模具沖壓制管,模具沖壓制管的作用

博主:adminadmin 2023-08-27 11:25:01 條評論
摘要:今天給各位分享模具沖壓制管的知識,其中也會對模具沖壓制管的作用進行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關(guān)注本站,...

今天給各位分享模具沖壓制管的知識,其中也會對模具沖壓制管的作用進行解釋,如果能碰巧解決你現(xiàn)在面臨的問題,別忘了關(guān)注本站,現(xiàn)在開始吧!

本文目錄概覽:

  • 1、沖壓模具加工工藝及流程是什么?
  • 模具沖壓制管,模具沖壓制管的作用

  • 2、沖壓模具設(shè)計流程?
  • 3、沖壓模具制造流程
  • 4、園管沖壓切斷模具制作方法
  • 5、模具沖壓的原理是什么?
  • 6、水泥制管模具制作過程中應(yīng)該注意哪些細節(jié)

沖壓模具加工工藝及流程是什么?

加工工藝流程是根據(jù)生產(chǎn)需要到材料商定鋼料,訂好之后鋼料之后進行開料,開好料以后進行四邊測試公差,檢測完畢之后的小細節(jié),比如小的配件生產(chǎn)可以直接拿去去沖床,然后進行銑切或CNC加工處理。

這些在眼鏡配件和汽車配件生產(chǎn)方面就有很多這樣的細節(jié)。而做集裝箱幾乎是進行開料,再沖床后就可以直接拿去燒焊,再進行打砂后接著就開始噴油,然后裝配一些配件就可以完美地出貨了。

擴展資料:

加工的安全操作規(guī)程

1、在進行加工時。操作人員要保持正確的姿勢,要有充足的精神應(yīng)付工作,操作時必須思想集中,嚴禁閑談,相互配合,操作者切勿在煩躁、疲倦的狀態(tài)下操作,為了人身安全,避免發(fā)生事故,確保操作安全。

所有員工在進入工作崗位前,檢查自己服飾是否符合工作要求。不能穿拖鞋、高跟鞋及影響安全的服裝,留長頭發(fā)的要戴安全帽。

2、在機械動作前檢查運動部分是否加注了潤滑油,然后啟動并檢查離合器、制動器是否正常,并將機床空運轉(zhuǎn)1-3分鐘,機械有故障時嚴禁操作。

3、啟動電源開動機械時必須等其他人員全部離開機械工作區(qū),并拿走工作臺上的雜物后才可以啟動。

4、機械工作時,禁止將手伸入滑塊工作區(qū),嚴禁用手取、放工件。在沖模內(nèi)取、放工件時必須使用符合標準的工具。如發(fā)現(xiàn)機械有異常聲音或機器失靈,應(yīng)立即關(guān)閉電源開關(guān)進行檢查。

機械開動后,由一人運料及機械操作,其他人不得按動電建或腳踩腳踏開關(guān)板,為了他人安全更不能將手放入機械工作區(qū)或用手觸動機械的運動部分。

5、更換模具時首先關(guān)閉電源,沖床運動部門停止運轉(zhuǎn)后,方可開始安裝、調(diào)試模具。安裝調(diào)整完畢后,用手搬動飛輪試沖兩次,為了避免機械與要加工的產(chǎn)品發(fā)生不必要的碰撞,上下模具必須要檢查是否對稱、合理,螺絲是否堅固,壓邊圈是否在合理的位置上。

沖壓模具設(shè)計流程?

從事五金沖壓模具行業(yè)的人,應(yīng)該都對各類沖壓模具結(jié)構(gòu)非常熟悉。以下是我為大家整理的關(guān)于,給大家作為參考,歡迎閱讀!

1、沖壓零件的沖壓工藝性分析 沖壓零件必須具有良好的沖壓工藝性,才能以最簡單、最經(jīng)濟的方法制造出合格的沖壓零件,可以按照以下的方法完成沖壓件的工藝性分析:

a.讀懂零件圖;除零件形狀尺寸外,重點要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的結(jié)構(gòu)和形狀是否適合沖壓加工。

c.分析零件的基準選擇及尺寸標注是否合理,尺寸、位置和形狀精度是否適合沖壓加工。

d.沖裁件斷面的表面粗糙度要求是否過高。

e.是否有足夠大的生產(chǎn)批量。

如果零件的工藝性太差,應(yīng)與設(shè)計人員協(xié)商,提出修改設(shè)計的方案。如果生產(chǎn)批量太小,應(yīng)考慮采用其它的生產(chǎn)方法進行加工。

2、沖壓工藝方案設(shè)計及最佳工藝規(guī)程設(shè)計:

a.根據(jù)沖壓零件的形狀尺寸,初步確定沖壓工序的性質(zhì),如:沖裁、彎曲、拉深、脹形、擴孔。

b.核算各沖壓成形方法的變形程度,若變形成度超過極限變形程度,應(yīng)計算該工序的沖壓次數(shù)。

c.根據(jù)各工序的變形特點和質(zhì)量要求,安排合理的沖壓順序。要注意確保每道工序的變形區(qū)都是弱區(qū),已經(jīng)成形的部分***含已經(jīng)沖制出的孔或外形***在以后的工序中不得再參與變形,多角彎曲件要先彎外后彎內(nèi),要安排必要的輔助工序和整形、校平、熱處理等工序。

d.在保證制件精度的前提下,根據(jù)生產(chǎn)批量和毛坯定位與出料要求。確定合理的工序組合方式。

e.要設(shè)計兩個以上的工藝方案,并從質(zhì)量、成本、生產(chǎn)率、模具的刃磨與維修、模具壽命及操作安全性等各個方面進行比較,從中選定一個最佳的工藝方案。 f.初步確定各個工序的沖壓裝置。

3、沖壓零件毛坯設(shè)計及排樣圖設(shè)計:

a.按沖壓件性質(zhì)尺寸,計算毛坯尺寸,繪制毛坯圖。

b.按毛坯性質(zhì)尺寸,設(shè)計排樣圖,進行材料利用率計算。要設(shè)計多種排樣方案,經(jīng)過比較選擇其中的最佳方案。

4、沖壓模具設(shè)計:

a.確定沖壓加工各工序的模具結(jié)構(gòu)形式,并繪制模具簡圖。

b.對指定的1—2個工序的模具進行詳細的結(jié)構(gòu)設(shè)計,并繪制模具工作圖。設(shè)計方法如下:

※確定模具的種類:簡單模、連續(xù)模還是復(fù)合模。

※模具工作零件設(shè)計:計算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模長度,確定凸、凹模結(jié)構(gòu)形式和連線固定方式。

※確定毛坯的定位和定距方式,并對相應(yīng)的定位、定距零件進行設(shè)計。 ※??確定壓料、卸料、頂件及推件方式,并對相應(yīng)的壓料板、卸料板、推件塊等進行設(shè)計。

※模架設(shè)計:包括上下模座及導(dǎo)向方式的設(shè)計,也可以選用標準模架。 ※??在完成以上工作的基礎(chǔ)上,按比例繪制模具工作圖。先用雙點劃線繪制毛坯,再繪制工作零件,然后繪制定位和定距零件,用連線零件把以上各部分連線起來,最后在適當?shù)奈恢美L制壓料和卸料零件。根據(jù)模具的具體情況,以上順序也可作適當調(diào)整。

※工作圖上應(yīng)該標注模具的外輪廓尺寸、模具閉合高度、配合尺寸及配合型式。工作圖上要標注模具的制造精度和技術(shù)條件的要求。工作圖要按國家制圖標準繪制,有標準的標題欄和名細表。如果是落料模,要在工作圖的左上角上繪制排樣圖。

※ 計算模具壓力中心,檢查壓力中心與模柄中心線是否重合。如果不重合,對模具結(jié)果作相應(yīng)的修改。

※ 計算沖壓力,最后選定沖壓裝置,進行模具與沖壓裝置相關(guān)尺寸的校核***閉合高度、工作臺面、模柄安裝尺寸等***。

5、測繪模具的大部分零件圖***要求完成圖紙工作量折合為A0圖三張以上***,零件圖要求按國家制圖標準繪制,標注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技術(shù)要求。

6、填寫沖壓加工工藝規(guī)程卡片。

7、在所設(shè)計的模具零件圖中,選擇兩個零件進行機械加工工藝分析、編制合理的機械加工工藝規(guī)程,并填寫機械加工工藝規(guī)程卡片。

8、根據(jù)設(shè)計內(nèi)容和設(shè)計計算編寫設(shè)計說明書一份。

模具設(shè)計步驟

1.對所設(shè)計模具之產(chǎn)品進行可行性分析,以電腦機箱為例,首先將各元件產(chǎn)品圖紙利用設(shè)計軟體進行組立分析,即我們工作中所說的套圖,確保在模具設(shè)計之前各產(chǎn)品圖紙的正確性,另一方面可以熟悉各元件在整個機箱中的重要性,以確定重點尺寸,這樣在模具設(shè)計中很有好處的,具體的套圖方法這里就不做詳細的介紹了。

2.在產(chǎn)品分析之后所要進行的工作,對產(chǎn)品進行分析采用什么樣的模具結(jié)構(gòu),并對產(chǎn)品進行排工序,確定各工序沖工內(nèi)容,并利用設(shè)計軟體進行產(chǎn)品展開,在產(chǎn)品展開時一般從后續(xù)工程向前展開,例如一產(chǎn)品需要量五個工序,沖壓完成則在產(chǎn)品展開時從產(chǎn)品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程,并展開一個圖形后復(fù)制一份再進行前一工程的展開工作,即完成了五工程的產(chǎn)品展開工作,然后進行細致的工作,注意,這一步很重要,同時需特別細心,這一步完成的好的話,在繪制模具圖中將節(jié)省很多時間,對每一工程所沖壓的內(nèi)容確定好后,包括在成型模中,產(chǎn)品材料厚度的內(nèi)外線保留,以確定凸凹模尺寸時使用,對于產(chǎn)品展開的方法在這里不再說明,將在產(chǎn)品展開方法中具體介紹。

3.備料,依產(chǎn)品展開圖進行備料,在圖紙中確定模板尺寸,包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等,注意直接在產(chǎn)品展開圖中進行備料,這樣對畫模具圖是有很大好處的,我所見到有很多模具設(shè)計人員直接對產(chǎn)品展開圖進行手工計算來備料,這種方法效率太低,直接在圖紙上畫出模板規(guī)格尺寸,以組立圖的形式表述,一方面可以完成備料,另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作,因為在繪制各元件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導(dǎo)柱、螺絲孔即可。

4.在備料完成后即可全面進入模具圖的繪制,在備料圖紙中再制一份出來,進行各元件的繪制,如加入螺絲孔,導(dǎo)柱孔,定位孔等孔位,并且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔,在成型模中,上下模的成型間隙,一定不能忘記,所以這些工作完成后一個產(chǎn)品的模具圖差不多已完成了80%,另外在繪制模具圖的過程中需注意:各工序,指制作,如鉗工劃線,線切割等到不同的加工工序都有完整制作好圖層,這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處,如顏色的區(qū)分等,尺寸的標注也是一個非常重要的工作,同時也是一件最麻煩的工作,因為太浪費時間了。

5.在以上圖紙完成之后,其實還不能發(fā)行圖紙,還需對模具圖紙進行校對,將所有配件組立,對每一塊不同的模具板制作不同的圖層,并以同一基準如導(dǎo)柱孔等到進行模具組立分析,并將各工序產(chǎn)品展開圖套入組立圖中,確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。

沖壓模具制造流程

沖壓模具,是在冷沖壓加工中,將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備,稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。沖壓模具的制造流程是什么。以下是我為大家整理的關(guān)于沖壓模具制造流程,給大家作為參考,歡迎閱讀!

沖壓模具制造流程

l 、升圖和制造工藝模型:根據(jù)零件圖對其各部尺寸按鋅合金線收縮系數(shù)定向放縮尺,并設(shè)計澆冒口和冷鐵。所以繪制出模型工藝圖,根據(jù)此圖加工制造工藝模型。

2、凸模模形制造:按照模型工藝圖提供的各項尺寸,選用優(yōu)質(zhì)木材制作凸模模型。模型的尺寸精度要求達到木模二級精度。木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10m 。拔模斜度取士1 。

3 、凹模模型制造:凹模制造是在凸模工作表面上貼上一層與產(chǎn)品零件厚度相等的鉛皮,以制出凸、四之間的間隙。應(yīng)對凸模鉛皮表面進行噴漆,以使鑄后的凹模型面的粗糙度數(shù)值小。凹模模型采用熟石膏制造。為了凸、凹模模型在澆鑄石膏時便于分開,應(yīng)在分模面上噴涂一層脫模劑(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。澆鑄后,應(yīng)將石膏凹模模型進行千燥,之后再,進行脫模。應(yīng)對型腔表面及分模面進行噴漆。

4、造型。選用強度高、顆粒較細的型砂作為造型材料。因為鋅合金澆鑄溫度比較低,對型砂的耐火性和透氣性要求不高。對凸模和凹模分別進行造型,可以選用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求,澆鑄系統(tǒng)采用底注式或敞開式。由于鋅合金收縮系數(shù)較大,應(yīng)設(shè)補縮冒口。

5 、鋅合金熔化

6 、澆鑄:對于中、小型模具可以采用干型澆鑄,也可以.采用涅型澆鑄。涅型澆鑄的排氣孔應(yīng)多些。澆鑄鋅合金時,應(yīng)使合金液流緩慢而平穩(wěn)地注入型腔。對于大型模具,為了防止或減少模具型腔變形,澆鑄時可以在型腔周圍設(shè)置冷卻水管或加冷鐵,保證液態(tài)合金的順序凝固。

7 、鋅合金模具鑄件的冷卻、清理和修飾:

澆鑄后的模具鑄件一般采用自然冷卻,但對形狀簡單的小型模具鑄件也可以采用水冷的方法進行冷卻,這樣有利于合金機械性能的提高。對于形狀比較復(fù)雜的或大型鋅合金模具,鑄嚙宜緩慢冷卻。待合金完全冷卻后才打箱,打箱后的鑄件應(yīng)進行清砂,采用氣割切除澆冒口。鑄模型腔不再加工,但要用砂紙修磨,打光模具型腔、拉延模口等處,特別是拉延圓角應(yīng)達到光潔圓滑的要求,最后應(yīng)將鋅合金凸、凹模合模,對其上、下底板的平面進行機械加工(銑削或刨削),以便上、下底板有平整的平面與壓機相接觸,并保持一定的平行度要求,這樣才能保證裝配精度。

【定義】:沖壓模具,是在冷沖壓加工中,將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備,稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。沖壓,是在室溫下,利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力,使其產(chǎn)生分離或塑性變形,從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

沖壓模具制作程序標準

1. 目的

通過制訂《沖壓模具制作流程及標準》,使江蘇波隆集團在新項目的模具規(guī)劃、設(shè)計、制造、量產(chǎn)及與客戶的溝通交流更順暢,促使新項目的開發(fā)工作順利達成。

2.適用范圍本《沖壓模具制作流程及標準》適用于江蘇波隆集團的所有沖壓模具制作。

3. 責任

3.1 模具制造部:《沖壓模具制作流程及標準》的編制、維護、升級及分發(fā)等工作;

3.2 項目工程師:客戶提供的2D、3D圖檔比對及發(fā)行,進行模具委內(nèi)、委外制作進度追蹤及委外供應(yīng)商的管理;

3.3 技術(shù)部:產(chǎn)品工藝分析、模具3D圖檔設(shè)計及保模驗收;

3.4商務(wù)部:模具材料、五金件的采購,試模原材料的采購;

3.5 機加科:模具CNC加工;

3.6 鉗工科:模具裝配、研合、調(diào)試和取樣;

3.7 品保部:模具取樣后的產(chǎn)品品質(zhì)檢測、模具采購件、自制

件、模具動、靜檢驗及過程檢驗;

3.8 模修組:模具量產(chǎn)后維護和保養(yǎng)。

4. 規(guī)定

4.1項目啟動階段:

4.1.1項目組接到《項目開發(fā)通知單》,項目工程師需先對客

戶提供的2D、3D圖檔進行比對及發(fā)行并制定好《開發(fā)進度A表》后召開項目啟動會議,相關(guān)部門參與(技術(shù)部、鉗工科、機加科、市場組、采購組);

4.1.2項目工程師將2D、3D圖檔等客戶提供的資料給技術(shù)部;

4.1.3排定《項目開發(fā)日程C表》,開發(fā)日程排定后需參會人員會簽確認。

4.2模具設(shè)計階段:

4.2.1按《項目開發(fā)日程C表》制訂《模具設(shè)計進度表》并提交給項目組;

4.2.2工藝組按現(xiàn)有機臺排布進行工藝設(shè)計,使生產(chǎn)實現(xiàn)流水線作業(yè);

4.2.3模具工藝設(shè)計完成后需項目、模具進行會審,會審?fù)ㄟ^后轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)設(shè)計并存入資料庫;

4.2.4模具結(jié)構(gòu)設(shè)計完成后需項目、模具、機加進行會審,會審?fù)ㄟ^后下《技術(shù)部發(fā)行單》分發(fā)給項目、鉗工、機加、商務(wù)并存入資料庫;

4.2.5編程組應(yīng)在鋼塊和鑄件回廠提前兩天完成NC編程,將《NC加工程式單》下發(fā)到機加科;

4.3模具制造階段:

4.3.1模具保模外包過程管理

4.3.1.1保模外包由項目工程師填寫《委外加工單》,經(jīng)部長核準后轉(zhuǎn)商務(wù)部執(zhí)行。

4.3.1.2 模具圖檔由項目工程師傳遞至加工廠商,保模加工進度由項目工程師追蹤。

4.3.1.3保模制作完成后由項目工程師通知技術(shù)部派人員驗收,并完成《FMC檢查表》。

4.3.2模具鑄件外包過程管理

4.3.2.1鑄件外包由項目工程師填寫《委外加工單》,經(jīng)部長核準后轉(zhuǎn)商務(wù)部采購執(zhí)行。

4.3.2.2 鑄造加工廠商如需比對圖檔時由項目工程師傳遞至鑄造加工廠商,鑄造進度由項目工程師追蹤。

4.3.2.3鑄件制作完成回廠后由品保部模具檢驗員主導(dǎo)驗收,并完成《鑄件檢查表》,供應(yīng)商需提供自檢報告(含《材質(zhì)報告》)。

4.3.3模具的零部件加工:機加科按照模具設(shè)計圖與《NC加工程式單》加工,確保加工部件符合圖面要求,完成《機加工檢查表》,模具檢驗員對模具加工部件進么復(fù)檢,合格后由機加科填寫《加工完成轉(zhuǎn)移單》后轉(zhuǎn)交給鉗工科;需外發(fā)加工的,需要由機加科編寫委外加工原因說明,待批準后由項目工程師填寫《委外加工單》,經(jīng)部長核準后轉(zhuǎn)商務(wù)部執(zhí)行,項目工程師追蹤進度。

4.3.4模具的組立:鉗工科按照模具設(shè)計圖進行模具組立與調(diào)試,組立時嚴格執(zhí)行《鉗工作業(yè)指導(dǎo)書》.模具檢驗員對模具進行不間斷的抽檢;

4.3.5模具零件的檢測:模具零件制造完成后,必須經(jīng)過檢驗,包括尺寸、表面粗糙度、硬度等;不符合圖紙要求的,須經(jīng)技術(shù)部簽字同意后方能使用,必要時修改圖面,以保持圖面與實物的一致性。

4.3.6試作:鉗工組在模具組立完成后,內(nèi)部先行調(diào)試,設(shè)計、模具品保配合, 試作前由鉗工組與品保完成《模具硬度檢測報告》,試作中完成《試模報告》。

4.4項目驗收階段

4.4.1模具驗收由項目工程師主導(dǎo),通知品保部(模具檢驗員)、鉗工組、模修組參與驗收。

4.4.2鉗工組根據(jù)《模具驗收問題點》逐一銷項(模具檢驗員負責稽核整改工作)。

4.4.3項目工程師依據(jù)項目開發(fā)節(jié)點,組織召開試生產(chǎn)導(dǎo)入啟動會,后期模具維護保養(yǎng)由模修組。

園管沖壓切斷模具制作方法

圓管沖壓切斷容易使圓管變形,最好使用砂輪切割機切斷,既快又方便。

模具沖壓的原理是什么?

沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力,使之產(chǎn)生塑性變形或分離,從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工),合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的鋼材中,有60~70%是板材,其中大部分經(jīng)過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片,鍋爐的汽包,容器的殼體,電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產(chǎn)品中,也有大量沖壓件。修飾, 如果使用機械式水平鋸鋸掉塑件的夾持邊,在高度方向上,至少要有6~8mm的余量。其他的修整工作,如磨削、激光切削或射流,也必須留有余量。刀口模切割線間的間隙最小,沖孔模修整時的分布寬度也很小,這些都是要注意的。6 、收縮和變形 ,塑料易收縮(如PE) ,有些塑件易變形,無論如何預(yù)防,塑件在冷卻階段都會發(fā)生變形。在這種條件下,就要改變成型模具的外形來適應(yīng)塑件的幾何偏差。例如:盡管塑件壁保持平直,但其基準中心已偏離10mm ;可以抬高模具底座,以調(diào)整這種變形的收縮量。

沖壓加工是借助于常規(guī)或?qū)S脹_壓設(shè)備的動力,使板料在模具里直接受到變形力并進行變形,從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。板料,模具和設(shè)備是沖壓加工的三要素。按沖壓加工溫度分為熱沖壓和冷沖壓。前者適合變形抗力高,塑性較差的板料加工;后者則在室溫下進行,是薄板常用的沖壓方法。它是金屬塑性加工(或壓力加工)的主要方法之一,也隸屬于材料成型工程技術(shù)。

水泥制管模具制作過程中應(yīng)該注意哪些細節(jié)

生產(chǎn)工藝流程如下:

一、鋼筋骨架制作:,

1、在鋼筋骨架成型架上,按照圖紙配筋要求,按欲制作的鋼筋骨架環(huán)筋內(nèi)徑的實際尺寸,調(diào)整成型架的外徑,并按照環(huán)筋螺距在支撐架上作好等距標記。

2、動回轉(zhuǎn)成型架,將環(huán)向鋼筋按照螺距標記纏繞在成型架上,注意其環(huán)數(shù)與螺距的準確;鋼筋骨架兩端環(huán)向鋼筋的搭接長度不得小于300mm,并應(yīng)焊接。

3、將預(yù)先調(diào)直、定長切斷的縱向鋼筋,按照設(shè)計位置依序擺放,端頭與環(huán)筋焊住,注意兩端的邊環(huán)筋位置距縱筋端頭不大于是10mm。

4、采用手工電弧焊接加固鋼筋骨架時,應(yīng)預(yù)先將縱、環(huán)筋相互壓緊,選用較細焊條,調(diào)整弧焊機焊接電流較小,在保證焊接質(zhì)量的基礎(chǔ)上,盡量避免鋼筋嚴重燒蝕,必要時對焊接部位取樣檢測其抗拉強度不低于母材。

5、加固點集中在鋼筋骨架兩端,以及設(shè)有層間架立筋的部位上。

6、雙層鋼筋之間用預(yù)制的架立筋支撐。架立筋的位置在骨架兩端的縱筋上,每間隔一根縱筋設(shè)置架立筋的數(shù)量為3~5個。

完全采用人工綁扎成型鋼筋骨架時,其縱筋必須采用冷軋帶肋鋼筋,同時企口兩端必須采用人工電弧焊加固,以防止環(huán)向鋼筋受到混凝土下落沖擊而移位。

二、模具組裝:

操作步驟與注意事項:

1、插口圈仔細涂刷機油,并設(shè)置開縫螺栓,以使蒸養(yǎng)過的插口圈內(nèi)側(cè)與管子插口之間間隙,脫插口圈時不至于損壞管子插口。

2、外模內(nèi)壁均勻涂刷清潔機油,在鋼筋骨架外面進行合模,連接合縫螺栓,并注意防止合縫中夾住鋼筋頭。

3、按順序緊固合縫連接螺栓,緊固力度要適度,既要防止合縫漏漿,又要避免造成模具失圓,為使后期插口圈順利裝入外模頂端,兩側(cè)合口處上部的兩條螺栓暫時避免大力緊固,留待插口圈就位后,再補充緊固。

三、混凝土制備:

1、凝土等級:采用C30混凝土;

2、混凝土參考配合比:水泥:砂:石子:水=1:1.54:2.88:0.43

混凝土容量為2400kg/m3;

水泥用量為410kg/m3;砂:632kg/m3;石子:1181kg/m3;水:175kg/m3;砂率:35%;需要通過試驗室試拌驗證后采用,

混凝土坍落度為:10~30mm。

注:水灰比要控制準確,坍落度過大會造成混凝土振動離析。形成灰漿上浮,管子開裂;坍落度過小會使振動難度加大,形成空洞,管子局部不密實。

3、材料質(zhì)量要求:

水泥:PO42.5或42.5R級,含堿量符合低堿水泥的要求,出廠時間短于3個月。

砂:河砂,細度模數(shù)Mx=2.3~3.0,含泥量、泥塊含量必須符合標準規(guī)范要求。

石子:機碎石,連續(xù)粒級,規(guī)格:5~20mm,各項指標必須符合標準規(guī)范要求。

4、混凝土技術(shù)要求:

按照設(shè)計配合比調(diào)整配料機的實際計量值。水泥計量精度誤差不大于2%,砂、石的計量誤差不大于3%;

投料順序合理,攪拌時間充足,水灰比準確,保證和易性。第一盤攪拌時適當多加入部分水,以補充攪拌機、管模吸收部分水分而造成管子表面混凝土偏干而出現(xiàn)蜂窩、麻面。

攪拌時間按照攪拌機類型而定,攪拌機類型推薦使用單、雙滾筒式攪拌機進行攪拌,同時攪拌時間不低于2分鐘。冬季生產(chǎn)必須有保溫措施,砂、石不允許有凍塊。

四、管子成型:

1、現(xiàn)場工序安排:

生產(chǎn)現(xiàn)場分為鋼筋骨架成型、混凝土制備與供料、模具組裝與管子成型、蒸汽養(yǎng)護與管子脫模等環(huán)節(jié)。

2、制管操作與注意事項:

1)懸輥水泥制管機的要求,應(yīng)具有足夠的剛度,輥軸外徑與管內(nèi)徑之比為1:3~1:5。

(2)懸輥成型分喂料和凈輥壓二個階段。喂料量應(yīng)控制在壓實后混凝土比擋圈超厚3~5mm。

五、養(yǎng)護、脫模與存放:

1、蒸汽養(yǎng)護:

(1)成型后管子的蒸汽養(yǎng)護可以一次完成(即養(yǎng)護中間不脫模)。

(2)成型的管子放入蒸養(yǎng)池加池蓋進行養(yǎng)護,(蒸養(yǎng)溫度控制在80~85℃);為避免管子混凝土酥裂,在管子成型初期要保證管子靜停時間,在管子蒸養(yǎng)初期緩慢放汽、逐漸升溫,嚴格按照靜停------升溫------恒溫------降溫(自然降溫)對管子進行養(yǎng)護。養(yǎng)護制度為:分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段:

靜停:管子成形后在常溫下放置1-2小時

升溫:每小時升溫不大于25℃,時間延續(xù)2-4小時。

恒溫:恒溫時間隨蒸養(yǎng)坑的效率、水泥品種、摻外加劑的情況,管壁厚度而異,應(yīng)該保證脫模砼強度為準,一般不應(yīng)少于3小時。恒溫最高溫度:硅酸鹽水泥80℃,普通硅酸鹽水泥85℃,礦渣硅酸鹽水泥95℃。

注:靜停的目的使混凝土中的水泥達到初凝強度,以抵抗溫度影響和游離水分蒸發(fā):升溫速度太快,會造成混凝土內(nèi)部溫度不均勻,形成溫差開裂。

(3)蒸養(yǎng)效益以同期混凝土試塊抗壓強度控制。當混凝土強度達到設(shè)計強度75%時,允許脫掉外模及起吊管子。

2、管子的起吊、存放:

(1)管子起吊應(yīng)使用機械設(shè)備及人工輔助來起吊,管子起吊后在空中保持管子平穩(wěn)。

(2)管子吊至寬敞場地后,緩慢放下使管子呈水平狀態(tài)存放。

(3)脫模后的管子應(yīng)檢查外觀質(zhì)量,有外觀缺陷的管子應(yīng)及時進行修補。

注:修補管子的材料凝固強度不低于混凝土強度,一般采用乳化環(huán)氧樹脂漿或建筑粘膠劑,處理破損修補基面后,再調(diào)和水泥與白色石粉,使顏色接近混凝土本色。修補劑凝固后,應(yīng)用砂紙等工具磨平修補面。

(4)脫模后的管子要經(jīng)常灑水繼續(xù)養(yǎng)護,并用膜覆蓋,繼續(xù)養(yǎng)護一周以上時間,防止混凝土干裂。

注:冬季生產(chǎn)不允許灑水養(yǎng)護。

六、 產(chǎn)品檢驗:

1產(chǎn)品出廠檢驗項目:混凝土抗壓強度、外觀質(zhì)量、尺寸偏差、內(nèi)水壓力、外壓檢驗等;

2產(chǎn)品質(zhì)量檢驗合格后方可出廠。

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