本篇文章給大家談談板料沖壓模具打麻點，以及沖壓模具下料模對應的知識點，希望對各位有所幫助，不要忘了收藏本站喔。

本文目錄概覽：

• 1、材料沖壓基本工序有哪些,各完成什么工作？
• 2、沖壓件打麻點的作用
• 3、沖壓件的應用是什么？
• 4、如何檢驗沖壓件
• 5、沖壓件缺陷怎么判定坑包、麻點、劃傷、咯傷、頸縮、開裂、滾線、拉毛、拉深側(cè)壁不直、起皺、毛刺大等
• 6、如何算沖壓模具維修率

材料沖壓基本工序有哪些,各完成什么工作？

冷沖壓模具工藝是一種金屬加工方法，其主要針對金屬材料，通過沖床等壓力設備迫使材料發(fā)生形變或分開，以得到滿足實際要求的產(chǎn)品零件，簡稱：沖壓件。

模具的沖壓工序有很多種情況，對此很多朋友表示不太理解，在這里小編給大家總結(jié)最常見沖壓工序。如下：

1、沖裁

將材料進行分離的一種沖壓工序的總稱。其包括有：落料、沖孔、沖缺、沖槽、剖切、鑿切、切邊、切舌、切開等

2、下外形

主要是裁切掉材料外圍一圈多余材料而達到符合尺寸要求的沖壓工序

3、切舌

把材料中某一部分進行切開一個口子，但并非全部切完，常見為長方形只切三邊而保留一邊不動，主要作用為定步距。

4、擴口

此工序不常見，多為管狀零件需要將端部或某處向外擴大為喇叭狀的情況

5、縮口

與擴口剛好相反，是將管狀零件需要將端部或某處向內(nèi)縮小的一種沖壓工序

6、沖孔

為了得到零件中的空心部分，將完整材料中間通過沖頭與刀口將材料進行分離后得到相應的孔形尺寸

7、精沖

當沖壓件需要斷面質(zhì)量為全光亮帶時，就可以稱為“精沖”（注：普通沖裁斷面分：塌角帶、光亮帶、斷裂帶、毛刺區(qū)四部分）

8、全光亮沖裁

與精沖不同的是全光亮沖裁必須在一步?jīng)_裁中得到全光亮帶而精沖不是

9、深孔沖裁

當產(chǎn)品中的孔徑小于材料厚度的時候就可以理解為深孔沖裁，其沖壓難度表現(xiàn)為沖頭易斷

10、打凸包

在平板材料上打出一個凸起而起到相應使用要求的工序

11、成形

很多朋友把成型理解成折彎，這是不嚴謹?shù)?。因為折彎是成型中的一種類型，成型時指所有流動性材料工序的總稱

12、折彎

將平板材料通過凸、凹模鑲件進行塑性變形后得到相應角度、形狀的一種常規(guī)工序

13、壓筋

此一般用于尖角折彎成型鑲件內(nèi)，主要是通過將折彎位置材料打出凸坑以降低材料回彈，保證角度穩(wěn)定的一種結(jié)構(gòu)

14、壓花

在材料表面通過沖頭壓出特殊圖案的一種工序，常見有：壓字、麻點等

15、卷圓

成型工藝的一種，是通過將產(chǎn)品外形卷曲成圓形的一種工序

16、翻孔

將沖壓件內(nèi)孔進行外翻而得到一定高度的側(cè)邊的工序

17、校平

主要針對產(chǎn)品平面度要求較高的情況，當沖壓件由于應力出現(xiàn)平面度超差時就需要采用校平工序進行校平

18、整形

當產(chǎn)品成型完成后，角度、形狀并非理論尺寸時就需要考慮加一部工序進行微調(diào)來保證角度穩(wěn)定，這種工序就稱為“整形”

19、拉深

通常指將平板料通過方法得到空心零件的過程稱為拉伸工序，主要通過凸、凹模來進行完成

20、連續(xù)拉深

通常指在一個料帶中，通過一副或幾幅模具將同一位置的材料多次拉伸而形成的一種拉伸工藝

21、變薄拉深

連續(xù)拉伸、深拉伸都屬于變薄拉伸系列，指拉伸后的零件壁厚會少于材料本身的厚度

22、拉延

其原理與凸包類似，都是將材料打凸。不過，拉延通常指汽車件，屬于比較復雜成型系列，其拉延結(jié)構(gòu)也相對復雜一些

23、工程模

一套模具中一次沖壓過程只能完成一種沖壓工序的模具統(tǒng)稱

24、復合模

一套模具中一次沖壓過程可以完成兩種或兩種以上的不同沖壓工序的模具統(tǒng)稱

25、級進模

一套模具靠料帶送料，將兩種以上的工序順序排列起來，隨沖壓過程依次進給以最后達到合格產(chǎn)品的模具類型總稱

文章轉(zhuǎn)自：五金沖壓模具設計

沖壓件打麻點的作用

沖壓打麻點的作用是消除引線框架材料的內(nèi)應力，可以使產(chǎn)品平整。麻點是沖壓過程中異物掉入拉延模具工作型腔內(nèi)，零件成形后在表面形成的凸點不良，是各大主機廠均存在的長期性、復合性的生產(chǎn)不良。

沖壓件的應用是什么？

沖壓件是借助于常規(guī)或?qū)Ｓ脹_壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工(或壓力加工)的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術(shù)。

環(huán)球的鋼材中，有50~60%是板材制成的，此中大部分是經(jīng)過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產(chǎn)品中，也有大量沖壓件。沖壓是高效的臨蓐舉措，采取復合模，異常是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓技術(shù)操作，完成材料的自動生成。生成速度快，休息時間長，臨蓐成本低，集體每分鐘可臨蓐數(shù)百件，受到許多加工廠的喜愛。沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難于制造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。由于駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規(guī)格一致，能夠沖壓出孔窩、凸臺等。在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。沖壓配備除了厚板用水壓機成形外，通常都采取凝滯壓力機。

如何檢驗沖壓件

一、觸摸檢驗

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。檢驗員需戴上觸摸手套沿著沖壓件縱向緊貼沖壓件表面觸摸，這種檢驗方法取決于檢驗員的經(jīng)驗。必要時可用油石打磨被探知的可疑區(qū)域并加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。

二、油石打磨

1、首先用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈，然后打磨用油石（2020100mm或更大），有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8100mm的半圓形油石）

2、油石粒度的選擇取決于表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，并且很好地貼合沖壓件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。

三、柔性紗網(wǎng)打磨

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。用柔性砂網(wǎng)緊貼沖壓件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕會很容易地被發(fā)現(xiàn)。

四、涂油檢驗

用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦干凈。再用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地涂油至沖壓件的整個外表面。把涂完油的沖壓件放在強光下檢驗，建議把沖壓件豎在車身位置上。用此法可很容易地發(fā)現(xiàn)沖壓件上的微小的麻點、癟塘、波紋。

五、目視檢驗

目視檢測主要用于發(fā)現(xiàn)沖壓件的外觀異常和宏觀缺陷。

六、檢具檢測

將沖壓件放入檢具，依據(jù)檢具說明書操作要求，對沖壓件進行檢測。

七、生產(chǎn)問題安全生產(chǎn)

在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。

模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產(chǎn)準備時間。

模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡易模具（供小批量生產(chǎn)）、復合模、多工位級進模（供大量生產(chǎn)），以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產(chǎn)的先進沖壓技術(shù)合理地應用于小批量多品種生產(chǎn)。

沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產(chǎn)率的自動沖壓生產(chǎn)線。

在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設備和質(zhì)量事故。因此，沖壓中的安全生產(chǎn)是一個非常重要的問題。

一般工件在沖壓過程中，由于沖壓過程中，尤其是在冷鍛沖壓加工過程中，溫度會很快升高，必須加潤滑產(chǎn)品潤滑，如果不使用潤滑而直接沖壓，焊接-組裝，表面沒有油的部件便于焊接和組裝。研究和實踐表明愛美可金屬極惰性氣體電弧焊，鎢極氣體保護電弧焊，電阻焊的應用上都有上佳結(jié)果。

沖壓件缺陷怎么判定坑包、麻點、劃傷、咯傷、頸縮、開裂、滾線、拉毛、拉深側(cè)壁不直、起皺、毛刺大等

坑包：可能材料本身和壓傷；麻點：要么油污，要么材質(zhì)本身；劃傷：產(chǎn)品傳送或運輸過程保護不全造成，或材質(zhì)本身；拉毛：材質(zhì)問題；拉深側(cè)壁不直、起皺：材質(zhì)或模具，或未打油；毛刺大：虧邊：是不是缺料的意思？材質(zhì)本身，模具定位松，余料；沖速，材質(zhì)，模高；孔變形，沖速，沖針不鋒利，模高差異；翻邊翹曲、翻邊/折彎未到位、切邊線/翻邊/折彎線偏移、翻邊高度不符、成形（拉延）/整形未到位：模具或調(diào)機問題

PS:咯傷，頸縮暫時看不懂，希望可以有所幫助

如何算沖壓模具維修率

16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？

沖裁模常用字的修理工藝方法如下:

(1) 修磨變鈍的凸凹模,一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨.另一種方法是用平面磨床磨削.

(2) 修理間隙變大的凸凹模,先用適當尺寸的塊規(guī)檢測凸凹模間隙,若間隙不大,只需把刃口平面磨鋒再用油石修整,若間隙過大,可先用氧-乙炔氣焊加熱發(fā)紅,局部鍛打,對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊,以保證凸模尺寸,對落料模應敲擊凸模,以保證凹模尺寸.敲擊延展尺寸均勻后可停止敲擊,但仍繼續(xù)加熱幾分鐘以消除內(nèi)應力,冷卻后再用壓印銼修法重新調(diào)整間隙,并用火焰表面淬火.

(3) 修磨間隙不均勻的凸凹模,除自然磨損還有以下兩種情況:

1) 圓柱銷松動失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻.應對凸凹模刃口對正恢復均勻,再用螺絲緊固,把原銷孔鉸大0.1~0.2mm,重新配作非標準圓柱銷.

2) 導向裝置磨損,精度降低,起不到導向作用,使凸凹模相對偏位.需將導柱表面鍍鉻,再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級.

(4) 更換細小的沖孔與落料凸模.

根據(jù)沖裁件缺陷,通過質(zhì)量分析,找出產(chǎn)生缺陷的原因,最后通過修理和調(diào)整消除影響,見下表：

序號

質(zhì)量問題

原因分析

解決辦法

1

制件斷面光亮帶太寬,有齒狀毛刺

沖裁間隙太小

減小落料模的凸?；蚣哟鬀_孔模的凹模并保證合理間隙

2

制件斷面粗糙圓角大,光亮帶小,有拉長的毛刺

沖裁間隙太大

更換或返修落料模的凸模或沖孔模的凹模并保證合理間隙

3

制件斷面光亮帶不均勻或一邊有帶斜度的毛刺

沖裁間隙不均勻

返修凸?；虬寄２⒄{(diào)整到間隙均勻

4

落料后制件呈弧形面

凹模有倒錐或頂板與制件接觸面小

返修凹模,調(diào)整頂板

5

校正后制件尺寸超差

落料后制件呈弧形面所致,多見于下出件沖模

減小落料模凹?；蚋膿Q有彈頂裝置的落料模

6

內(nèi)孔與外形位置偏移

1.擋料梢位置不正確

2.導正銷過小

3.側(cè)刃定距不準

1.修正擋料梢位置

2.更換導正銷

3.修正側(cè)刃

7

孔口破裂或制件變形

1.導正銷大于孔徑

2.導正銷定位不準

1.修正導正銷

2.糾正定位誤差

8

工件扭曲

1.材料內(nèi)應力造成

2.頂出制件時作用力不均勻

1.改變排樣或?qū)Σ牧险鹛幚?/p>

2.調(diào)整模具使頂板正常工作

9

啃口

1.導柱與導套間隙過大

2.推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位

3.凸?；?qū)е惭b不垂直

4.平行度誤差積累

1.返修或更換導柱導套

2.返修或更換推件塊

3.重新裝配,保證垂直度

4.重新修磨裝配

10

脫料不正常

1.脫料板與凸模配合過緊,脫料板傾斜或其它脫料件裝置不當

2.彈簧或橡膠彈力不夠

3.凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正

4.凹模有倒錐

1.修整脫料伯

2.更換彈簧或橡膠

3.修整漏料孔

4.修整凹模

18如何根據(jù)彎曲件的質(zhì)量分析修整模具？

彎曲件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決辦法如下表：

序號

質(zhì)量問題

原因分析

解決辦法

1

制件高度尺寸不穩(wěn)定

1.高度尺寸太小

2.凹模圓角不對稱

1.高度尺寸不能小于最小極限尺寸

2.修正凹模圓角

2

彎曲角有裂縫

1.彎曲內(nèi)半徑太小

2.材料紋向與彎曲線平行

3.毛坯的毛刺一面向外

4.金屬可塑性差

1.加大凸模彎曲半徑

2.改變落料排樣

3.毛刺改在制件內(nèi)圓角

4.退火或采用軟性材料

3

制件外表面有壓痕

1.凹模圓角半徑太小

2.凹模表面粗糙間隙小

1.增大凹模圓角半徑

2.修正凸凹模間隙

4

彎曲表面擠壓料變薄

1.凹模圓角太小

2.凸凹模間隙過小

1.增大凹模圓角半徑

2.修正凸凹模間隙

5

凹形件底部不平

凹模內(nèi)無頂料裝置

增加頂料裝置或校正

6

制件端面鼓起或不平

彎曲時材料外表面在圓周方向受拉產(chǎn)生收縮變形,內(nèi)表面在圓周方向受壓產(chǎn)生伸長變形,因而沿彎曲方向出現(xiàn)撓曲端面產(chǎn)生鼓起現(xiàn)象

1.制件在沖壓最后階段凸凹模應有足夠壓力

2.做出與制件外圓角相應的凹模圓角半徑

3.增加工序完善

7

彎曲引起孔變形

采用彈壓彎曲并以孔定位時彎臂外側(cè)由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔變形

1.采用V形彎曲

2.加大頂料板壓力

3.在頂料板上加麻點格紋,以增大摩擦力防止制件在彎曲時滑移

8

彎曲后不能保證孔位置尺寸精度

1.制件展開尺寸不對

2.材料回彈引起

3.定位不穩(wěn)定

1.準確計算毛坯尺寸

2.增加校正工序或改進彎曲模成型結(jié)構(gòu)

3.改變工藝加工方法或增加工藝定位

9

彎曲后兩邊對向的兩孔軸心錯移

材料回彈改變彎曲角度使中心線錯移

1.增加校正工序

2.改進彎曲模結(jié)構(gòu)減小材料回彈

10

彎曲線與兩孔中心聯(lián)機不平行

彎曲高度小于最小彎曲極限高度時彎曲部位出現(xiàn)外脹現(xiàn)象

1.增加折彎件高度尺寸

2.改進折彎件工藝方法

11

帶切口的制件向下?lián)锨?/p>

由于切口使兩直邊向左右張開,制件底部出現(xiàn)撓度

1.改進制件結(jié)構(gòu)

2.切口處增加工藝留量,使切口連接起來,彎曲后再將工藝留量切去

12

彎曲后寬度方向變形，被彎曲部位在寬度方向出現(xiàn)弓形撓度

由于制件寬度方向的拉伸和收縮量不一致產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)和撓度

1.增加彎曲壓力

2.增加校正工序

3.保證材料紋向與彎曲方向有一定角度

19如何根據(jù)拉伸件的質(zhì)量分析修整模具？

拉伸件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決辦法如下表：

序號

質(zhì)量問題

原因分析

解決辦法

1

凸緣起皺且制件壁部破裂

壓邊力太小,凸緣部分起皺,材料無法進入凹模型腔而拉裂

加大壓邊力

2

凸緣平面壁部拉裂

材料受徑向拉應力太大造成危險斷面拉裂

減小壓邊力;增大凹模圓角半徑;加用潤滑劑或增加材料塑性

3

制件邊緣呈鋸齒狀

毛邊邊緣有毛刺

修整毛坯落料模刃口

4

制件邊緣高低不一致

1.毛坯中心與凸模中心不重合或材料厚度不均勻

2.凹模圓角半徑和模具間隙不勻

1.調(diào)整定位

2.校勻間隙和修整凹模圓角半徑

5

危險斷面顯著變薄

模具圓角半徑太小,壓邊力太大,材料受徑向拉應力引起危險斷面縮頸

加大模具圓角半徑和間隙,毛坯涂上合適的潤滑劑

6

制件底部拉脫

凹模圓角半徑太小,材料處于被切割狀態(tài)

加大凹模圓角半徑

7

制件邊緣皺折

凹模圓角半徑太大,拉伸過程的未階段脫離了壓邊圈但尚未越過凹模圓角的材料壓邊圈壓不到,起皺后被繼續(xù)拉入凹模形成邊緣皺折

減小凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈

8

制件底部凹陷或呈歪扭狀

1.模具無出氣孔或出氣孔太小堵塞

2.頂料桿與制件接觸面太小,頂料桿太長

1.鉆擴出氣孔

2.修整頂料裝置

9

錐形件或半球形件側(cè)壁起皺

拉伸開始時大部分材料懸空加之壓邊力太小,凹模圓角半徑太大或潤滑油太多使徑向拉應力減小,切向拉應力加大,材料失穩(wěn)而起皺

加大壓邊力或采用拉延筋;減小凹模圓角半徑或加厚材料

10

矩形件角部破裂

模具圓角半徑太小,間隙太小或制件角部變形

加大模具角部圓角半徑及間隙或增加拉深次數(shù)(包括中間退火工序)

11

矩形件角口上部被拉脫

毛坯角部材料太多或角部有毛刺

減小毛坯角部材料或打光角部毛刺

12

制件底部不平整

毛坯不平整,頂料桿與制件接觸面太小,緩沖器彈力太小

平整毛坯,修整頂料裝置

13

矩形件直壁部分不平整

角部間隙太小,多余材料向側(cè)壁擠壓失去穩(wěn)定而起皺

放大角部間隙,減小直壁部分間隙

14

制件壁部拉毛

模具工作平面或圓角半徑上有毛刺,毛坯表面或潤滑油中有雜質(zhì),拉傷制件表面

須研磨拋光模具工作平面或圓角,清潔毛坯,使用干凈的潤滑油

15

矩形件角部向內(nèi)折攏局部起皺

材料角部壓邊力太小,起皺后拉入凹模型腔引起局部起皺

加大壓邊力或增大角部毛坯面積

16

階梯形制件肩部破裂

凸肩部分成形時材料在母線方向受過大的拉應力

加大凹?？诩巴辜绮糠謭A角或改善潤滑條件,選用塑性較好的材料

20如何根據(jù)翻孔件的質(zhì)量分析修整模具？

翻孔件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決辦法如下表：

序號

質(zhì)量問題

原因分析

解決辦法

1

制件孔壁不直

凸模與凹模間隙太大或不均勻

修整或更換凸,凹?；蛘{(diào)整模具間隙

2

翻孔后孔口不齊

1.凸模與凹模間隙太小或不均勻

2.凹模圓角半徑不均勻

1.調(diào)整模具間隙

2.修整凹模圓角

3

制件孔口破裂

1.凸模與凹模間隙太大

2.坯料太硬

3.沖孔斷面有毛刺

4.孔口翻邊太高

1.調(diào)整模具合理間隙

2.更換材料或?qū)⒚魍嘶?/p>

3.調(diào)整沖孔模間隙或改變送料方向

4.改變工藝降低翻邊高度

21如何根據(jù)翻邊件的質(zhì)量分析修整模具？

翻邊件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決辦法如下表：

序號

質(zhì)量問題

原因分析

解決辦法

1

翻邊不直

凸模與凹模間隙太大或不均勻

修整或更換凸,凹?；蛘{(diào)整模具間隙

2

邊緣不齊

1.凸模與凹模間隙太小或不均勻;

2.凹模圓角半徑不均勻

3.坯料放偏

1.調(diào)整模具間隙

2.修整凹模圓角

3.修正定位件

3

邊緣有皺紋

1.凸模與凹模間隙太大

2.坯料外輪廓形狀突變

1.修整或更換凸,凹模

2.將坯料外形改圓滑過渡

4

外緣破裂

1.凸模與凹模間隙太小

2.圓角半徑太小

3.坯料太硬

1.調(diào)整模具間隙

2.加大圓角半徑

3.更換材料或?qū)⒚魍嘶?/p>

22如何根據(jù)沖件的質(zhì)量分析對連續(xù)模進行修整？

根據(jù)沖件質(zhì)量分析,對連續(xù)模進行修整，消除沖件缺陷的方法見下表：

序號

缺陷

解決辦法

1

沖件粘在脫料板

在脫料板裝彈性脫料釘

2

沖孔廢料粘沖頭端面

采取防止廢料上粘的各種措施

3

毛刺

模具工作部分材料用硬質(zhì)合金

4

印痕

調(diào)節(jié)彈簧力

5

小沖頭易斷

小沖頭用鑲套固定或采用其它固定方便的結(jié)構(gòu)

6

脫料板傾斜

脫料螺釘采用套管及內(nèi)六角螺釘 相結(jié)合的形式

7

凹模脹碎

嚴格按斜度要求加工

8

工件成形部分尺寸偏差

修正上下模及送料步距精度

9

孔變形

修正孔的工位

10

拉深工件發(fā)生問題

增加后拉深的工位和空位

11

每批零件間的誤差

對每批材料進行隨機檢查并加以區(qū)分后再用

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