今天給各位分享徑向式?jīng)_壓模具設(shè)計的知識，其中也會對徑向式?jīng)_壓模具設(shè)計原理進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、沖壓模具設(shè)計步驟是？
• 2、五金沖壓模具設(shè)計步驟流程詳解(2)
• 3、簡單沖壓模具如何制作？
• 4、沖壓模具設(shè)計流程
• 5、沖壓模具設(shè)計的一般流程？

沖壓模具設(shè)計步驟是？

給個實例。由于無法上圖，只有文字，見諒。

抽引連續(xù)模設(shè)計步驟及要點,

[摘要] 文章在對抽引加工工藝作了簡單的概述後,著重總結(jié)了抽引連續(xù)模設(shè)計步驟及要點,并列舉了較實用之模具結(jié)構(gòu)形式.

關(guān)鍵詞 抽引 連續(xù)模 沖壓 沖模排樣

1. 概述

抽引加工工藝在連接器五金件制造中應(yīng)用極為廣泛. 它是一種將平片毛坯抽制成立體空心件的沖壓加工方法,在工業(yè)及生活用品的制造中應(yīng)用極為廣泛. 諸如汽車覆蓋件,連接器中的D型鐵殼,生活用品中的易拉罐等都離不開抽引加工工藝.抽引加工一般分為旋轉(zhuǎn)件抽引(如Audio Jack Shell),盒形件抽引(如D-SUB Shell) 及復(fù)雜曲面抽引(汽車覆蓋件)等.

抽引加工的成形機理是材料內(nèi)部產(chǎn)生塑性流動,平片毛坯向徑向流動逐步轉(zhuǎn)移到筒壁的過程,如圖一所示:

（圖一）

由此可見,抽引加工必然存在以下特點:

a. 材料內(nèi)部塑性流動, 必然產(chǎn)生加工硬化;

b. 材料從外圍向徑向流動時,在切向相互間產(chǎn)生擠壓應(yīng)力,由此導(dǎo)致材料失穩(wěn)起皺,甚至抽裂.

簽于抽引成形機理是材料整體流動,變數(shù)太多,故模具設(shè)計時光靠理論計算往往不夠,需在實際試模中加以修正.在抽引連續(xù)模設(shè)計時,由於連續(xù)模之結(jié)構(gòu)特點以及料帶之送料順暢要求,使得模具設(shè)計時有更多的考量要點.以下就抽引連續(xù)模設(shè)計步驟及要點作些許總結(jié).

2. 抽引件工藝性評估及成形工序確定

在抽引連續(xù)模設(shè)計之前,首先應(yīng)對抽引件圖面進(jìn)行工藝性審查評估,評估內(nèi)容主要包括以下幾部分:

a. 抽引件之精度要求:一般而言抽引件在圓筒側(cè)壁之材料厚度無法做到等料厚t, 故產(chǎn)品尺寸標(biāo)注時不能同時對圓筒內(nèi)外同時有尺寸要求, 只能滿足其中一項, 其精度要求可達(dá)0.05mm.在高度方向也可控制到0.05mm, 其標(biāo)注方式最好以抽引件底部為基準(zhǔn)；

b. 抽引件之外觀要求: 材料在抽引流動時與模仁摩擦劇烈,外觀無法做到車制零件那麼光滑,筒側(cè)壁可能會有內(nèi)凹或弧形；

c. 零件之抽引工藝性: 由於抽引連續(xù)模之模具結(jié)構(gòu)特點決定,抽引過程中無法加退火工序,故必須對制件之連續(xù)抽引進(jìn)行工藝評估.如果其總抽引系數(shù)小於材料所允許之最小總抽引系數(shù),那麼就不具備連續(xù)抽引工藝;

d. 如果抽引件深度太高,無法連續(xù)抽引完成時,可考慮先抽引後翻底工藝,看能否達(dá)到目的,此時產(chǎn)品側(cè)壁外觀不平整.另外當(dāng)總抽引系數(shù)太小時, 可考慮用脹形工藝完成;

e. 產(chǎn)品形狀盡量簡單對稱,有利於材料均勻流動;

f. 產(chǎn)品之圓角半徑不宜過小,一般底部圓角r和口部圓角R都應(yīng)大於(0.1~0.3)t;

g. 評估抽引件凸緣及側(cè)壁之成形或沖孔是否在連續(xù)模中易實現(xiàn).諸如凸緣上沖孔太靠近抽引主體,很可能為了閃開抽引主體而使刀口太弱;側(cè)壁上沖孔能否有效排屑等都須考量;

h. 抽引件底部沖孔時,其孔徑必須小於抽引直徑;否則可考慮側(cè)切底工藝,將底部圓角切除;

3. 抽引件毛坯展開

抽制工件所需毛坯直徑必須在實際的抽引試模中加以修正才能得到正確數(shù)值.但理論計算必不可少,它可大致確定出毛坯之形狀與面積.對於零件成本預(yù)估,抽引工藝性評估及抽數(shù)確定等都有重要的指導(dǎo)意義和實用價值.

一般在抽引件毛坯展開中,面積相等法利用最為廣泛.其理論來源於抽引前後質(zhì)量守恒定律. 當(dāng)假定料厚t均勻時, 由於密度一定,故可推得抽引前後面積相等結(jié)論.在計算抽制品面積時,一般是以料厚t之中心線(如圖二中虛線)所旋轉(zhuǎn)而成的面作為平均面.

（圖二）

利用面積相等法原則求毛坯直徑的程序為: 先計算出抽制品平均面積,再利用此面積計算毛坯直徑D.如何求得抽制品面積呢?我們必須先將復(fù)雜形狀之抽制件分解為多個簡單的幾何單元,然後利用面積累積法求得整個產(chǎn)品之面積.如下圖三:

(圖三)

抽制品面積A=Ⅰ+Ⅱ+Ⅲ+Ⅳ+Ⅴ

毛坯面積=D2/4 故D=(4A/)1/2 =1.128A1/2

對於盒形件(如D-SUB Shell)等,由於直邊段的變形機理為折彎原理, 抽引機理主要存在於圓角處,故直邊處的毛坯按折彎展開,圓角處按圓筒抽引展開.因此較常用到幾何單元體為以下幾種,其面積計算公式附後

4. 抽引工藝參數(shù)之計算與分配

在連接器抽引件開發(fā)中往往都需要多道抽引才能完成。因此抽引道次的計算和抽引系數(shù)之分配等工藝參數(shù)的確定至關(guān)重要.其計算步驟一般為:

a. 計算修邊余量;

b. 對補償有修邊余量之抽引件進(jìn)行毛坯面積計算并確定展開毛坯形狀;

c. 確定抽引道次,并進(jìn)行抽引系數(shù)分配;

d. 抽引凸凹模工作部分設(shè)計;

e. 確定各抽抽引高度.

具體分解如下:

a. 在抽制過程中, 常因材料機械的各向異性以及抽引間隙不均勻,摩擦阻力不等以及定位誤差等因素導(dǎo)致抽引件口部或凸緣周邊不齊,須修邊.因此在毛坯展開前必須補償修邊余量.在連接器類小抽引件設(shè)計時一般按1mm的修邊余量補償.

b. 毛坯面積的計算如上文所講,利用面積分段法求出的產(chǎn)品總面積,就是毛坯面積. 針對圓筒件,其毛坯為圓形,因此可確定其直徑.對於盒形件,在四個圓角按1/4圓筒計算,直邊段按折彎展開計算,圓角和直邊單獨展開,再平滑過渡，如圖四:

(圖四)

c. 在毛坯展開後, 就必須確認(rèn)抽引道次了.在計算抽引道次前,我們須計算出抽引件之總抽引系數(shù)（圖五）.

m總=產(chǎn)品之筒徑/展開毛胚直徑（1）

(圖五)

當(dāng)m總小於此材料所能允許的最小抽引系數(shù)時, 將無法連續(xù)抽引,中間必須通過退火工序.

在計算出m總後,有兩種方法進(jìn)行抽引參數(shù)計算:

1) 計算法:

抽引道次n=m總/m均(其中m均為材料之平均抽引系數(shù))

當(dāng)抽引道次確認(rèn)後,查相關(guān)沖壓手冊選取相對應(yīng)材料各道抽引系數(shù),選取時必須保證以下原則m1＊m2＊ m3---＊mn=m總

當(dāng)各道次抽引系數(shù)確認(rèn)後,即可根據(jù)

d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1

公式計算出各抽沖子直徑.

2) 推算法:

通過沖壓手冊推薦表格查出各抽允許之抽引系數(shù) m1, m2….. mn然后根據(jù)

d1=m1*D d2=m2*d1 ……. dn=mn*dn-1

推算直到d n=抽制件直徑為止,此時n就為抽引次數(shù)。并同時已確定出各抽抽引直徑.

用壓邊圈時筒形件許可抽引系數(shù)

拉伸 抽引

系數(shù) 系數(shù) 毛坯相對厚度(t/D)*100

2~1.5 1.5~1.0 1.0~0.5 0.5~0.2

m 1 0.46~0.50 0.50~0.53 0.53~0.56 0.56~0.58

m 2 0.70~0.72 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78

m 3 0.72~0.74 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80

m 4 0.74~0.76 0.76~0.78 0.78~0.80 0.80~0.82

d. 抽引凸凹模工作部分設(shè)計

抽引凸凹模工作部分設(shè)計包括抽引間隙設(shè)計，凸凹模圓角設(shè)計，凸模頭部形狀設(shè)計；

1）抽引間隙：在各抽沖子直徑確認(rèn)後，凹模直徑=沖子直徑+2＊抽引間隙。

其中抽引間隙一般由第一抽的1.1t到最後一抽t逐步遞減。

2）在凹模頭設(shè)計（圖六）,一般第一抽r凹=（8~12）t,

後續(xù)各抽r凹n=（0.6~0.8）r凹n-1

沖子頭部圓角設(shè)計為r凸n=(0.6~1.0)r凹n

最後整形抽，r凹=抽制件口部圓角 r凸=抽制件底部圓角

(圖六)

3）為保證抽引件成形,有利於材料流動，往往將抽引沖子頭部作成一定斜角,如圖七所示：

一般而言, 當(dāng)T?0.70mm時 ?=30? , 0.7mmT?1.4mm時 ?=40? T1.4mm時 ?=45?

(圖七)

e. 確定各抽抽引高度

如圖八所示: 當(dāng)抽引到最後一抽時，產(chǎn)品尺寸應(yīng)全部到位，故抽引高度就是產(chǎn)品高度。選定一區(qū)域作為等面積計算單位，由此得

Ⅰn+Ⅱn+Ⅲn+Ⅳn+Ⅴn=產(chǎn)品面積A

由前面計算已知r凹，r凸以及d n, 故Ⅰn，Ⅱ，Ⅳn，Ⅴn也可計算得出，因此有

Ⅲn=3.14＊d＊H=A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn

推出 H=( A-Ⅰn-Ⅱn-Ⅳn-Ⅴn)/(3.14*dn)

(圖八)

5. 抽引連續(xù)模之料帶設(shè)計

抽引件展開成毛坯後要開發(fā)成連續(xù)模形式，必須對料帶的carry連接方式給予確定。在料帶設(shè)計時一般要考慮以下因素：利於抽引件成形,料帶剛性良好,送料順暢,在料寬與pitch選定時盡量提高材料利用率。

從大方面看抽引連續(xù)模料帶可分為整料帶方案和切口料帶方案兩種。

它們的主要區(qū)別在與切口料帶抽引時毛坯完全獨立,前後產(chǎn)品在抽引時材料流動不會相互影響；而整料帶抽引時前後毛坯相關(guān)連,不但造成抽引凸緣過大，而且容易產(chǎn)生毛坯材料不夠等現(xiàn)象，特別是在模具維修時不便維修。因此，在實際模具設(shè)計時，切口料帶設(shè)計方案應(yīng)用更為廣泛。

公司目前所有抽引模均為切口料帶式。在切口料帶方案中，又有以下三種毛坯分離方式。

1）下料式（如圖九），其特點是：

i. 廢料多，材料利用率低； ii. 料帶剛性差；

(圖九)

2）撕破方式（如圖十），其特點是：

i.材料利用率高，料帶剛性好；

ii.毛胚通過撕破方式分開，容易與carry在撕開處相重疊,產(chǎn)生細(xì)小金屬絲；

(圖十)

3）下料與撕破綜合式（如圖十一），其特點是：

i. 材料利用率高； ii. 料帶剛性好。

(圖十一)

在抽引連續(xù)模料帶設(shè)計時，必須保證：

1) 連接抽引毛坯與兩側(cè)浮料定位之搭邊的carry必須有一定弧度（圖十二）,可隨抽引毛坯向中心流動時而延伸。這樣才能保證浮料定位搭邊不致被拉變形或者是carry被拉斷,這才能使得後續(xù)各工站送料順暢,定位準(zhǔn)確；

(圖十二)

2)為保證料帶之剛性，最好在兩側(cè)搭邊中間加一橫向carry，如圖十三所示。

(圖十三)

6. 抽引連續(xù)模之壓料與脫料設(shè)計

抽引模設(shè)計時，必須從抽引工藝上充分考量壓料與脫料的可靠性。如果壓料不充分，材料容易起皺失穩(wěn)。如果壓料過死，則不利於材料流動，容易造成抽裂。同樣，如果脫料機構(gòu)設(shè)計不好，也容易造成卡料與帶料現(xiàn)象，無法送料順暢。

抽引工站結(jié)構(gòu)如圖示：

剝料板通過兩側(cè)限位，使得抽引毛坯（包括carry）與剝料板間有0.02~0.05mm間隙，這樣既有利材料流動，又可避免起皺。剝料板必須用彈簧強壓。在下模設(shè)計頂料塊，避免產(chǎn)品卡死在模仁中，其浮升的高度必須使產(chǎn)品脫離模仁r角。

抽引後，材料勢必會緊包在抽引沖子上,為達(dá)到脫料目的,除了使沖子完全退回到剝料板里面,達(dá)到完全剝料外，還應(yīng)在抽引沖子上設(shè)計氣孔，以避免沖子與產(chǎn)品在剝料過程中產(chǎn)生真空,發(fā)生帶料現(xiàn)象。

7. 抽引連續(xù)模之定位設(shè)計

抽引連續(xù)模料帶在模具中的定位設(shè)計與彎曲連續(xù)模有本質(zhì)區(qū)別.抽引時材料流動,carry變形,因而無法再通過carry上的定位工藝孔對整料帶定位,為保證產(chǎn)品尺寸精度。其成形工藝必須為：

分離抽引毛坯 ?抽引?以抽引體為基準(zhǔn)切出彎曲展開毛坯?彎曲成形?產(chǎn)品從料帶分離。如圖十四：

(圖十四)

在模具前段為抽引毛坯分離工站,包括下料與撕裂,是在抽引前完成,可通過料帶上定位孔定位；模具中間段為抽引工站,此時料帶上定位孔功能已喪失,它們的 的定位是靠抽引外形自動導(dǎo)入抽引模仁保證；在模具後段為下料彎曲工站,為保證產(chǎn)品精度,必須以最後一抽抽引體為基準(zhǔn)進(jìn)行定位。

針對模具後段定位,設(shè)計時有三種方案：

a. 以抽引體外形定位,在模具後段各工站設(shè)計外形與抽引體外形一致，配合間隙0.02mm之定位結(jié)構(gòu)。此結(jié)構(gòu)必須在抽引件底部加頂出裝置。如圖十五：

(圖十五)

b. 以抽引體內(nèi)部輪廓定位,在模具後段各工站設(shè)計與抽引體內(nèi)形一致，間隙0.02m之定位Block固定於剝料板上。此Block必須在頭部進(jìn)行導(dǎo)引結(jié)構(gòu)和剝料機構(gòu)設(shè)計，如圖十六：

(圖十六)

c. 凸緣工藝孔定位：

以上兩種定位方案往往占用模具空間大,也不便於設(shè)計剝料和脫料機構(gòu)。因此,可借鑒carry定位孔原理,先以抽引體外形或內(nèi)形定位,在凸緣上沖出定位工藝孔,在後續(xù)工站中以凸緣上的工藝孔作為抽引件在模具中的定位。因為凸緣與抽引體位置固定，因此凸緣上工藝孔與抽引體在料帶定位功能上有等效作用,如圖十七所示：

(圖十七)

五金沖壓模具設(shè)計步驟流程詳解(2)

五金沖壓模具設(shè)計步驟流程詳解

(B).升料銷型(圓形，設(shè)有導(dǎo)料銷用孔)，升料銷設(shè)有導(dǎo)料銷用孔可防止材料承受導(dǎo)引銷之變形及使導(dǎo)引銷確實發(fā)生作用。

(C).升料及導(dǎo)料銷型，兼俱導(dǎo)料功能，連續(xù)模具之導(dǎo)料最常使用此形式升料銷型。

(D).升料銷型(方形) 如有需求設(shè)有空氣吹孔。

(E).升料及導(dǎo)料銷型(方形)。

(2).頂料單元：自動沖壓加工時必須防止沖切制品或沖屑之跳於母模表面以避免模具損壞及不良沖壓件之產(chǎn)生。

(3).頂出單元：頂出單元之主要作用是每次沖壓加工時將制品或廢料自母模內(nèi)頂出。頂出單元之裝設(shè)場所有二：

(A).逆配置型模具時裝設(shè)於上模部份，

(B).順配置型模具時裝設(shè)於下模部份。

8. 固定銷單元

固定銷單元之形狀及其尺寸依標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格需要而設(shè)計，使用時之注意事項有：

(A).固定銷孔宜為貫穿孔，不能的場合，考慮容易使用螺絲卸除之設(shè)計方法。模具大師微信：1828765339(B).固定銷長度適度最好，不可大于必要的長度。

(C).固定銷孔宜有必要的逃離部。

(D).置于上模部份之場合，應(yīng)設(shè)計防止落下之機構(gòu)以防止其掉落。

(E).采用一方壓入配合一方滑動配合之場合，滑動側(cè)之固定銷孔稍微大於固定銷。

(F).固定銷之?dāng)?shù)量以兩只為原則，盡量選擇相同之尺寸。

9. 壓料板單元

“壓料板單元之特別重要點是壓料面與母模面有正確的平行度及緩沖壓力要求平衡。。

10. 失誤檢出單元

“以連續(xù)模具沖壓加工時，模具必須設(shè)計失誤檢出單元以檢出送料節(jié)距之變化量是否超過其基準(zhǔn)而停止沖床之運轉(zhuǎn)。失誤檢出單元是裝設(shè)於模具內(nèi)部，依其檢出方法有下列兩種裝設(shè)形式：(A).上模內(nèi)裝設(shè)檢出銷之形式，當(dāng)其偏離料條孔穴時，將與料條相接觸而檢知。(B).下模內(nèi)裝設(shè)檢出銷之形式，當(dāng)料條之一部與檢出銷接觸而檢知。。

“最近利用接觸方式之檢出方法將有所改變，使用近接開關(guān)之事例有增加趨勢。上模內(nèi)裝設(shè)檢出銷是標(biāo)準(zhǔn)的檢出裝置，由于其于下死點附近檢出，檢出開始至沖床停止有時間偏差，要完全達(dá)到失誤防止效果是困難的。裝于下模之檢出裝置，當(dāng)材料送料動作完成后馬上直接進(jìn)行檢出，此方法已受到重視。。

11. 廢料切斷單元

“連續(xù)沖壓加工時料條(廢料) 將陸續(xù)離開模具內(nèi)，其處理方式有兩種：(A).利用卷料機卷取之，(B).利用模具切斷裝置將其細(xì)化。

又后者之方式有兩種：(A).利用專用廢料切斷機(設(shè)置於沖壓機械外部)，(B).裝設(shè)於連續(xù)模具最後工程之切斷單元。。

12. 高度停止塊單元

“高度停止塊單元之主要作用是正確地決定上模之下死點位置，其形式有下列兩種：(A).沖壓加工時亦經(jīng)常接觸之方式，(B).組裝時才接觸，沖壓加工時不接觸之方式。還有，當(dāng)模搬運、保管時，為防止上模與下模之接觸，最好于上模與下模之間置入隔塊。當(dāng)精度要求無必要時，其使用標(biāo)準(zhǔn)可采用螺絲調(diào)整型。

六. 主要模具元件之設(shè)計

1. 標(biāo)準(zhǔn)部品及規(guī)格

“模具用標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格之選擇方法最好考量下列事項：(A).使用的規(guī)格內(nèi)容不受限制時，最好采用最高層者。(B).原則上采用標(biāo)準(zhǔn)數(shù)。(C).模具標(biāo)準(zhǔn)部品無此尺寸時，采用最接近者再進(jìn)行加工。。

2. 沖頭之設(shè)計

“沖頭依其功能可大致分為三大部份：(A).加工材料之刃部先端(切刃部，其形狀有不規(guī)則形、方形、圓形等)。(B).與沖頭固定板接觸部(固定部或柄部，其斷面形狀有不規(guī)則形、方形、圓形等)。(C).刃部與柄部之連結(jié)部份(中間部)。。

“沖頭各部份之設(shè)計基準(zhǔn)分別從(A).切刃部長度，(B).切刃部之研磨方向，(C).沖頭之固定法及柄部之形狀等方面簡述之。。

“(1).切刃部長度：階段型沖頭之切刃部長度之設(shè)計宜考慮加工時不會產(chǎn)生側(cè)向彎曲、與壓料板運動部份之間隙應(yīng)適當(dāng)。壓料板與沖頭切刃部之關(guān)系有引導(dǎo)型及無引導(dǎo)型，切刃部直段長度將有所不同。。

“(2).切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有與軸部平行(上削加工) 及與軸部垂直 (穿越加工) 等兩種方法，為提高沖頭的耐磨耗性及耐燒著性，宜采用前者。切刃部形狀是凸形狀時可采用穿越加工，凹凸形狀時采用上削加工或穿越加工并用方式。。“(3).沖頭之固定法及柄部之形狀：沖頭之柄部大致分為直段型與肩部型兩種，其固定方式之選用因素有制品及模具之精度、沖頭及沖頭固定板之加工機械與加工方法、維護保養(yǎng)之方法等。。

“(4).柄部之尺寸及精度：沖頭柄部之尺寸及精度將隨沖頭之固定方式而有不同要求。。

“(5).沖頭長度之調(diào)整方法：沖切沖頭之長度因再研磨加工而減短，為與其他工程如(彎曲、引伸等)之沖頭長度保持平衡及維持沖頭設(shè)計長度，有必要調(diào)整沖頭之長度。。“(6).配合沖壓加工之沖頭設(shè)計：為達(dá)到大量生產(chǎn)時沖壓制品之品質(zhì)安全及無不良品之產(chǎn)生，模具方面有必要考慮下列事項：A.沖頭加工之研磨方向要同一性，表面宜施以拋光處理。B.為防止沖屑之浮上，沖頭內(nèi)可裝設(shè)頂出銷或加工空氣孔。C.為減少沖切力，沖孔沖頭施以斜角加工，還有大沖頭附近的細(xì)小沖頭宜較短些以減少受到?jīng)_擊。。

“(7).配合加工法之沖頭設(shè)計：沖頭之形狀設(shè)計與加工困難度有絕對的關(guān)系，當(dāng)其過份接近時沖頭固定板之加工變?yōu)槔щy，此時之沖頭宜加以分割處理(采組合方式)。

3. 沖頭固定板之設(shè)計

“沖頭固定板之厚度與模具及荷重之大小有關(guān)系性，一般上為沖頭長度之30~40%，還有沖頭引導(dǎo)部長度宜高於沖頭直徑之1.5倍。

4. 導(dǎo)引銷 (沖頭) 之設(shè)計

導(dǎo)引銷(沖頭) 之引導(dǎo)部直徑與材料導(dǎo)引孔之間隙，其尺寸及突出壓料板之量依材料之厚度而設(shè)計，導(dǎo)引銷之先端形狀大致分為兩種：A.炮彈形，B.圓錐形(推拔形)。

(1).炮彈形是最普通之形式，市面上亦有標(biāo)準(zhǔn)部品。

(2).圓錐形有一定的角度，很適合用於小件之高速沖壓，推拔角度之決定因素有沖壓行程、被加工件之材質(zhì)、導(dǎo)引孔之大小，加工速度等。推拔角度大時較容易修正被加工材料之位置，但推拔部之長度將變長。推拔部與圓筒部連接處宜滑順之。

5. 母模之設(shè)計

(1).沖切母模之設(shè)計

沖切母模之形狀設(shè)計應(yīng)考量之要項有：A.模具壽命及逃角之形狀，B.母模之剪角，C.母模之分割。(A).模具壽命及逃角之形狀：此設(shè)計是非常重要的事項，如設(shè)計不正確將會造成沖頭之破損、沖屑之堵塞或浮上、毛邊之發(fā)生等沖壓加工不良現(xiàn)象。(B).母模之剪角：外形沖切時為減低其沖切力，母?？刹杉艚窃O(shè)計，剪角大時沖切力之減低亦大，但易造成制品之反曲及變形。(C).母模之分割：母模必須施以成形研磨等精加工，由於其是凹形狀，研磨工具不易進(jìn)入，故必須加以分割。

(2).彎曲母模之設(shè)計

“彎曲加工用母模之設(shè)計，為防止回彈及過度彎曲等現(xiàn)象之發(fā)生，U形彎曲加工用母模之部形狀為雙R與直線部(斜度為30度)之組合，最好近似R形狀。R部形狀經(jīng)成形研磨或NC放電加工後應(yīng)施以拋光處理。。

(3).引伸母模之設(shè)計

“引伸母模角隅部形狀及逃角形狀是非常重要的設(shè)計事項，有關(guān)角隅部及逃角之形狀及特征如下：引伸母模R角值大時較易引伸加工，但亦產(chǎn)生引伸產(chǎn)品表面產(chǎn)生皺 摺 現(xiàn)象，引伸制品側(cè)壁厚度大於板厚。引伸厚板件及頂出困難之場合，母模R值要取小，約為板厚之1-2倍，一般上圓筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段狀，為防止燒著發(fā)生、潤滑油油膜之破壞及減少頂出力等目的，直段部下方宜有逃部(階段形或推拔形)設(shè)計。特別是引縮加工之場合，此直段部有必要盡量少。。

6. 沖頭之側(cè)壓對策

沖壓加工時沖頭左右承受均等之荷重是最佳理想(即側(cè)壓為零) 狀態(tài)，沖頭承受側(cè)向壓力時將使上模與下模產(chǎn)生橫方向之偏移，造成模具間隙之部份變大或變小(間隙不均勻) 及無法得到良好精度的沖壓加工。有關(guān)沖頭之側(cè)壓對策有下列方法：(A).改變加工方向，(B).單側(cè)加工(沖切、彎曲、引伸等)之制品宜采兩排布列方式，(C).沖頭或母模裝設(shè)側(cè)壓擋塊，切刃之側(cè)面設(shè)有導(dǎo)引部(尤其是切斷及分?jǐn)嗉庸?。

7. 壓料板之設(shè)計

“壓料板之功能有剝離付著於沖頭之材料及導(dǎo)引細(xì)小沖頭之作用，依功能不同其設(shè)計內(nèi)容有很大的不同。壓料板之厚度及選用基準(zhǔn)依制品設(shè)計有下列兩種：1.可動式壓料板，2.固定式壓料板。?！皦毫习迮c沖頭之間隙值宜小於模具間隙之半(尤其是精密連續(xù)模具更應(yīng)遵守此原則)，當(dāng)設(shè)計壓料板時依制品的不同而有所變動必須注意下列事項：

1.壓料板與沖頭之間隙值及沖頭導(dǎo)引部之長度，

2.輔助導(dǎo)柱與壓料板之裝設(shè)標(biāo)準(zhǔn)及壓料板之逃部設(shè)計，

3.可動式壓料板於沖壓加工時為防止傾斜發(fā)生之對策，

4.固定式導(dǎo)料板與壓料板導(dǎo)引銷孔之尺寸關(guān)系，

5.固定式壓料板之材料導(dǎo)引部與被加工材料寬度之關(guān)系。。

8. 背壓板之設(shè)計

“沖壓加工時主要作用件(沖頭、壓料板、母模)之後方將承受面壓，當(dāng)沖壓力高於面壓力時宜采用背壓板(特別是沖頭及母模模套之背面)背壓板之使用方式有局部使用與全面使用兩種形式。。

簡單沖壓模具如何制作？

石棉橡膠材料通常都比較軟,有兩種辦法供參考:

1)制作軟-硬模結(jié)構(gòu),即只做硬凹模, 凸模整塊的聚胺脂橡膠

2)如果上述方式存在沖壓下來的密封件公差超差的問題,可以選用鋅-鋁合金制造凸凹模刃口,(不須用精度高的慢走絲,可以用普通的線切割),調(diào)試試模時來達(dá)到精度. 此合金可以鑄造重復(fù)使用.

沖壓模具設(shè)計流程

沖壓模具設(shè)計的方法與步驟 ? ?1、沖壓零件的沖壓工藝性分析 ? ?沖壓零件必須具有良好的沖壓工藝性，才能以最簡單、最經(jīng)濟的方法制造出合格的沖壓零件，可以按照以下的方法完成沖壓件的工藝性分析： ?a.讀懂零件圖；除零件形狀尺寸外，重點要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的結(jié)構(gòu)和形狀是否適合沖壓加工。 ?c.分析零件的基準(zhǔn)選擇及尺寸標(biāo)注是否合理，尺寸、位置和形狀精度是否適合沖壓加工。 ?d.沖裁件斷面的表面粗糙度要求是否過高。 e.是否有足夠大的生產(chǎn)批量。 ?如果零件的工藝性太差，應(yīng)與設(shè)計人員協(xié)商，提出修改設(shè)計的方案。如果生產(chǎn)批量太小，應(yīng)考慮采用其它的生產(chǎn)方法進(jìn)行加工。 2、沖壓工藝方案設(shè)計及最佳工藝規(guī)程設(shè)計： ?a.根據(jù)沖壓零件的形狀尺寸，初步確定沖壓工序的性質(zhì)，如：沖裁、彎曲、拉深、脹形、擴孔。 ?b.核算各沖壓成形方法的變形程度，若變形成度超過極限變形程度，應(yīng)計算該工序的沖壓次數(shù)。 ?c.根據(jù)各工序的變形特點和質(zhì)量要求，安排合理的沖壓順序。要注意確保每道工序的變形區(qū)都是弱區(qū)，已經(jīng)成形的部分（含已經(jīng)沖制出的孔或外形）在以后的工序中不得再參與變形，多角彎曲件要先彎外后彎內(nèi)，要安排必要的輔助工序和整形、校平、熱處理等工序。 ?d.在保證制件精度的前提下，根據(jù)生產(chǎn)批量和毛坯定位與出料要求。確定合理的工序組合方式。 ?e.要設(shè)計兩個以上的工藝方案，并從質(zhì)量、成本、生產(chǎn)率、模具的刃磨與維修、模具壽命及操作安全性等各個方面進(jìn)行比較，從中選定一個最佳的工藝方案。 f.初步確定各個工序的沖壓設(shè)備。 3、沖壓零件毛坯設(shè)計及排樣圖設(shè)計： ?a.按沖壓件性質(zhì)尺寸，計算毛坯尺寸，繪制毛坯圖。

b.按毛坯性質(zhì)尺寸，設(shè)計排樣圖，進(jìn)行材料利用率計算。要設(shè)計多種排樣方案，經(jīng)過比較選擇其中的最佳方案。 4、沖壓模具設(shè)計： ?a.確定沖壓加工各工序的模具結(jié)構(gòu)形式，并繪制模具簡圖。 ?b.對指定的1—2個工序的模具進(jìn)行詳細(xì)的結(jié)構(gòu)設(shè)計，并繪制模具工作圖。設(shè)計方法如下： ?※????確定模具的種類：簡單模、連續(xù)模還是復(fù)合模。 ?※???模具工作零件設(shè)計：計算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模長度，確定凸、凹模結(jié)構(gòu)形式和連接固定方式。 ?※??確定毛坯的定位和定距方式，并對相應(yīng)的定位、定距零件進(jìn)行設(shè)計。 ※??確定壓料、卸料、頂件及推件方式，并對相應(yīng)的壓料板、卸料板、推件塊等進(jìn)行設(shè)計。 ?※??模架設(shè)計：包括上下模座及導(dǎo)向方式的設(shè)計，也可以選用標(biāo)準(zhǔn)模架。 ※??在完成以上工作的基礎(chǔ)上，按比例繪制模具工作圖。先用雙點劃線繪制毛坯，再繪制工作零件，然后繪制定位和定距零件，用連接零件把以上各部分連接起來，最后在適當(dāng)?shù)奈恢美L制壓料和卸料零件。根據(jù)模具的具體情況，以上順序也可作適當(dāng)調(diào)整。 ?※??工作圖上應(yīng)該標(biāo)注模具的外輪廓尺寸、模具閉合高度、配合尺寸及配合型式。工作圖上要標(biāo)注模具的制造精度和技術(shù)條件的要求。工作圖要按國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，有標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)題欄和名細(xì)表。如果是落料模，要在工作圖的左上角上繪制排樣圖。 ?※ 計算模具壓力中心，檢查壓力中心與模柄中心線是否重合。如果不重合，對模具結(jié)果作相應(yīng)的修改。 ?※ 計算沖壓力，最后選定沖壓設(shè)備，進(jìn)行模具與沖壓設(shè)備相關(guān)尺寸的校核（閉合高度、工作臺面、模柄安裝尺寸等）。 ?5、測繪模具的大部分零件圖（要求完成圖紙工作量折合為A0圖三張以上），零件圖要求按國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，標(biāo)注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技術(shù)要求。 ?6、填寫沖壓加工工藝規(guī)程卡片。

7、在所設(shè)計的模具零件圖中，選擇兩個零件進(jìn)行機械加工工藝分析、編制合理的機械加工工藝規(guī)程，并填寫機械加工工藝規(guī)程卡片。 8、根據(jù)設(shè)計內(nèi)容和設(shè)計計算編寫設(shè)計說明書一份。

沖壓模具設(shè)計的一般流程？

沖壓模具的設(shè)計一般流程是什么，關(guān)于沖壓模具設(shè)計有哪些了解。以下是我為大家整理的關(guān)于，給大家作為參考，歡迎閱讀!

1. 取得必要的資料，并分析零件的沖壓工藝性

1 取得注明具體技術(shù)要求的產(chǎn)品工件圖紙明確工件的大小、形狀、精度要求、裝配關(guān)系等;

2 工件加工的工藝過程卡片研究其前后工序間的相互關(guān)系和在各工序間必須相互保證的加工工藝要求;

3 工件的生產(chǎn)批量決定模具的型式，結(jié)構(gòu)、材料等;

4 工件原材料的規(guī)格與毛坯情況如板料、條料、帶料、廢料……;

5 沖壓車間的裝置資料或情況;

6 工具車間制造模具的技術(shù)能力和裝置條件，以及可采用的模具標(biāo)準(zhǔn)件情況;

7 研究消化上述資料，必要時可對既定的產(chǎn)品設(shè)計和工藝過程提出修改意見，使產(chǎn)品設(shè)計、工藝過程和工裝設(shè)計與制造三者之間能有更好的結(jié)合，取得更完善的效果。

2.確定工藝方案及模具的結(jié)構(gòu)型式

1 根據(jù)工件的形狀、尺寸精度、表面質(zhì)量要求，進(jìn)行工藝分 析，確定落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以從圖紙要求直接確定;

2 根據(jù)工藝計算，確定工序數(shù)目，如拉深次數(shù)等;

3 根據(jù)各工序的變形特點及尺寸要求確定工序排列的順序，如需要確定先沖孔后彎曲，還是先彎曲后沖孔等;

4 根據(jù)生產(chǎn)批量和條件，確定工序的組合，如復(fù)合沖壓工序、和連續(xù)沖壓工序等。

3.進(jìn)行必要的工藝計算

1 設(shè)計材料的排樣和計算毛坯尺寸;

2 計算沖壓力包括沖裁力、彎曲力、拉深力、卸料力、壓邊力等，必要時須計算沖壓功和功率;

3 計算模具的壓力中心;

4 計算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、墊板的厚度以及卸料橡皮或彈簧的自由高度等;

5 決定凸、凹模間隙，計算凸、凹模工作部分尺寸;

6 對于拉深工序，需要決定拉深方式壓邊或不壓邊，計算拉深次數(shù)及中間工序的半成品尺寸。

對于某些工藝，如帶料連續(xù)拉深，須進(jìn)行專門的工藝計算。

4.模具總體設(shè)計

在上述分析計算的基礎(chǔ)上，進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計，勾畫草圖即可，并初算出模具的閉合高度，概略地定出模具的外形尺寸.

本節(jié)設(shè)計內(nèi)容目錄如下所示：

1 目錄 至少二級標(biāo)題及頁碼;

2 設(shè)計任務(wù)書;

3 工藝方案分析及確定 填寫沖壓件工藝規(guī)程;

4 工藝計算;

5 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計;

6 模具零部件工藝設(shè)計;

7 填寫模具說明書，參見表6-3;

8 整個模具的裝配步驟;

9 評述所設(shè)計模具的優(yōu)缺點;

10參考資料目錄;

11結(jié)束語。

沖壓模具設(shè)計步驟

1。首先有電子檔的要對圖，看與紙面是否一致。就不明確的地方與客戶溝通，包括接刀口、尖角、折彎內(nèi)角R等。

2。然后放工差，例如5+0.05/-0的孔就改到5.04

3。然后展開，排樣或者排工程，畫出工序圖或者排樣圖。

4。畫上模板、模座，并訂購鋼材。

5。完成所有設(shè)計

6。給領(lǐng)導(dǎo)審查

7。根據(jù)領(lǐng)導(dǎo)意見進(jìn)行修改

8。拆零件、標(biāo)注尺寸，加工說明等。

9。列印、簽字、發(fā)圖

沖壓模具基礎(chǔ)知識

1、卷邊

卷邊是將工序件邊緣卷成接近封閉圓形的一種沖壓工序。卷邊圓形的軸線呈直線形。[1]

2、卷緣

卷緣是將空心件上口邊緣卷成接近封閉圓形的一種沖壓工序。

3、拉延

拉延是把平直毛料或工序件變?yōu)榍嫘蔚囊环N沖壓工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。

4、拉彎

拉彎是在拉力與彎矩共同作用下實現(xiàn)彎曲變形，使整個彎曲橫斷面全部受拉伸應(yīng)力的一種沖壓工序。

5、脹形

脹形是將空心件或管狀件沿徑向往外擴張的一種沖壓工序。剖切 剖切是將成形工序件一分為幾的一種沖壓工序。

6、校平

校平是提高區(qū)域性或整體平面型零件平直度的一種沖壓工序。

7、起伏成形

是依靠材料的延伸使工序件形成區(qū)域性凹陷或凸起的沖壓工序。起伏成形中材料厚度的改變?yōu)榉且鈭D性的，即厚度的少量改變是變形過程中自然形成的，不是設(shè)計指定的要求。

8、彎曲

彎曲是利用壓力使材料產(chǎn)生塑性變形，從而被彎成有一定曲率、一定角度的形狀的一種沖壓工序。

9、鑿切

鑿切是利用尖刃的鑿切模進(jìn)行的落料或沖孔工序。鑿切并無下模，墊在材料下面的只是平板，被沖材料絕大多數(shù)是非金屬。

10、深孔沖裁

深孔沖裁是孔徑等于或小于被沖材料厚度時的沖孔工序。

11、落料

落料是將材料沿封閉輪廓分離的一種沖壓工序，被分離的材料成為工件或工序件，大多數(shù)是平面形的。

12、縮口

縮口是將空心件或管狀件敞口處加壓使其縮小的一種沖壓工序。

13、整形

整形是依靠材料流動，少量改變工序件形狀和尺寸，以保證工件精度的一種沖壓工序。

14、整修

整修是沿外形或內(nèi)形輪廓切去少量材料，從而提高邊緣光潔度和垂直度的一種沖壓工序。整修工序一般也同時提高尺寸精度。

15、翻孔

翻孔是沿內(nèi)孔周圍將材料翻成側(cè)立凸緣的一種沖壓工序。

16、翻邊

翻邊是沿外形曲線周圍將材料翻成側(cè)立短邊的一種沖壓工序。

17、拉深

拉深是把平直毛料或工序件變?yōu)榭招募?，或者把空心件進(jìn)一步改變形狀和尺寸的一種沖壓工序。拉深時空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。

18、連續(xù)拉深

連續(xù)拉深是在條料卷料上，用同一副模具連續(xù)拉深模通過多次拉深逐步形成所需形狀和尺寸的一種沖壓方法。

19、變薄拉深

變薄拉深是把空心工序件進(jìn)一步改變形狀和尺寸，意圖性地把側(cè)壁減薄的一種拉深工序。

20、反拉深

反拉深是把空心工序件內(nèi)壁外翻的一種拉深工序。

21、差溫拉深

差溫拉深是利用加熱、冷卻手段，使待變形部分材料的溫度遠(yuǎn)高于已變形部分材料的溫度，從而提高變形程度的一種拉深工序。

22、液壓拉深

液壓拉深是利用盛在剛性或柔性容器內(nèi)的液體，代替凸?；虬寄Ｒ孕纬煽招募囊环N拉深工序。

23、壓筋

壓筋是起伏成形的一種。當(dāng)局部起伏以筋形式出現(xiàn)時，相應(yīng)的起伏成形工序稱為壓筋。

徑向式?jīng)_壓模具設(shè)計的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容，更多關(guān)于徑向式?jīng)_壓模具設(shè)計原理、徑向式?jīng)_壓模具設(shè)計的信息別忘了在本站進(jìn)行查找喔。