今天給各位分享沖壓管子漲筋模具的知識，其中也會對長管沖孔模具進(jìn)行解釋，如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題，別忘了關(guān)注本站，現(xiàn)在開始吧！

本文目錄概覽：

• 1、注塑機(jī)產(chǎn)品為什么會漲模？



• 2、沖壓詳細(xì)資料大全
• 3、冷沖壓模具裝配圖技術(shù)要求怎么寫
• 4、管子沖孔模具怎么設(shè)計？
• 5、模具沖管子兩邊鼓起來怎么辦？

注塑機(jī)產(chǎn)品為什么會漲模？

造成漲模的原因一是塑料模具邊緣的加強(qiáng)筋數(shù)量少，加上夏季施工溫度太高而漲模，另外一方面是注塑鋼模由于排氣不良導(dǎo)致鋼模直接變形從未使得注塑出來的塑料模具制品漲模不合格。

針對塑料模具制品加強(qiáng)筋太少產(chǎn)生的漲模，面對這種情況我們需要做的就是對塑料模具制品的加強(qiáng)筋數(shù)量以及長度進(jìn)行增加，以達(dá)到最大程度的抗變形的能力，再者就是對于排氣不良產(chǎn)生的塑料模具制品漲模，我們先來分析原因，塑料熔體充模之前，模具模腔內(nèi)充滿空氣，在注射過程中，塑料熔體也會產(chǎn)生大量氣體。

在充模過程中，這些氣體將全部被趕出模腔，其氣體排出途徑大致有以下幾種，模具鑲嵌件的間隙及推桿間隙;模具分型面，專門開設(shè)的排氣孔、排氣槽。

模具在排氣不良時，隨著塑料熔體不斷注入模腔，型腔內(nèi)氣體就會在逐步被驅(qū)趕中受到壓縮，受壓縮程度愈大，阻擋熔體前進(jìn)的作用愈強(qiáng)。 塑料熔體在流動過程中由于能量損失，溫度隨之降低，造成流動性變差，又由于壓縮氣體的迎頭阻攔，其后果不外乎以下兩方面：一是熔體不足以沖破壓縮氣體阻截，被迫停止前進(jìn)，造成制品缺料(短射)或制品燒焦;二是熔體沖破壓縮空氣阻截，但由于壓力過大造成塑料模具制品脹模。模具在長時間使用后，由于其中心處澆口直接受注射機(jī)螺桿注射壓力的作用，脹模的可能性最大，也是最終導(dǎo)致塑料模具制品不合格的主要因素之一。

沖壓詳細(xì)資料大全

沖壓是靠壓力機(jī)和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的鋼材中，有60～70%是板材，其中大部分經(jīng)過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機(jī)、電器的鐵芯矽鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、腳踏車、辦公機(jī)械、生活器皿等產(chǎn)品中，也有大量沖壓件。

沖壓加工是借助于常規(guī)或?qū)Ｓ脹_壓設(shè)備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進(jìn)行變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。板料，模具和設(shè)備是沖壓加工的三要素。按沖壓加工溫度分為熱沖壓和冷沖壓。前者適合變形抗力高，塑性較差的板料加工；后者則在室溫下進(jìn)行，是薄板常用的沖壓方法。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術(shù)。

沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實(shí)現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。

基本介紹

中文名 ：沖壓 外文名 ：sheet metal forming；stamping 注音 ：chng y 全稱 ：冷沖壓 適用領(lǐng)域 ：汽車生產(chǎn) 加工特點(diǎn),存在問題,解決方案,工藝分類,分離工序,成形工序,材料,模具,專用設(shè)備,潤滑,安全生產(chǎn), 加工特點(diǎn) 沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強(qiáng)的特點(diǎn)。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強(qiáng)筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達(dá)微米級，且重復(fù)精度高、規(guī)格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。冷沖壓件一般不再經(jīng)切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。 沖壓件 沖壓是高效的生產(chǎn)方法，采用復(fù)合模，尤其是多工位級進(jìn)模，可在一臺壓力機(jī)（單工位或多工位的）上完成多道沖壓工序，實(shí)現(xiàn)由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產(chǎn)。生產(chǎn)效率高，勞動條件好，生產(chǎn)成本低，一般每分鐘可生產(chǎn)數(shù)百件?！∨c機(jī)械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都具有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。主要表現(xiàn)如下。 沖壓三通 （1） 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動化。這是因?yàn)闆_壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘可達(dá)幾十次，高速壓力要每分鐘可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 （2） 沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。 （3） 沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒針，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度均較高。 （4） 沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 由于沖壓具有如此優(yōu)越性，沖壓加工在國民經(jīng)濟(jì)各個領(lǐng)域套用范圍相當(dāng)廣泛。例如，在宇航，航空，軍工，機(jī)械，農(nóng)機(jī)，電子，信息，鐵道，郵電，交通，化工，醫(yī)療器具，日用電器及輕工等部門里都有沖壓加工。不但整個產(chǎn)業(yè)界都用到它，而且每個人都直接與沖壓產(chǎn)品發(fā)生聯(lián)系。像飛機(jī)，火車，汽車，拖拉機(jī)上就有許多大，中，小型沖壓件。小轎車的車身，車架及車圈等零部件都是沖壓加工出來的。據(jù)有關(guān)調(diào)查統(tǒng)計，腳踏車，縫紉機(jī)，手表里有80%是沖壓件；電視機(jī)，收錄機(jī)，攝像機(jī)里有90%是沖壓件；還有食品金屬罐殼，鋼精鍋爐，搪瓷盆碗及不銹鋼餐具，全都是使用模具的沖壓加工產(chǎn)品；就連電腦的硬體中也缺少不了沖壓件。 存在問題 1、模具問題 沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集型產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點(diǎn)才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益的。 2、安全問題 沖壓加工也存在著一些問題和缺點(diǎn)。主要表現(xiàn)在沖壓加工時產(chǎn)生的噪音和振動兩種公害，而且操作者的安全事故時有發(fā)生。不過，這些問題并不完全是由于沖壓加工工藝及模具本身帶來的，而主要是由于傳統(tǒng)的沖壓設(shè)備及落后的手工操作造成的。隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，特別是計算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，隨著機(jī)電一體化技術(shù)的進(jìn)步，這些問題一定會盡快而完善的得到解決。 3、高強(qiáng)度鋼沖壓 當(dāng)今高強(qiáng)鋼、超高強(qiáng)鋼很好的實(shí)現(xiàn)了車輛的輕量化，提高了車輛的碰撞強(qiáng)度和安全性能，因此成為車用鋼材的重要發(fā)展方向。但隨著板料強(qiáng)度的提高，傳統(tǒng)的冷沖壓工藝在成型過程中容易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象，無法滿足高強(qiáng)度鋼板的加工工藝要求。在無法滿足成型條件的情況下，目前國際上逐漸研究超高強(qiáng)度鋼板的熱沖壓成形技術(shù)。該技術(shù)是綜合了成形、傳熱以及組織相變的一種新工藝，主要是利用高溫奧氏體狀態(tài)下，板料的塑性增加，屈服強(qiáng)度降低的特點(diǎn)，通過模具進(jìn)行成形的工藝。但是熱成型需要對工藝條件、金屬相變、CAE分析技術(shù)進(jìn)行深入研究，目前該技術(shù)被國外廠商壟斷，國內(nèi)發(fā)展緩慢。 解決方案 過去在生產(chǎn)深沖或者重沖工件，大家都認(rèn)為耐壓型（EP） 潤滑油是保護(hù)模具的最好選擇。硫和氯EP添加劑被混合到純油中來提高模具壽命已經(jīng)有很長的歷史了。但是隨著新金屬--高強(qiáng)度鋼的出現(xiàn)，環(huán)保要求的嚴(yán)格，EP油基潤滑油的價值已經(jīng)減少，甚至失去市場。 在高溫下高強(qiáng)度鋼的成型，EP油基潤滑油失去了它的性能，無法在極溫套用中提供物理的模具保護(hù)隔膜。而極溫型的IRMCO高固體聚合物潤滑劑則可以提供必要的保護(hù)。隨著金屬在沖壓模具中變形，溫度不斷升高，EP油基潤滑油都會變薄，有些情況下會達(dá)到閃點(diǎn)或者燒著（冒煙）。IRMCO水基沖壓潤滑劑一般開始噴上去時稠度低得多。隨著成形過程中溫度的上升，會變得更稠更堅韌。實(shí)際上高分子聚合物極溫潤滑劑都有“熱尋性”而且會粘到金屬上，形成一個可以降低摩擦的隔膜。這個保護(hù)屏障可以允許工件延展，在最高要求的工件成型時沒有破裂和粘接，以此來控制摩擦和金屬流動。有效的保護(hù)了模具，延長了模具使用壽命，提高了沖壓的強(qiáng)度。 工藝分類 沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質(zhì)量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實(shí)際生產(chǎn)中，常常是多種工序綜合套用于一個工件。沖裁、彎曲、剪下、拉伸、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓件 分離工序 （沖裁） 是使用模具分離材料的一種基本沖壓工序，它可以直接制成平板零件或?yàn)槠渌麤_壓工序如彎曲、拉深、成形等準(zhǔn)備毛坯，也可以在已成形的沖壓件上進(jìn)行切口、修邊等。沖裁廣泛用于汽車、家用電器、電子、儀器儀表、機(jī)械、鐵道、通信、化工、輕工、紡織以及航空航天等工業(yè)部門。沖裁加工約占整個沖壓加工工序的50%～60%。 成形工序 彎曲 ：將金屬板材、管件和型材彎成一定角度、曲率和形狀的塑性成型方法。彎曲是沖壓件生產(chǎn)中廣泛采用的主要工序之一。金屬材料的彎曲實(shí)質(zhì)上是一個彈塑性變形過程，在卸載后，工件會產(chǎn)生方向的彈性恢復(fù)變形，稱回彈?；貜椨绊懝ぜ木龋菑澢に嚤仨毧紤]的技術(shù)關(guān)鍵。 拉深 ：拉深也稱拉延或壓延，是利用模具使沖裁后得到的平板坯料變成開口的空心零件的沖壓加工方法。 用拉深工藝可以制成筒形、階梯形、錐形、球形、盒形和其他不規(guī)則形狀的薄壁零件。如果與其他沖壓成形工藝配合，還可制造形狀極為復(fù)雜的零件。在沖壓生產(chǎn)中，拉深件的種類很多。由于其幾何形狀特點(diǎn)不同，變形區(qū)的位置、變形的性質(zhì)、變形的分布以及坯料各部位的應(yīng)力狀態(tài)和分布規(guī)律有著相當(dāng)大的、甚至是本質(zhì)的差別。所以工藝參數(shù)、工序數(shù)目與順序的確定方法及模具設(shè)計原則與方法都不一樣。各種拉深件按變形力學(xué)的特點(diǎn)可分為直壁回轉(zhuǎn)體（圓筒形件）、直壁非回轉(zhuǎn)體（盒形體）、曲面回轉(zhuǎn)體（曲面形狀零件）和曲面非回轉(zhuǎn)體等四種類型。 拉形 是通過拉形模對板料施加拉力，使板料產(chǎn)生不均勻拉應(yīng)力和拉伸應(yīng)變，隨之板料與拉形模貼合面逐漸擴(kuò)展，直至與拉形模型面完全貼合。拉形的適用對象主要是制造材料具有一定塑性，表面積大，曲度變化緩和而光滑，質(zhì)量要求高（外形準(zhǔn)確、光滑流線、質(zhì)量穩(wěn)定）的雙曲度蒙皮。拉形由于所用工藝裝備和設(shè)備比較簡單，故成本較低，靈活性大；但材料利用率和生產(chǎn)率較低。 旋壓 是一種金屬回轉(zhuǎn)加工工藝。在加工過程中，坯料隨旋壓模主動旋轉(zhuǎn)或旋壓頭繞坯料與旋壓模主動旋轉(zhuǎn)，旋壓頭相對芯模和坯料作進(jìn)給運(yùn)動，使坯料產(chǎn)生連續(xù)局部變形而獲得所需空心回轉(zhuǎn)體零件。 整形 是利用既定的磨具形狀對產(chǎn)品的外形進(jìn)行二次修整。主要體現(xiàn)在壓平面、彈腳等。針對部分材料存在彈性，無法保證一次成型品質(zhì)時，采用的再次加工。 脹形 是利用模具使板料拉伸變薄局部表面積增大以獲得零件的加工方法。常用的有起伏成形，圓柱形（或管形）毛坯的脹形及平板毛坯的拉張成形等。脹形可采用不同的方法來實(shí)現(xiàn)，如剛模脹形、橡皮脹形和液壓脹形等。 翻邊 是沿曲線或直線將薄板坯料邊部或坯料上預(yù)制孔邊部窄帶區(qū)域的材料彎折成豎邊的塑性加工方法。翻邊主要用于零件的邊部強(qiáng)化，去除切邊以及在零件上制成與其他零件裝配、連線的部位或具有復(fù)雜特異形狀、合理空間的立體零件，同時提高零件的剛度。在大型鈑金成形時，也可作為控制破裂或折皺的手段。所以在汽車、航空、航天、電子及家用電器等工業(yè)部門中得到十分廣泛的套用。 縮口 是一種將已經(jīng)拉伸好的無凸緣空心件或管坯開口端直徑縮小的沖壓方法?？s口前、后工件端部直徑變化不宜過大，否則端部材料會因受壓縮變形劇烈而起皺。因此，由較大直徑縮成很小直徑的頸口，往往需要多次縮口。 材料 沖壓用板料的表面和內(nèi)在性能對沖壓成品的質(zhì)量影響很大。對于沖壓材料的要求是： ①厚度精確、均勻。沖壓用模具精密、間隙小，板料厚度過大會增加變形力，并造成卡料，甚至將凹模脹裂；板料過薄會影響成品質(zhì)量，在拉深時甚至出現(xiàn)拉裂。 沖壓原材料 ②表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等。一切表面缺陷都將存留在成品工件表面，裂紋性缺陷在彎曲、拉深、成形等過程可能向深廣擴(kuò)展，造成廢品。 ③屈服強(qiáng)度均勻，無明顯方向性。各向異性（見塑性變形的板料在拉深、翻邊、脹形等沖壓過程中，因各向屈服的出現(xiàn)有先后，塑性變形量不一致，會引起不均勻變形，使成形不準(zhǔn)確而造成次品或廢品。 ④均勻延伸率高?？估囼?yàn)中，試樣開始出現(xiàn)細(xì)頸現(xiàn)象前的延伸率稱為均勻延伸率。在拉深時，板料的任何區(qū)域的變形不能超過材料的均勻延伸范圍，否則會出現(xiàn)不均勻變形。 ⑤屈強(qiáng)比低。材料的屈服極限與強(qiáng)度極限之比稱為屈強(qiáng)比。低的屈強(qiáng)比不僅能降低變形抗力，還能減小拉深時起皺的傾向，減小彎曲后的回彈量，提高彎曲件精度。 ⑥加工硬化性低。冷變形后出現(xiàn)的加工硬化會增加材料的變形抗力，使繼續(xù)變形困難，故一般采用低硬化指數(shù)的板材。但硬化指數(shù)高的材料的塑性變形穩(wěn)定性好（即塑性變形較均勻），不易出現(xiàn)局部性拉裂。 在實(shí)際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗(yàn)，如拉深性能試驗(yàn)、脹形性能試驗(yàn)等檢驗(yàn)材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。 模具 模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。模座、模架、導(dǎo)向件的標(biāo)準(zhǔn)化和發(fā)展簡易模具（供小批量生產(chǎn)）、復(fù)合模、多工位級進(jìn)模（供大量生產(chǎn)），以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時間，能使適用于大批量生產(chǎn)的先進(jìn)沖壓技術(shù)合理地套用于小批量多品種生產(chǎn)。 沖壓 專用設(shè)備 除厚板用水壓機(jī)成形外，一般都采用機(jī)械壓力機(jī)。以現(xiàn)代高速多工位機(jī)械壓力機(jī)為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機(jī)械以及模具庫和快速換模裝置，并利用電腦程式控制，可組成高生產(chǎn)率的自動沖壓生產(chǎn)線。 壓力機(jī) 潤滑 一般工件在沖壓過程中，由于沖壓過程中，尤其是在冷鍛沖壓加工過程中，溫度會很快升高，必須加潤滑油潤滑，如果不使用潤滑而直接沖壓，除工件光潔度受到影響外，模具壽命將縮短，同時精度降低，為此模具方面的改進(jìn)將投入大量費(fèi)用。正是由于此種原因，所以在冷鍛沖壓中必須要沖壓潤滑。 安全生產(chǎn) 在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設(shè)備和質(zhì)量事故。因此，沖壓中的安全生產(chǎn)是一個非常重要的問題。沖壓的安全措施是： ①實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動化進(jìn)出料。②設(shè)定機(jī)械防護(hù)裝置，防止傷手。套用模具防護(hù)罩、自動退料裝置和手工工具進(jìn)出料。③設(shè)定電氣保護(hù)、斷電裝置。設(shè)定光電或氣幕保護(hù)開關(guān)、雙手或多手串聯(lián)啟動開關(guān)、防誤操作裝置等。④改進(jìn)離合器和制動結(jié)構(gòu)，在危險信號發(fā)出后，壓力機(jī)的曲軸、連桿、沖頭能立即停止在原位上。

冷沖壓模具裝配圖技術(shù)要求怎么寫

1.一般技術(shù)要求：

零件去除氧化皮。

零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

去除毛刺飛邊。

2.熱處理要求：

經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。

零件進(jìn)行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

滲碳深度0.3mm。

進(jìn)行高溫時效處理。

3.公差要求：

未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。

未注長度尺寸允許偏差0.5mm。

鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

4.零件棱角：

未注圓角半徑R5。

未注倒角均為245。

銳角倒鈍。

5.裝配要求：

各密封件裝配前必須浸透油。

裝配滾動軸承允許采用機(jī)油加熱進(jìn)行熱裝，油的溫度不得超過100℃。

齒輪箱裝配后應(yīng)設(shè)計和工藝規(guī)定進(jìn)行空載試驗(yàn)。試驗(yàn)時不應(yīng)有沖擊、噪聲，溫升和滲漏不得超過有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

齒輪裝配后，齒面的接觸斑點(diǎn)和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。

裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中。

進(jìn)入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗(yàn)部門的合格證方能進(jìn)行裝配。

零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。

裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。

同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。

平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。

花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。

粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。

軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。

軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120、與軸承蓋在對稱于中心線90的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。

滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。

上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。

用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。

合金軸承襯表面成黃色時不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。

齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。

齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。

組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

6.鑄件要求：

鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機(jī)械損傷等）。

鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。

鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。

鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50m。

鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達(dá)到表面質(zhì)量要求。

鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。

鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。

鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。

對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達(dá)到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。

鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。

機(jī)器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達(dá)到清潔度Sa2 1/2級的要求。

鑄件必須進(jìn)行水韌處理。

鑄件表面應(yīng)平整，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。

鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

7.涂裝要求：

所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

除銹前，先用有機(jī)溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40m防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩?zhàn)踊蛘辰觿┓忾]。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。

8.配管要求：

裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。

裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。

預(yù)制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。

配管接替或轉(zhuǎn)運(yùn)時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進(jìn)入，并拴標(biāo)簽。

9.補(bǔ)焊件要求：

補(bǔ)焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。

根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對補(bǔ)焊區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機(jī)械加工等方法清除。

補(bǔ)焊區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

在補(bǔ)焊的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350C。

在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

補(bǔ)焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。

鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。

10.鍛件要求：

每個鋼錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴(yán)重的偏折。

鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。

鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。

鍛件不允許存在白點(diǎn)、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。

11.切削加工要求：

零件應(yīng)按工序檢查、驗(yàn)收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。

加工后的零件不允許有毛刺。

精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護(hù)措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。

最終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火、發(fā)藍(lán)、變色的現(xiàn)象。

加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

比較全了

管子沖孔模具怎么設(shè)計？

好設(shè)計。

1、要有一根比管子內(nèi)孔略小的芯棒，并按要求在芯棒處開相同的孔。

2、要做一個沖頭，必須保證跟要求沖的孔尺寸符合，且與芯棒配合緊密。

3、做一些定位工裝夾具用來定位。

這樣就差不多了

模具沖管子兩邊鼓起來怎么辦？

應(yīng)該是沖的次數(shù)少了引起的，就是本來可能要2次沖，現(xiàn)在一次沖，但是一次沖材料的收縮來不及，所以才會這樣的，

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