今天給各位分享模具沖壓拉裂的知識，其中也會對沖壓模具拉伸進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、不銹鋼沖壓件出現(xiàn)裂紋時什么原因



• 2、拉伸模具產(chǎn)品自然破裂的原因是什么？
• 3、拉深工序中的起皺，拉裂是如何產(chǎn)生的，如何防止？
• 4、沖壓模具爆裂都有哪些原因？
• 5、沖壓模具鋼使用中造成模具爆裂的原因有哪些
• 6、五金沖壓件出現(xiàn)開裂的原因都有哪些？

不銹鋼沖壓件出現(xiàn)裂紋時什么原因

有幾個因素能造成產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋，一個是模具壓料板壓的太緊造成活的斷裂，另一個是凹模的R有點小，料不太容易滑進(jìn)去。另外如果能加些拉伸油的話，對解決拉裂的問題能有所幫助。

拉伸模具產(chǎn)品自然破裂的原因是什么？

拉伸產(chǎn)品破裂，原因很多，一是缺乏潤滑，另外拉伸模具間隙不均，有偏差，另外壓料板松緊不同也會引起產(chǎn)品破裂。

拉深工序中的起皺，拉裂是如何產(chǎn)生的，如何防止？

切向壓應(yīng)力的大小，越大越容易失穩(wěn)起皺；凸緣區(qū)板料本身的抵抗失穩(wěn)的能力，凸緣寬度越大，厚度越薄，材料彈性模量和硬化模量越小，抵抗失穩(wěn)能力越小。

主要方法是在模具結(jié)構(gòu)上采用壓料裝置，加壓邊圈，使坯料可能起皺的部分被夾在凹模平面與壓邊圈之間，讓坯料在兩平面之間順利地通過。采用壓料筋或拉深檻，同樣能有效地增加徑向拉應(yīng)力和減少切向壓應(yīng)力的作用，也是防皺的有效措施。

隨著凸模的不斷下行，留在凹模端面上的毛坯外徑不斷縮小，圓形毛坯逐漸被拉進(jìn)凸、凹模間的間隙中形成直壁，而處于凸模下面的材料則成為拉深件的底，當(dāng)板料全部進(jìn)入凸、凹模間的間隙里是拉深過程結(jié)束，平面毛坯就變成具有一定的直徑和高度的杯形件。

與沖裁模相比，拉深凸、凹模的工作部分不應(yīng)有鋒利的刃口，而具有一定的圓角，凸、凹模間的單邊間隙稍大于料厚。

擴(kuò)展資料：

經(jīng)過拉深后，簡形件壁部的厚度和硬度都會發(fā)生變化。在圓簡件側(cè)壁的上部厚度增加最多，最大可達(dá)20%~30%；而在簡壁與底部轉(zhuǎn)角稍上的地方板料厚度最小厚度減少量最多可達(dá)8%~10%。當(dāng)該斷面的應(yīng)力超過材料此時的強(qiáng)度極限時，制件就在此處被拉裂。

拉痕與拉裂形成的機(jī)理相同，差別只是二者的程度不同。當(dāng)熔體結(jié)晶后將鑄錠從結(jié)晶槽向鑄造井下拉時，由于在結(jié)晶槽內(nèi)熔體剛結(jié)晶形成的金屬凝殼強(qiáng)度較低。

不足以抵抗鑄錠和結(jié)晶槽工作面之間的摩擦力，鑄錠表面則被拉出條痕，嚴(yán)重時將鑄錠表面橫向拉出裂口，再嚴(yán)重時可能將局部硬殼拉破，在裂口處產(chǎn)生流掛。

參考資料來源：百度百科--拉裂

參考資料來源：百度百科--拉深工藝

沖壓模具爆裂都有哪些原因？

由于沖壓工序不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設(shè)計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因，并捉出相應(yīng)的改善措施。

1、模具材質(zhì)不好在后續(xù)加工中容易碎裂

不同材質(zhì)的模具壽命往往不同。為此，對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求：

①材料的使用性能應(yīng)具有高硬度(58~64HRC)和高強(qiáng)度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；

②工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復(fù)雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應(yīng)性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等，選擇性能優(yōu)模具材料，同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟(jì)性。

2、熱處理：淬火回火工藝不當(dāng)產(chǎn)生變形

實踐證明，模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統(tǒng)計可知，因熱處理不當(dāng)所引發(fā)模具失效‘事故’約占40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，均與摸具的熱加工工藝有關(guān)。

鍛造工藝：這是模具工作零件制造過程中的重要環(huán)節(jié)。對于高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術(shù)要求。此外，還應(yīng)嚴(yán)格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規(guī)范，采用正確的鍛造力法，以及鍛后緩冷或及時退火等。

預(yù)備熱處理：應(yīng)視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調(diào)質(zhì)等預(yù)備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當(dāng)?shù)念A(yù)備熱處理可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化、細(xì)化，促進(jìn)碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量，提高模具壽命。

淬火與回火：這是模具熱處理中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。若淬火加熱時產(chǎn)生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴(yán)重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應(yīng)注意防止氧化和脫碳，應(yīng)嚴(yán)格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應(yīng)及時回火，并根據(jù)技術(shù)要求采用不同的回火工藝。

消應(yīng)力退火：模具工作零件在粗加工后應(yīng)進(jìn)行消應(yīng)力退火處理，具目的是消除粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力，以免淬火叫產(chǎn)生過大的變形和裂紋。對于精度要求高的模具，在磨削或電加工后還需經(jīng)過消應(yīng)力回火處理，有利于穩(wěn)定模具精度，提高使用壽命。

3、模具研磨平面度不夠，產(chǎn)生撓曲變形

模具工作零件表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關(guān)系，直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大，若表面粗糙度值過大，在工作時會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，并在其峰、谷間容易產(chǎn)生裂紋，影響沖模的耐用度，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度，為此，應(yīng)注意以下事項：

模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現(xiàn)象，應(yīng)嚴(yán)格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進(jìn)給量等參數(shù))

加工過程中應(yīng)防止模具工作零件表面留有刀痕、夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應(yīng)力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效。

采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細(xì)加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。

4、設(shè)計工藝：模具強(qiáng)度不夠，刀口間距太近，模具結(jié)構(gòu)不合理，模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳，模具導(dǎo)向不準(zhǔn)，間隙不合理。

1)排樣與搭邊。不合理的往復(fù)送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。因此，在考慮提高材判利用率的同時，必須根據(jù)零件的加工批量、質(zhì)量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

2)模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)精度。準(zhǔn)確和可靠的導(dǎo)向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹?？袀绊憳O大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復(fù)合模和多工位級進(jìn)模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導(dǎo)向形式和確定導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度。一般情況下，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的精度應(yīng)高于凸、凹模配合梢度。

3)模具(凸、凹模)刃口幾何參數(shù)。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當(dāng)加大間隙，以提高模具壽命。

5、線割工藝：人為的拉線線割，線割間隙處理不對，沒作清角及線割的變質(zhì)層影響。

沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應(yīng)和電解作用，使模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層，造成表面硬度降低，出現(xiàn)顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應(yīng)選擇合理的電規(guī)準(zhǔn)，盡量減少變質(zhì)層深度。

6、沖床設(shè)備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調(diào)模下得太深。

沖壓設(shè)備(如壓力機(jī))的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：復(fù)雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機(jī)上使用，平均復(fù)磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機(jī)上使用，沖模的復(fù)磨壽命可達(dá)6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機(jī)，否則，將會降低模具壽命，嚴(yán)重者還會損壞棋具。

7、沖壓工藝

沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質(zhì)量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此，應(yīng)當(dāng)注意：

1)盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；

2)沖壓前應(yīng)嚴(yán)格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；

3)根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

8、生產(chǎn)作業(yè)的正確使用和合理維護(hù)。

為了保護(hù)正常生產(chǎn)，提高沖壓件質(zhì)量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護(hù)模具，嚴(yán)格執(zhí)行沖模“三檢查”制度(使用前檢查，使用過程中檢查與使用后檢查)，并做好沖模與維護(hù)檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調(diào)試；嚴(yán)格控制凸模進(jìn)入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等；及時復(fù)磨、研光其刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。模具的正確使用和合理維護(hù)，對于提高摸具壽命事關(guān)重大。

沖壓模具鋼使用中造成模具爆裂的原因有哪些

1)熱處理沒處理好，硬度太高

2)回火時間或溫度不夠，應(yīng)力未去盡造成

3)模具設(shè)計不合理，有尖角和銳角，此處應(yīng)力大，建議考慮加園弧過渡，

4)模具間隙過大或過小，造成剪切力的大小不均，也會損傷刀口

5)模具潤滑不夠，也是造成模具損壞的原因，建議在運(yùn)動部件加裝油嘴或加開油槽，

6)材料的厚薄不均，垃圾，以及硬度都會影響模具的壽命，要盡可能保持材料的一致

五金沖壓件出現(xiàn)開裂的原因都有哪些？

1、局部拉應(yīng)力過大

加工過程中由于局部拉應(yīng)力過大，五金沖壓件受內(nèi)應(yīng)力、外部沖擊等影響，導(dǎo)致局部大的脹形變形而開裂。

2、成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位。

在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機(jī)床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現(xiàn)成形，加工技術(shù)人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機(jī)床壓力進(jìn)行調(diào)整，工作不穩(wěn)定，造成沖壓件開裂。

3、翻邊成形模具設(shè)計缺陷

模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內(nèi)容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺?nèi)容，加之制件特殊復(fù)雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)條件成形行程大，壓料面積小，出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。

4、沖壓油性能不能滿足工藝要求

沖壓油在沖壓工藝中起到隔離模具和工件的作用，但是使用菜籽油、機(jī)械油、再生油等非專用油品會因為其性能不達(dá)標(biāo)，在沖壓加工過程中油膜瞬間破裂造成工件劃痕、起毛刺毛邊，嚴(yán)重的話就會出現(xiàn)工件開裂、模具損壞等問題。

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