很多人不知道390高速鋼淬火工藝(高速鋼做刀要淬火嗎)的知識，小編對刀具在航空殼體高速切削中的影響研究進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、390高速鋼淬火工藝(高速鋼做刀要淬火嗎)

2、刀具在航空殼體高速切削中的影響研究

3、6542高速鋼6542鋼材圓鋼棒板料

390高速鋼淬火工藝(高速鋼做刀要淬火嗎)

　　特點：熱處理后硬度可達62～66HRC,抗彎強度約3.3GPa，有較高的熱穩(wěn)定性、耐磨性、耐熱性。

　　切削溫度在500～650°C時仍能進行切削。

　　應用：由于熱處理變形小、能鍛易磨，所以特別適合于制造結構和刃型復雜的刀具，如成形車刀、銑刀、鉆頭、切齒刀、螺紋刀具和拉刀等。

　　為了提高高速鋼的硬度和耐磨性，常采用如下措施來提高其性能：。

　　(2)用粉末冶金法消除碳化物的偏析并細化晶粒。

　　高速鋼按用途分為通用型高速鋼和高性能高速鋼；按制造工藝不同分為熔煉高速鋼和粉末冶金高速鋼。

刀具在航空殼體高速切削中的影響研究

　　目前，高速切削鋁合金刀具多采用硬質合金刀具，粗加工刀具具有良好的強度及排屑性能，適用于大余量去除材料；精加工刀具具有良好的刃口鋒利性和較小的徑向力，適用于減少加工變形，降低表面粗糙度。

　　刀具主要參數(shù)為前、后角和螺旋角，高速切削刀具與普通刀具幾何參數(shù)的區(qū)別主要為柄部公差、螺旋角和刀具跳動（見表１）。

　　按照刀具材料硬度大小排列如下：金剛石ＰＣＤ＞立方氮化硼ＰＣＢＮ＞陶瓷＞硬質合金＞高速鋼ＨＳＳ；按照抗彎強度大小排列如下：高速鋼ＨＳＳ＞硬質合金＞陶瓷＞金剛石ＰＣＤ＞立方氮化硼ＰＣＢＮ；按照斷裂韌性大小排列如下：高速鋼ＨＳＳ＞硬質合金＞立方氮化硼ＰＣＢＮ＞金剛石ＰＣＤ＞陶瓷。

　　硬質合金刀具種類按照化學成分不同，可分為碳化鎢基硬質合金和碳化鈦基硬質合金；按照晶粒大小區(qū)分，可分為普通硬質合金、細晶粒硬質合金和超細晶粒硬質合金。

　　硬質合金顆粒的大小影響到合金材料的強度，普通硬質合金晶粒度為３～５μｍ；一般細晶粒硬質合金的晶粒度約為１．５μｍ；亞微細晶粒硬質合金的晶粒度為０．５～１μｍ；超細晶粒硬質合金ＷＣ的晶粒度＜０．５μｍ。

　　晶粒細化后可以提高合金的硬度、耐磨性、抗彎強度和抗崩刃性。

　?。祟惡停皖愑操|合金具有較高的硬度、耐用度、抗彎強度和韌度，細晶粒和超細晶粒硬質合金中由于硬質相和粘結相高度分散，可減少切削時產(chǎn)生的崩刃情況，適合于高速切削鋁合金［７］。

　　刀具的夾持系統(tǒng)為刀柄，按照與機床連接方式，刀柄分為７∶２４和１∶１０等２種。

　　在傳統(tǒng)的加工中，通常使用的是７∶２４的刀柄。

　　這種刀柄端面與主軸端面之間存在間隙，在主軸高速旋轉和切削力的作用下，主軸的大端孔徑膨脹，造成刀具軸向和徑向定位精度下降。

　　ＨＳＫ是一種小錐度（１∶１０）的空心短錐柄，使用時端面和錐面同時接觸，從而形成高的接觸剛度，高轉速對接口的連接剛度影響不大。

　　在高速切削中，刀柄對刀具的夾持力的大小和夾持精度的高低具有十分重要的作用。

　　當機床轉速達到１００００ｒ／ｍｉｎ時，應采用夾持可靠的刀柄。

　　目前，加工中常用的刀柄為側固刀柄、卡簧刀柄、液壓刀柄和熱脹刀柄等，側固式刀柄難以保證刀具的動平衡，不適用于高速切削；卡簧刀柄采用彈性夾緊方式，刀柄與刀具中間存在彈性夾頭的過渡，會影響刀具的跳動和動平衡，不適用于高速切削；液壓刀柄采用兩點夾持的一體型構造，具有很高的夾持力和夾持精度，且減小了夾頭質量；熱脹刀柄利用刀柄裝刀孔熱脹冷縮使刀具夾緊可靠，其結構簡單對稱、夾緊力大。

　　高速切削設備的主軸轉速一般可達到１５０００～２４０００ｒ／ｍｉｎ。

　　刀具在高速旋轉時存在的殘余不平衡量會產(chǎn)生與轉速成平方關系的離心力，這種動態(tài)負載會激起刀具和機床的振動，從而導致加工表面質量、刀具壽命和主軸軸承壽命下降。

　　刀具系統(tǒng)不平衡的主要因素如下：１）刀具制造尺寸精度偏差導致不平衡；２）非對稱式刀具、刀柄以及連接件導致不平衡；３）刀具使用時產(chǎn)生偏移導致不平衡；４）非整體式刀具系統(tǒng)裝配時的累積誤差導致不平衡；５）刀具裝夾誤差導致不平衡。

　　為減小或限制這種由殘余不平衡量產(chǎn)生的動態(tài)負載的影響，應對主軸及刀具系統(tǒng)進行必要的動平衡調整。

　　刀具動平衡分為機外平衡和機上平衡，機上動平衡利用機床主軸提供旋轉運動，其余與機外動平衡機相同。

　　機外動平衡需通過專用機外動平衡機測量出不平衡的質量和相位，再通過技術手段進行調整，使刀具系統(tǒng)達到平衡標準要求。

　　動平衡調整過程通常須經(jīng)過多次反復，調整到最佳平衡量，以減小振動負載，并盡可能將較高的精度傳遞到刀具的切削刃。

　　優(yōu)化切削路徑可提高刀具耐用度和切削效率，獲得最小的加工變形，充分發(fā)揮高速切削的優(yōu)勢。

　　本文從進、退刀加工和刀具軌跡２個方面進行分析。

　　在加工進刀時，應避免刀具垂直插入工件，采用傾斜下刀方式或者螺旋式下刀，以降低刀具載荷。

　　在加工平面或輪廓時，應盡量從工件外部下刀，然后水平切入工件。

　　在水平退刀時，應盡量保持加工進給速度，當?shù)毒叽怪蓖顺鰰r可采用最大位移速度。

　　在高速切削時應保證刀具軌跡盡可能簡化，減少轉折點和急速轉向，保證刀具軌跡的平滑過渡。

　　螺旋曲線走刀是高速切削加工中一種較為有效的走刀方式。

　　另外，應通過不中斷切削過程和刀具路徑，減少刀具的切入和切出次數(shù)，以獲得穩(wěn)定、高效和高精度的切削過程［８］。

　　切削參數(shù)是高速切削中重要的指標之一，切削參數(shù)選擇是否合理將直接影響最終的加工效率、加工表面質量以及加工成本。

　　切削速度取決于機床的性能，采用較高的切削速度可以減少加工過程中的積屑瘤，提高表面加工質量；但是過高的切削速度會加劇刀具磨損，降低刀具壽命。

　　所以在零件切削過程中需要根據(jù)現(xiàn)場的加工環(huán)境選擇合適的切削速度。

　　進給量是影響加工效率的主要因素，在粗加工過程中，選用較高的進給量能夠獲得較大的材料去除率。

　　進給量與刀具的直徑相關，每齒進給量隨直徑增大而增加。

　　粗加工時每齒進給量推薦０．１～０．３ｍｍ；精加工時每齒進給量推薦０．０４～０．１ｍｍ。

　　軸向切深和徑向切寬在粗加工時根據(jù)刀具直徑和機床的剛度所決定。

　　一般在選用刀尖圓弧半徑較大的刀具時，軸向切深不宜大于刀具半徑；徑向切深與被加工材料相關，對于鋁合金等輕合金材料可以選擇較大的徑向切深，甚至滿刀切削。

6542高速鋼6542鋼材圓鋼棒板料

　　高速鋼（和熱處理好的預硬沖子料）：SKH-9SKH-51SKH-55M2M35M42W66542W18W6Mo5Cr4V2W18Cr4V等。

　　粉末高速鋼（和熱處理好的預硬沖子料）：ASP23ASP30ASP60S790S390S290等。

　　模具鋼材（和熱處理好的預硬沖子料）：SKD11SKD61D2DC53VIINGNAK80Cr12MoVH13718(H)S-136(H)M3338407W302O1O2SLDXW-5XW-41K107K340A88等。

　　軸承鋼：SUJ1SUJ2SUJ3SUJ4SUJ5GCr1552100等。

那么以上的內容就是關于390高速鋼淬火工藝(高速鋼做刀要淬火嗎)的介紹了，刀具在航空殼體高速切削中的影響研究是小編整理匯總而成，希望能給大家?guī)韼椭?/p>