個方面造成模具損,1)由于切削加工不恰當(dāng)，造成的尖銳轉(zhuǎn)角或圓角半徑過小，會導(dǎo)致模具在工作時產(chǎn)生嚴重的應(yīng)力集中。2)切削加工后的表面太粗糙，就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷，它們既是應(yīng)力集中點，又是裂紋、疲芳裂紋或熱疲勞裂紋的萌生地。3)切削加工沒能完全、均勻地切除模具毛壞在軋制或鍛造時產(chǎn)生的脫碳層，就可能在模具熱處理時產(chǎn)生不均勻的硬化層，導(dǎo)致耐磨性下降。

3、磨削加工

模具在火、回火后一般要進行磨削加工，以降低表面粗糙度值。由于磨削速度過大、砂輪粒度過細或冷卻條件較差等因素的影響，引起的模具表層局部過熱，造成局部顯微組織變化，或引起表面軟化，硬度降低，或產(chǎn)生較高的殘余拉應(yīng)力等現(xiàn)象，都會降低模具的使用壽命選擇適當(dāng)?shù)哪ハ鞴に噮?shù)減少局部發(fā)熱，磨削后在可能的條件下進行去應(yīng)力處理，就可有效地防止磨削裂紋的產(chǎn)生。防止磨削過熱和磨削裂紋的措施較多，例如:采用切削力強的粗顆粒砂輪或粘結(jié)性較差的砂輪，減少模具的磨削進給量;選用合適的冷卻劑;磨削加工后250一300℃的回火消除磨削應(yīng)力等。

4、電火花加工

應(yīng)用電火花工藝加工模具時，放電區(qū)的電流密度很大，產(chǎn)生大量的熱，模具被加工區(qū)域的溫度高達10000℃左右，由于溫度高，熱影響區(qū)的金相組織必將發(fā)生變化，模具表層由于高溫而發(fā)生熔化，然后急冷，很快凝固，形成再凝固層。在顯微鏡下可看到，再凝固層呈白亮色，內(nèi)部有較多顯微裂紋。為了延長模具壽命可以采用以下措施:調(diào)整電火花加工參數(shù)用電解法或機械研磨法研磨電火花加工后的表面，除去異常層中的白亮層，尤其是要除去顯微裂紋。在電火花加工后安排一次低溫回火，使異常層穩(wěn)定化，阻止顯微裂紋擴展。

根據(jù)文中所述方法可縮短開發(fā)周期和有效地防止模具制造缺陷，提高模具制造質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本。

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數(shù)控沖床模具帶料的原因是什么

1：模具磨損嚴重 拆下來磨一下或者換新的

2：所用模具下模間隙 跟材料厚度不匹配 換匹配的模具

3：模具彈簧損壞 更換

4：沖壓時候單沖頭 頻率過高發(fā)熱 可以使用2個模具輪流交替沖壓

5：材料問題 可以在材料表面刷一層油

如果可以排除以上問題的話，那我也不知道是怎么回事了！

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